JP3147637U - ガス検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ガスの検出並びに送気及び排気を行うことができるガス検出装置を提供する。
【解決手段】
作業現場外から作業現場内に導入され当該作業現場における酸素を含むガスを検出するガス検出器とケーブルを介して接続され、前記作業現場外に配置されるガス検出装置５０は、前記作業現場外の空気を吸引して前記作業現場内へ送出する送気と、前記作業現場内の空気を吸引して前記作業現場外へ排出する排気とを行うブロワ７１と、前記ガス検出器によるガスの検出結果に応じて、前記作業現場外において警告を発するパイロットランプ４とを具備している。
【選択図】 図６

Description

本考案は、酸素等のガスを検出するために用いられるガス検出装置に関する。

マンホール内及びタンク内等の作業現場においては、空気中の酸素濃度が低下したり、硫化水素及び一酸化炭素等の有毒ガスが相当量発生したりする等、人体にとって有害な環境が生じ得る。したがって、その作業現場における作業者の保護を図るために、当該現場における空気中の酸素濃度及び有毒ガスの濃度を検出する必要があり、そのためのガス検出器が種々提案されている。
このようなガス検出器には所定長のケーブルが接続されており、そのケーブルを用いて、ガス検出器を地上からマンホール内に導入することにより、作業現場における空気中の酸素濃度等を検出することが可能となる。

上記のようなガス検出器においては、酸素濃度を検出するためのセンサとして、正極と負極と電解液と酸素透過膜とを備えてなるガルバニ電池式酸素センサが広く用いられている（例えば、特許文献１を参照。）。このようなガルバニ電池式酸素センサを用いることにより、安価で高性能なガス検出器を得ることができる。

なお、上記のようなガス検出器は、地上に配置され、所定の情報を表示することができる表示部を備えたガス検出装置と接続されているのが一般的である。このガス検出装置は、地上において、ガス検出器により検出された酸素濃度及び有害ガスの濃度等の情報を表示部に表示する。これにより、地上にいる作業者は、作業現場における状況を確認することができる。

上述したガス検出器及びガス検出装置を用いてガスの検出を行う場合、マンホール内等の作業現場に対して作業現場外の新鮮な空気を送り込む必要がある。そのために、これまでは、マンホール内に導入される送気用ホースを介して作業現場外から作業現場内へ空気を送る専用の送気装置を利用していた。

また、作業現場内の空気の汚染が著しい場合は、上記の送気に加えて、当該作業現場内の汚染空気を作業現場外へ強制的に排出することが望ましい。この場合も、これまでは、マンホール内に導入される吸気用ホースを介して作業現場内の空気を吸引して作業現場外へ排出する専用の排気装置を利用していた。
特開２００２−３５０３８４号公報

しかしながら、上記のように、従来ではガス検出装置とは別に送気装置を用意しなければならないために、その取扱が煩雑になる等の問題があった。また、さらに専用の排気装置を別途用意することになると、より一層取扱が煩雑になるとともに、送気用ホースと排気用ホースとによってマンホール入口の大部分が塞がれてしまうため、マンホール内での作業が困難になるという問題も生じていた。

本考案は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、上記課題を解決することができるガス検出装置を提供することにある。

上述した課題を解決するために、本考案の一の態様のガス検出装置は、作業現場外から作業現場内に導入され当該作業現場における酸素を含むガスを検出するガス検出器とケーブルを介して接続され、前記作業現場外に配置されるガス検出装置であって、前記作業現場外の空気を吸引して前記作業現場内へ送出する送気と、前記作業現場内の空気を吸引して前記作業現場外へ排出する排気とを行うブロワと、前記ガス検出器によるガスの検出結果に応じて、前記作業現場外において警告を発する警告出力部とを具備する。

上記態様において、前記ブロワが、外部から空気を取り込むために形成された吸気孔部と、前記吸気孔部を介して取り込んだ前記ガス検出装置周辺の空気を前記作業現場内へ送るために形成された送気孔部と、前記吸気孔部を介して取り込んだ前記作業現場内の空気を前記作業現場外へ排出するために形成された排気孔部とを有していてもよい。

また、上記態様において、前記ブロワが、前記送気を行う場合には前記排気孔部を塞ぐ一方で、前記排気を行う場合には前記送気孔部を塞ぐように構成されている蓋部をさらに有していてもよい。

さらに、上記態様において、前記ガス検出装置が、前記排気孔部から排出される空気中の塵を捕集する集塵フィルタをさらに具備していてもよい。

本考案の他の態様のガス検出装置は、作業現場外から作業現場内に導入され当該作業現場における酸素を含むガスを検出するガス検出器とケーブルを介して接続され、前記作業現場外に配置されるガス検出装置であって、前記作業現場外の空気を吸引して前記作業現場内へ送る送気用ブロワと、前記作業現場内の空気を吸引して前記作業現場外へ排出する排気用ブロワと、前記ガス検出器によるガスの検出結果に応じて、前記作業現場外において警告を発する警告出力部とを具備する。

本考案に係るガス検出装置によれば、コンパクトな構成で、ガスの検出のみではなく、作業現場外の空気を作業現場内へ送出する送気と、作業現場内の空気を作業現場外へ排出する排気とを行うことが可能になる。

以下、本考案の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
本考案の実施の形態１に係るガス検出装置は、ガスの濃度を検出するセンサを具備するガス検出器とケーブルを介して接続されている。以下、これらのガス検出装置及びガス検出器の構成を順に説明する。

［ガス検出装置の構成］
図１は、本考案の実施の形態１に係るガス検出装置の構成を示す正面図である。図１に示すように、ガス検出装置１は直方体状の筐体２を具備しており、当該筐体２には、ガス検出の結果を数値に表示する表示部等を有する計器パネル３と、作業者に対して警告を発するための回転灯で構成されたパイロットランプ４とが設けられている。

また、筐体２の正面下部の右側及び右側面の上部には、筐体２の内部と外部とを連通する断面円形状の孔が形成されており、後述する排気用ブロワが具備する吸気用管部５と送気用ブロワが具備する送気用管部６とがこれらの孔から突出している。

さらに、筐体２の左側面の下部には排気孔（図示せず）が形成されており、その排気孔と対向する位置には、マンホール内の作業現場における空気を吸引してガス検出装置１の外部へ排出する際に当該空気中の粉塵等を捕集するためのフィルタ８が設けられている。また、筐体２の背面の上部には吸気孔（図示せず）が形成されており、その吸気孔と対向する位置には、ガス検出装置１の外部の空気を吸引してマンホール内の作業現場内へ送る際に当該空気中の粉塵等を捕集するためのフィルタ９が設けられている。これらのフィルタ８及び９は、例えば光触媒フィルタ等で構成されている。

なお、筐体２の底面の四隅には、車輪７（４つ車輪７のうち２つは図示せず）が設けられている。これらの車輪７により、ガス検出装置１を所望の場所に容易に移動させることができる。

計器パネル３には、酸素の濃度、一酸化炭素の濃度、硫化水素の濃度、及び可燃性ガスの濃度をそれぞれ表示するための酸素濃度表示部１１、一酸化炭素濃度表示部１２、硫化水素濃度表示部１３、及び可燃性ガス濃度表示部１４が配設されている。

また、この計器パネル３には、校正・点検ボタン１５、水位ブザー部１６、ブザー停止ボタン１７、スタンバイランプ１８、水位検知ランプ１９、ブロワＯＮボタン２０Ａ、及びブロワＯＦＦボタン２０Ｂが配設されている。

ここで、校正・点検ボタン１５は、ガス検出装置１の校正及び点検を行うときに押下されるボタンであり、水位ブザー部１６は、後述するように作業現場において水が検出された場合にブザー音を出力する出力部であり、ブザー停止ボタン１７は、ガス検出の結果異常状態が検出された場合に出力されるブザー音を停止させるときに押下されるボタンである。

また、スタンバイランプ１８は、ガス検出装置１においてガス検出を開始する準備が整ったときに点灯するランプであり、水位検知ランプ１９は、作業現場において水が検出された場合に点灯するランプである。さらに、ブロワＯＮボタン２０Ａは、後述する送気用ブロワ及び排気用ブロワの動作を開始させる場合に押下されるボタンであり、ブロワＯＦＦボタン２０Ｂは、これらの送気用ブロワ及び排気用ブロワの動作を停止させる場合に押下されるボタンである。

図２は、図１のガス検出装置１の正面カバーを外した場合の構成を示す正面図である。図２に示すように、筐体２の内部には仕切壁によって４つの収容スペース２Ａ、２Ｂ、２Ｃ及び２Ｄが形成されている。

筐体２の下段に形成されている収容スペース２Ａ及び２Ｂには、排気用ブロワ２１が配設されている。この排気用ブロワ２１は、ガス検出装置１の外部と排気用ブロワ２１の内部とを連通する吸気用管部５、及び収容スペース２Ｂ内と排気用ブロワ２１の内部とを連通する排気用管部２２を備えている。なお、収容スペース２Ａと２Ｂとの間の仕切壁には貫通孔が形成されており、排気用管部２２はその貫通孔を介し収容スペース２Ａから収容スペース２Ｂに向けて突設されている。

排気用ブロワ２１は、その内部に送風ファン（図示せず）と当該送風ファンを駆動する駆動部（図示せず）とを備えており、この駆動部が送風ファンを回転させることにより、吸気用管部５を介してガス検出装置１の外部の空気を吸引し、その吸引した空気を排気用管部２２を介して収容スペース２Ｂ内へ排出することができる。収容スペース２Ｂ内に排出された空気は、フィルタ８により粉塵等が除去された後に、ガス検出装置１の外部へ排出される。このため、収容スペース２Ｂはダストボックスとして機能することになる。

また、筐体２の上段右部に形成されている収容スペース２Ｃには、送気用ブロワ３１が配設されている。この送気用ブロワ３１は、ガス検出装置１の外部と送気用ブロワ３１の内部とを連通する送気用管部６、及び収容スペース２Ｃ内と排気用ブロワ３１の内部とを連通する吸気用管部３２を備えている。

送気用ブロワ３１は、排気用ブロワ２１と同様に、その内部に送風ファン（図示せず）と当該送風ファンを駆動する駆動部（図示せず）とを備えており、この駆動部が送風ファンを回転させることにより、吸気用管部３２を介してガス検出装置１の外部の空気を吸引し、その吸引した空気を送気用管部６を介してガス検出装置１の外部へ送出することができる。ここで、吸気用管部３２を介してガス検出装置１の外部から吸引される空気は、フィルタ９により粉塵等が除去された後に送気用ブロワ３１の内部に取り込まれ、その後送気用管部６を介してガス検出装置１の外部へ送出されることになる。

なお、筐体２の上段左部に形成されている収容スペース２Ｄは、種々の構成要素の収容部として機能する。例えば、図２に示すように、収容スペース２Ｄに後述するガス検出器１１０を収容するようにしてもよい。また、パイロットランプ４を、筐体２の上面に脱着可能な構成とした場合では、筐体２の上面から取り外されたパイロットランプ４を収容スペース２Ｄの適宜の箇所に収容するようにしてもよい。

［ガス検出器の構成］
次に、ガス検出器の構成について説明する。図３は、本考案の実施の形態１に係るガス検出装置と接続されるガス検出器の構成を示す正面図である。図３に示すとおり、ガス検出器１１０は、筒状のケーシング１１２と、ケーシング１１２の下面及び下部側面を覆うように設けられた台座１１３と、ケーシング１１２の上面に取り付けられたパイロットランプ１１５，１１５と、ケーシング１１２の内部に配設された後述する各種のセンサを収容するセンサ収容部１２０とから構成されている。
なお、このケーシング１１２をその軸線と直角な平面で切断した場合、その断面形状は円形である。同様にして、台座１１３をその軸線と直角な平面で切断した場合の断面形状も円形となっている。

ケーシング１１２の正面の略中央部には、ケーシング１１２内と連通したガス通流孔１１６が複数設けられている。また、その背面の略中央部にも、ガス通流孔１１６と対向する位置に、同様のガス通流孔（図示せず）が複数形成されている。
なお、本実施の形態ではガス通流孔がケーシング１１２の正面に形成されているが、その位置はこれに限定されるわけではなく、例えばケーシング１１２の上面等に形成されていてもよい。

ケーシング１１２内であって、複数のガス通流孔１１６と対向する位置には、ファン１２１が取り付けられている。このファン１２１が作動することにより、ケーシング１１２の正面に設けられたガス通流孔１１６を介してケーシング１１２外の空気がケーシング１１２内に吸入され、また、その背面に設けられたガス通流孔を介してケーシング１１２内からケーシング１１２外への排気が行われる。

このようにケーシング１１２内に空気を送り込むことにより、ケーシング１１２の内部に配設された各種のセンサが作業現場における空気中のガス濃度を検出することができる。なお、本実施の形態が備えるファン１２１を設けることなく、自然の吸気によってガス濃度の検出を行うことも可能である。ファン１２１を設けるか否かを決定する基準の一つとして、ガス通流孔１１６の大きさを挙げることができる。ガス通流孔１１６が大きければファン１２１は不要であり、小さければ必要になる。作業現場に溜まっている水がケーシング１１２内に浸入することを防止するという観点からは、ガス通流孔１１６をできる限り小さくした上でファン１２１を設けるという構成が選択され得る。

センサ収容部１２０の内部における上半部には、空気中の一酸化炭素の濃度を検出する一酸化炭素センサ１２２と同じく酸素の濃度を検出する酸素センサ１２３とが左右に並設されている。また、同じく下半部には、空気中の可燃性ガス（メタン、プロパン及びブタン等）の濃度を検出する可燃性ガスセンサ１２４と同じく硫化水素の濃度を検出する硫化水素センサ１２５とが左右に並設されている。

これらの各種のセンサは公知の構造のものであって、一酸化炭素センサ１２２及び硫化水素センサ１２５は低電位電解式のセンサであり、可燃性ガスセンサ１２４は接触燃焼式のセンサである。また、酸素センサ１２３は、金からなる正極と、鉛からなる負極と、これらの正極及び負極に接触する電解液と、酸素を透過するための酸素透過膜とにより構成される隔膜ガルバニ電池式のセンサである。

なお、これらの一酸化炭素センサ１２２、酸素センサ１２３、可燃性ガスセンサ１２４、及び硫化水素センサ１２５は、図示しないプリント基板に電気的に接続されており、このプリント基板に設けられた制御回路（図示せず）に対してガスの検出結果を出力するように構成されている。

また、上記のパイロットランプ１１５，１１５もこのプリント基板に電気的に接続されており、上記の各種のセンサの検出結果に応じて上記制御回路により点灯／消灯の動作が制御されるように構成されている。具体的には、制御回路の駆動制御によって、通常は一方のパイロットランプ１１５が例えば青色光で点灯する一方で、一酸化炭素センサ１２２、可燃性ガスセンサ１２４及び硫化水素センサ１２５のいずれかのセンサが所定の閾値を超えた異常なガス濃度を検出したり、酸素センサ１２３が所定の閾値を下回る酸素濃度を検出したりした場合には、他方のパイロットランプ１１５が例えば赤色光で点灯する。このようなパイロットランプ１１５，１１５の点灯動作により、作業現場において作業している作業者に対して警告を発することが可能になる。

なお、パイロットランプ１１５の数は２個に限らず、これより少なくても多くてもよい。例えば、一酸化炭素センサ１２２、酸素センサ１２３、可燃性ガスセンサ１２４、及び硫化水素センサ１２５のそれぞれと対応する４個のパイロットランプを設けて、各センサの検出結果に応じて各パイロットランプを点灯するようにしてもよい。

ケーシング１１２の上面に形成された貫通孔を介して、センサ収容部１２０とケーブル１１４の一端とが電気的に接続されている。また、ケーブル１１４は、ケーシング１１２の上面に設けられた補助リング１１７により固定されている。なお、ケーブル１１４の他端は、ガス検出装置１と接続されている。
このケーブル１１４は、センサ収容部１２０のプリント基板に対して電力を供給するため、及びそのプリント基板に接続された各種のセンサによる検出結果を後述するガス検出装置１に出力するため等に用いられる。

ケーシング１１２の下面には、水の存在を検出するための水センサ１２６が設けられている。この水センサ１２６は２つの電極を備えており、これらの電極は、ケーシング１１２の下面に設けられた貫通孔を通して、ケーシング１１２の外部に露出している。
水センサ１２６は、これらの電極が水中に位置したときに当該電極間の導通状態を検知することによって水の存在を検出する。なお、水センサ１２６は、センサ収容部１２０内に設けられた上記プリント基板と電気的に接続されており、水の存在を検出したときに当該プリント基板に設けられた上記制御回路に対して検出結果を出力するように構成されている。

台座１１３は、ポリプロピレン樹脂製であり、水に対する浮力を有している。ガス検出器１１０が水中に位置する場合、この台座１１３によってケーシング１１２を水面付近に浮かすことができる。
なお、台座１１３の下部には、水センサ１２６をガス検出器１１０の外部に露出させるための円筒状の空洞部１３１が設けられている。ガス検出器１１０が水中に位置する場合、空洞部１３１を通してガス検出器１１０の外部に露出されている水センサ１２６の電極が水に曝されることになるため、水センサ１２６が水の存在を検出することができる。

［使用状態におけるガス検出システム］
図４は、使用状態における本考案の実施の形態１に係るガス検出装置を備えるガス検出システムの構成を示す模式図である。図４に示すとおり、ガス検出装置１とガス検出器１１０とは、ケーブル１１４を介して接続されている。なお、ガス検出装置１は、図示しない電力源を備えており、ケーブル１１４を介して、ガス検出器１１０のプリント基板に対して電力を供給する。

図４に示すとおり、使用状態において、作業現場外４０の例えば道路上等にガス検出装置１は配置される。そして、そのガス検出装置１とケーブル１１４を介して接続されているガス検出器１１０は、マンホール４２を介して、作業現場外４０の下方に位置する作業現場内４１に導入され、作業現場における空気中の一酸化炭素、酸素、可燃性ガス及び硫化水素の濃度の検出を行う。
ケーブル１１４は所定長の長さを有しており、ガス検出器１１０が作業現場外４０から作業現場内４１に導入される際に、作業現場外４０と作業現場内４１とにわたって延びるように配置される。

マンホール４２内には、ケーブル１１４及びガス検出器１１０の他に、作業現場内４１における空気を吸引するために用いられる排気用ホース１０１と、作業現場外４０における空気を作業現場内４１に送出するために用いられる送気用ホース１０２とが導入される。この排気用ホース１０１は、ガス検出装置１が具備する排気用ブロワ２１の吸気用管部５と接続されており、また送気用ホース１０２は、同じく送気用ブロワ３１の送気用管部６と接続されている。

ガス検出を実施する場合、作業現場外４０にいる作業者は、ガス検出装置１が具備する計器パネル３中のブロワＯＮボタン２０Ａを押下する。これにより、排気用ブロワ２１及び送気用ブロワ３１において送風ファンが回転し始める。その結果、排気用ホース１０１及び吸気用管部５を介して作業現場内４１における空気が排気用ブロワ２１内に吸引され、その後排気用管部２２及びフィルタ８を介してガス検出装置１の外部へ排出される。また、フィルタ９及び吸気用管部３２を介して作業現場外４０における空気が送気用ブロワ３１内に吸引され、その後送気用管部６及び送気用ホース１０２を介して作業現場内４１へ送出される。
これにより、作業現場内４１から汚染された空気が排出されるとともに、作業現場外４０の新鮮な空気が作業現場内４１に送り込まれることになる。

ガス検出器１１０が作業現場内４１に導入された場合であって、作業現場に水が溜まっているとき、ガス検出器１１０は、台座１１３の水に対する浮力により、その上下位置を保持しながら水中に浮いた状態となる。そのため、センサ収容部１２０に収容されている酸素センサ１２３が傾斜姿勢をとるのを防止することができる。これにより、酸素センサ１２３が備える電極と電解液との接触状態を保つことができるため、高精度な酸素濃度の検出を安定して行うことが可能になる。

また、このようにガス検出器１１０が水中に浮いた状態になれば、ガス検出器１１０が備える各種のセンサが浸水するのを防止することができるため、これらセンサの保護を図ることができる。その結果、ガス濃度の検出を安定して精確に行うことができるようになる。

ガス検出器１１０において一酸化炭素、酸素、可燃性ガス及び硫化水素の濃度の検出を行った結果、酸素濃度が所定の閾値を下回った場合またはその他のガスの濃度が所定の閾値を超えた場合、ガス検出装置１においてパイロットランプ４を点灯することにより、作業現場外４０にいる作業者に対して警告を発する。この場合、上述したように、ガス検出器１１０が備えるパイロットランプ１１５も特定の色で点灯することになるため、作業現場内４１にいる作業者に対しても警告を発することができる。

また、ガス検出器１１０において、水センサ１２６が水を検出した場合、その検出結果がガス検出器１１０からガス検出装置１に対して送信される。これを受けたガス検出装置１は、水位ブザー１６からブザー音を出力するとともに水位検知ランプ１９を点灯することによって、作業現場外４０にいる作業者に対して警告を発する。これにより、作業現場に水が溜まっていることをガス検出装置１側で知ることができ、作業者が作業現場内４１に向かう前に作業現場の状況を確認することができる。

なお、このように作業現場に水が溜まっていることを作業現場外４０にて知ることができた場合に作業者がケーブル１１４を作業現場内４１へ垂らすのを止めることによって、ガス検出器１１０が水面でバランスを崩すのを防止することができるため、ケーシング１１２内への水の浸入を回避することができる。

以上のとおり、本実施の形態では、検出装置１が排気用ブロワ２１及び送気用ブロワ３１を具備することによって、コンパクトな構成且つ容易な操作で、作業現場内４１における汚染空気の排出及び作業現場内４１への新鮮な空気の送出を実現することができる。

（実施の形態２）
実施の形態２のガス検出装置では１台のブロワで排気及び送気を行う。なお、本実施の形態のガス検出装置と接続されるガス検出器の構成は、実施の形態１の場合と同様であるので、説明を省略する。

［ガス検出装置の構成］
図５は、本考案の実施の形態２に係るガス検出装置の構成を示す正面図である。なお、本実施の形態のガス検出装置の構成のうち、実施の形態１の場合と同様の構成については、同一符号を付して説明を省略する。
図５に示すように、ガス検出装置５０は筐体６０を具備している。この筐体６０の正面下部の左側には、筐体２の内部と外部とを連通する断面円形状の孔が形成されており、後述するブロワが具備する送気用管部５１が当該孔から突出している。また、この送気用管部５１におけるガス検出装置５０の外に突出している部位には、後述する連結紐の一端を係止可能なフック５６が設けられている。

図６は、図５のガス検出装置５０の正面カバーを外した場合の構成を示す正面図である。図６に示すように、筐体６０の内部には仕切壁によって４つの収容スペース６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ及び６０Ｄが形成されている。

筐体６０の下段に形成されている収容スペース６０Ａ及び６０Ｂには、排気及び送気の何れにも用いられるブロワ７１が配設されている。このブロワ７１は、実施の形態１における排気用ブロワ２１と同様に、ガス検出装置５０の外部とブロワ７１の内部とを連通する吸気用管部５、及び収容スペース６０Ｂ内とブロワ７１の内部とを連通する排気用管部７２を備えている。

この排気用管部７２は、実施の形態１における排気用管部２２の場合と同様に、収容スペース６０Ａと６０Ｂとの間の仕切壁に形成された貫通孔を介し収容スペース６０Ａから収容スペース６０Ｂに向けて突設されている。

図７は、ガス検出装置５０の構成を示す左側面図である。図６及び図７に示すように、排気用管部７２の中途には、送気用管部５１が上方に延びるように突設されている。この送気用管部５１は、その中途が正面側に向かって湾曲して延びており、上述したように筐体６０の正面下部の左側に形成された孔からその先端が外方へ突出している。

送気用管部５１のガス検出装置５０外に突出している箇所には、上述したように、連結紐５４の一端を係止可能なフック５６が設けられている。また、送気用管部５１の中途であって、収容スペース６０Ｃ内に位置する部位には、フック５６と同様に連結紐５４の一端を係止可能なフック５５が設けられている。

連結紐５４の他端には、送気用管部５１または排気用管部７２の孔を塞ぐためのキャップ５３が接続されている。ガス検出装置５０が送気を行う場合、連結紐５４の一端がフック５５に係止され、その他端に接続されているキャップ５３を排気用管部７２の先端部に嵌合することによって排気用管部７２の孔が塞がれる。他方、ガス検出装置５０が排気を行う場合は、連結紐５４の一端がフック５６に係止され、その他端に接続されているキャップ５３を送気用管部５１の先端部に嵌合することによって送気用管部５１の孔が塞がれる。

ブロワ７１は、その内部に送風ファン（図示せず）と当該送風ファンを駆動する駆動部（図示せず）とを備えている。そして、キャップ５３によって送気用管部５１の孔が塞がれている場合は、この駆動部が送風ファンを回転させることにより、吸気用管部５を介してガス検出装置５０の外部の空気を吸引し、その吸引した空気を排気用管部７２を介して収容スペース６０Ｂ内へ排出することができる。収容スペース６０Ｂ内に排出された空気は、フィルタ８により粉塵等が除去された後に、ガス検出装置５０の外部へ排出される。このため、収容スペース６０Ｂは、ダストボックスとして機能する。

これに対し、キャップ５３によって排気用管部７２の孔が塞がれている場合は、駆動部が送風ファンを回転させることにより、吸気用管部５を介してガス検出装置５０の外部の空気を吸引し、その吸引した空気を送気用管部５１を介してガス検出装置５０の外部へ送出することができる。

なお、送気用管部５１及び排気用管部７２の両方の孔が同時に塞がれた状態でブロワ７１を作動させると、排気不能な状態となり、ブロワ７１の故障を招くおそれがある。本実施の形態のように、１つのキャップ５３のみを用いる構成とすることによって、上記の排気不能な状態が生じることがないため、そのような故障を回避することができる。

［使用状態におけるガス検出システム］
図８Ａは、排気を行う場合における本考案の実施の形態２に係るガス検出装置を備えるガス検出システムの構成を示す模式図である。また、図８Ｂは、送気を行う場合における同じくガス検出システムの構成を示す模式図である。
図８Ａ及び図８Ｂに示すとおり、ガス検出装置５０とガス検出器１１０とは、実施の形態１の場合と同様にケーブル１１４を介して接続されており、このケーブル１１４を介してガス検出装置５０からガス検出器１１０へ電力が供給される。

図８Ａに示すとおり、排気を行う場合は、ブロワ７１の吸気用管部５と接続されたホース１０３がマンホール４２内に導入される。このとき、ブロワ７１の送気用管部５１の孔はキャップ５３によって塞がれている。このように送気用管部５１の孔が塞がれた状態において、作業現場外４０にいる作業者によるブロワＯＮボタン２０Ａの押下によってブロワ７１内の送風ファンが回転し始めると、ホース１０３及び吸気用管部５を介して作業現場内４１における空気がブロワ７１内に吸引され、その後排気用管部７２及びフィルタ８を介してガス検出装置５０の外部へ排出される。これにより、汚染された空気が作業現場内４１から排出されることになる。

また、図８Ｂに示すとおり、送気を行う場合は、ブロワ７１の送気用管部５１と接続されたホース１０３がマンホール４２内に導入される。このとき、図示はしないが、ブロワ７１の排気用管部７２の孔がキャップ５３によって塞がれる。このように排気用管部７２の孔が塞がれた状態において、作業現場外４０にいる作業者によるブロワＯＮボタン２０Ａの押下によってブロワ７１内の送風ファンが回転し始めると、吸気用管部５を介して作業現場外４０における空気がブロワ７１内に吸引され、その後送気用管部５１及びホース１０３を介して作業現場内４１へ送出される。これにより、作業現場外４０の新鮮な空気が作業現場内４１に送り込まれることになる。

以上のとおり、本実施の形態では、ブロワ７１が送気及び排気の両方を実現することにより、実施の形態１の場合と比べてよりコンパクトな構成で、作業現場内４１における汚染空気の排出及び作業現場内４１への新鮮な空気の送出を実現することができる。

（その他の実施の形態）
上記の各実施の形態においては、一酸化炭素、可燃性ガス及び硫化水素の何れかのガスの濃度が閾値を超えたり、酸素濃度が閾値を下回ったりした場合に、作業者に警告を発する手段として、パイロットランプを用いているが、これに限定されるわけではない。例えば、ブザー音を出力する音声出力装置をガス検出器及び／又はガス検出装置が備え、この音声出力装置により出力されるブザー音によって、作業者に警告を発するようにしてもよい。

また、上記の各実施の形態においては、ガス検出器とガス検出装置とがケーブルを介して通信しているが、無線信号を用いることにより通信するように構成されていてもよい。さらに、このように無線信号を用いることによって、ガス検出器から作業者が携帯する携帯型端末装置にガスの検出結果を送信するような構成であってもよい。これ以外にも、例えばケーブルを介してガス検出器からガスの検出結果の入力を受けたガス検出装置から当該携帯型端末装置に当該検出結果を送信するような構成であってもよい。
このように、作業者が携帯する携帯型端末装置に対してガス検出器の検出結果が送信される構成の場合、作業者が作業現場外及び作業現場内の何れにいる場合であっても、即座に検出結果を確認することができる。これにより、ガス濃度が異常な値を示すような危険な状況が生じている場合、作業者は迅速に対応することができるようになる。

また、上記の各実施の形態においては、ガス検出器が備える台座がポリプロピレン樹脂で構成されているが、水に対して浮力を有する材質であれば、他のもので構成されていてもよいことは言うまでもない。さらに、台座の形状も上記の構成に限定されるわけではなく、ガス検出器が水中に浮かんだ状態を保持できれば他の構成であってもよい。
このように、ガス検出器を水中に浮かんだ状態に保持するような構成であればよいので、ガス検出器の下方に位置する台座ではなく、その他の部位に設けられる浮き部材を備える構成であってもよい。

なお、上記の各実施の形態は、適宜組み合わせることが可能である。

本考案の実施の形態１に係るガス検出装置の構成を示す正面図。 図１のガス検出装置の正面カバーを外した場合の構成を示す正面図。 本考案の実施の形態１に係るガス検出装置と接続されるガス検出器の構成を示す正面図。 使用状態における本考案の実施の形態１に係るガス検出装置を備えるガス検出システムの構成を示す模式図。 本考案の実施の形態２に係るガス検出装置の構成を示す正面図。 図５のガス検出装置の正面カバーを外した場合の構成を示す正面図。 本考案の実施の形態２に係るガス検出装置の構成を示す左側面図 排気を行う場合における本考案の実施の形態２に係るガス検出装置を備えるガス検出システムの構成を示す模式図。 送気を行う場合における本考案の実施の形態２に係るガス検出装置を備えるガス検出システムの構成を示す模式図。

符号の説明

１ ガス検出装置
２ 筐体
２Ａ〜２Ｄ 収容スペース
３ 計器パネル
４ パイロットランプ
５ 吸気用管部
６ 送気用管部
７ 車輪
８，９ フィルタ
１１ 酸素濃度表示部
１２ 一酸化炭素濃度表示部
１３ 硫化水素濃度表示部
１４ 可燃性ガス濃度表示部
１５ 校正・点検ボタン
１６ 水位ブザー部
１７ 停止ボタン
１８ スタンバイランプ
１９ 水位検知ランプ
２０Ａ ブロワＯＮボタン
２０Ｂ ブロワＯＦＦボタン
２１ 排気用ブロワ
２２ 排気用管部
３１ 送気用ブロワ
３２ 吸気用管部
４０ 作業現場外
４１ 作業現場内
４２ マンホール
５０ ガス検出装置
５１ 送気用管部
５３ キャップ
５４ 連結紐
５５，５６ フック
６０ 筐体
６０Ａ〜６０Ｄ 収容スペース
７１ ブロワ
７２ 排気用管部
１０１ 排気用ホース
１０２ 送気用ホース
１０３ ホース
１１０ ガス検出器
１１２ ケーシング
１１３ 台座
１１４ ケーブル
１１５ パイロットランプ
１１６ ガス通流孔
１１７ 補助リング
１２０ センサ収容部
１２１ ファン
１２２ 一酸化炭素センサ
１２３ 酸素センサ
１２４ 可燃性ガスセンサ
１２５ 硫化水素センサ
１２６ 水センサ
１３１ 空洞部

Claims (5)

1. 作業現場外から作業現場内に導入され当該作業現場における酸素を含むガスを検出するガス検出器とケーブルを介して接続され、前記作業現場外に配置されるガス検出装置であって、
   前記作業現場外の空気を吸引して前記作業現場内へ送出する送気と、前記作業現場内の空気を吸引して前記作業現場外へ排出する排気とを行うブロワと、
   前記ガス検出器によるガスの検出結果に応じて、前記作業現場外において警告を発する警告出力部と
   を具備する、ガス検出装置。
2. 前記ブロワは、外部から空気を取り込むために形成された吸気孔部と、前記吸気孔部を介して取り込んだ前記ガス検出装置周辺の空気を前記作業現場内へ送るために形成された送気孔部と、前記吸気孔部を介して取り込んだ前記作業現場内の空気を前記作業現場外へ排出するために形成された排気孔部とを有している、
   請求項１に記載のガス検出装置。
3. 前記ブロワは、前記送気を行う場合には前記排気孔部を塞ぐ一方で、前記排気を行う場合には前記送気孔部を塞ぐように構成されている蓋部をさらに有している、
   請求項２に記載のガス検出装置。
4. 前記ガス検出装置は、前記排気孔部から排出される空気中の塵を捕集する集塵フィルタをさらに具備している、
   請求項２または請求項３に記載のガス検出装置。
5. 作業現場外から作業現場内に導入され当該作業現場における酸素を含むガスを検出するガス検出器とケーブルを介して接続され、前記作業現場外に配置されるガス検出装置であって、
   前記作業現場外の空気を吸引して前記作業現場内へ送る送気用ブロワと、
   前記作業現場内の空気を吸引して前記作業現場外へ排出する排気用ブロワと、
   前記ガス検出器によるガスの検出結果に応じて、前記作業現場外において警告を発する警告出力部と
   を具備する、ガス検出装置。

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