JP3145834B2 - 還元鉄ブリケットの製造方法 - Google Patents
還元鉄ブリケットの製造方法Info
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- JP3145834B2 JP3145834B2 JP15739293A JP15739293A JP3145834B2 JP 3145834 B2 JP3145834 B2 JP 3145834B2 JP 15739293 A JP15739293 A JP 15739293A JP 15739293 A JP15739293 A JP 15739293A JP 3145834 B2 JP3145834 B2 JP 3145834B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気炉等の製鋼炉の溶
解原料に使用される還元鉄ブリケットに関するものであ
る。
解原料に使用される還元鉄ブリケットに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】図６
は、還元鉄ブリケットの製造設備の概念図であって、還
元鉄ブリケットは次の要領で一般に製造されている。す
なわち、還元炉１の上部よりペレット、塊鉱石などの原
料Ｇを装入し炉内で還元して還元鉄とし下部より排出す
る。還元炉１の下部より排出される還元鉄を、還元炉１
に連設するカリバーロールおよびブレーカを備えるブリ
ケットマシン設備２に供給し、カリバーロールにて所定
間隔で切断溝を有する板状に加圧成形し、これをブレー
カにて各個に切断し、高温（約 700℃程度）の還元鉄ブ
リケットB1に成形する。引き続き、この高温の還元鉄ブ
リケットB1をクエンチタンク３に投入しタンク３内の水
で急冷し、冷却された還元鉄ブリケットB2を搬出コンベ
ヤ４でタンク３外へ排出して製造される。
は、還元鉄ブリケットの製造設備の概念図であって、還
元鉄ブリケットは次の要領で一般に製造されている。す
なわち、還元炉１の上部よりペレット、塊鉱石などの原
料Ｇを装入し炉内で還元して還元鉄とし下部より排出す
る。還元炉１の下部より排出される還元鉄を、還元炉１
に連設するカリバーロールおよびブレーカを備えるブリ
ケットマシン設備２に供給し、カリバーロールにて所定
間隔で切断溝を有する板状に加圧成形し、これをブレー
カにて各個に切断し、高温（約 700℃程度）の還元鉄ブ
リケットB1に成形する。引き続き、この高温の還元鉄ブ
リケットB1をクエンチタンク３に投入しタンク３内の水
で急冷し、冷却された還元鉄ブリケットB2を搬出コンベ
ヤ４でタンク３外へ排出して製造される。
【０００３】一方、上述の如くして製造された還元鉄ブ
リケットB2は、製造後、隣接する製鋼工場に搬送され直
ちに製鋼炉で溶解する場合もあるが、主として原料、燃
料の安価な国で製造され鉄源を必要とする国へ輸出され
る。従って、製造後は輸出過程を含め貯蔵、輸送が数回
行われる。この貯蔵、輸送時に、強度が低いと割れを生
じ且つ粉を発生し目減りする。また、粉が発生すると粉
塵となり環境に悪影響を与えるばかりか、運搬車、船、
あるいはこれらへの搬出入設備等、さらにはそこで作業
する人に悪影響をもたらすなどの問題を有する。また、
割れた場合には割れた面の還元鉄自体の再酸化の問題が
あり、金属化率が低下し、品質の低下をきたす。また割
れ、粉化、金属化率低下に起因し、製鋼工場での溶解歩
留り低下、その他の操業上の問題をもたらす。
リケットB2は、製造後、隣接する製鋼工場に搬送され直
ちに製鋼炉で溶解する場合もあるが、主として原料、燃
料の安価な国で製造され鉄源を必要とする国へ輸出され
る。従って、製造後は輸出過程を含め貯蔵、輸送が数回
行われる。この貯蔵、輸送時に、強度が低いと割れを生
じ且つ粉を発生し目減りする。また、粉が発生すると粉
塵となり環境に悪影響を与えるばかりか、運搬車、船、
あるいはこれらへの搬出入設備等、さらにはそこで作業
する人に悪影響をもたらすなどの問題を有する。また、
割れた場合には割れた面の還元鉄自体の再酸化の問題が
あり、金属化率が低下し、品質の低下をきたす。また割
れ、粉化、金属化率低下に起因し、製鋼工場での溶解歩
留り低下、その他の操業上の問題をもたらす。
【０００４】上記の問題を改善するために、従来より還
元鉄ブリケットの製造条件など種々の改善がなされては
いるものの、未だ十分とは言えず、割れや粉体の問題お
よびこれに伴う溶解歩留りの問題が、これらの現場から
寄せられ、その改善が期待されている。
元鉄ブリケットの製造条件など種々の改善がなされては
いるものの、未だ十分とは言えず、割れや粉体の問題お
よびこれに伴う溶解歩留りの問題が、これらの現場から
寄せられ、その改善が期待されている。
【０００５】本発明は、上記の事情に基づいてなされた
ものであって、その目的は、貯蔵、輸送に際して割れが
少なく、延いては粉の発生の少ない還元鉄ブリケットを
得るための還元鉄ブリケットの製造方法を提供すること
である。
ものであって、その目的は、貯蔵、輸送に際して割れが
少なく、延いては粉の発生の少ない還元鉄ブリケットを
得るための還元鉄ブリケットの製造方法を提供すること
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係わる還元鉄ブリケットの製造方法の１つ
は、直接還元製鉄法により得られた還元鉄をブリケット
マシン設備によりブリケットに成形し、この高温状態の
還元鉄ブリケットを、スプレー水にて 150℃／分〜 250
℃／分の冷却速度で徐冷するものである。
め、本発明に係わる還元鉄ブリケットの製造方法の１つ
は、直接還元製鉄法により得られた還元鉄をブリケット
マシン設備によりブリケットに成形し、この高温状態の
還元鉄ブリケットを、スプレー水にて 150℃／分〜 250
℃／分の冷却速度で徐冷するものである。
【０００７】また１つは、直接還元製鉄法により得られ
た還元鉄をブリケットマシン設備によりブリケットに成
形し、この高温状態の還元鉄ブリケットを、 350℃〜 2
50℃までスプレー水にて 150℃／分〜 250℃／分の冷却
速度で徐冷した後、水にて急冷するものである。
た還元鉄をブリケットマシン設備によりブリケットに成
形し、この高温状態の還元鉄ブリケットを、 350℃〜 2
50℃までスプレー水にて 150℃／分〜 250℃／分の冷却
速度で徐冷した後、水にて急冷するものである。
【０００８】また１つは、直接還元製鉄法により得られ
た還元鉄をブリケットマシン設備によりブリケットに成
形し、この高温状態の還元鉄ブリケットを、 350℃〜 2
50℃までガスにて 150℃／分〜 250℃／分の冷却速度で
徐冷した後、水にて急冷するものである。
た還元鉄をブリケットマシン設備によりブリケットに成
形し、この高温状態の還元鉄ブリケットを、 350℃〜 2
50℃までガスにて 150℃／分〜 250℃／分の冷却速度で
徐冷した後、水にて急冷するものである。
【０００９】また１つは、直接還元製鉄法により得られ
た還元鉄をブリケットマシン設備によりブリケットに成
形し、この高温状態の還元鉄ブリケットを、 620℃〜 5
50℃までを不活性ガスにて、引き続き 350℃〜 250℃ま
でをスプレー水にてそれぞれ150℃／分〜 250℃／分の
冷却速度で徐冷した後、水にて急冷するものである。
た還元鉄をブリケットマシン設備によりブリケットに成
形し、この高温状態の還元鉄ブリケットを、 620℃〜 5
50℃までを不活性ガスにて、引き続き 350℃〜 250℃ま
でをスプレー水にてそれぞれ150℃／分〜 250℃／分の
冷却速度で徐冷した後、水にて急冷するものである。
【００１０】
【作用】以下、本発明の構成と作用をより詳細に説明す
る。本発明者等は、上述した従来の製造方法により得ら
れた還元鉄ブリケットが割れる原因について追究したと
ころ、高温の還元鉄ブリケットB1を水槽に投入して急冷
すると、内部に残留応力が残り、また内部に微細なクラ
ックが発生し、少しの衝撃でも壊れ易くなることを知見
した。一方、これを改善して徐冷すると、比較的割れ難
い還元鉄ブリケットが得られるが、徐冷時間が長く生産
性が問題になる他、大気中で大気温まで徐冷すると還元
鉄が再酸化され金属化率が低下すると言う問題がある。
る。本発明者等は、上述した従来の製造方法により得ら
れた還元鉄ブリケットが割れる原因について追究したと
ころ、高温の還元鉄ブリケットB1を水槽に投入して急冷
すると、内部に残留応力が残り、また内部に微細なクラ
ックが発生し、少しの衝撃でも壊れ易くなることを知見
した。一方、これを改善して徐冷すると、比較的割れ難
い還元鉄ブリケットが得られるが、徐冷時間が長く生産
性が問題になる他、大気中で大気温まで徐冷すると還元
鉄が再酸化され金属化率が低下すると言う問題がある。
【００１１】そこで、本発明では、高温状態の還元鉄ブ
リケットB1をスプレー水にて徐冷するか、あるいはスプ
レー水やガスにて徐冷した後水にて急冷することにした
もので、徐冷条件としては、ブリケットの表面温度で毎
分 150℃〜 250℃程度の降温速度が好ましく、これより
降温速度が早いと、得られた還元鉄ブリケットの性状が
水で急冷した場合とさほど変わらなくなり、割れ易く強
度の低いものとなる。また、遅いと大気中放冷と変わら
なくなり、還元鉄が再酸化され金属化率が低下すると共
に冷却に時間がかかり還元鉄ブリケットの生産性が問題
となる。
リケットB1をスプレー水にて徐冷するか、あるいはスプ
レー水やガスにて徐冷した後水にて急冷することにした
もので、徐冷条件としては、ブリケットの表面温度で毎
分 150℃〜 250℃程度の降温速度が好ましく、これより
降温速度が早いと、得られた還元鉄ブリケットの性状が
水で急冷した場合とさほど変わらなくなり、割れ易く強
度の低いものとなる。また、遅いと大気中放冷と変わら
なくなり、還元鉄が再酸化され金属化率が低下すると共
に冷却に時間がかかり還元鉄ブリケットの生産性が問題
となる。
【００１２】また、スプレー水やガスで徐冷した後水で
急冷する場合には、徐冷を 350℃〜250℃まで行うのが
よく、徐冷を 350℃より高温で止めその後水で急冷する
と、水で急冷した場合とさほど変わらなくなり、一方徐
冷を 250℃より低温まで行うと、上記降温速度にもよる
が徐冷時間が長くかかり生産性が問題となる。この時、
ガスを大気で行うと還元鉄が再酸化され金属化率が低下
する。従って、ガスは不活性ガスを使用するのが好まし
いが、大気に不活性ガスを20％以上混合したものであっ
てもよい。
急冷する場合には、徐冷を 350℃〜250℃まで行うのが
よく、徐冷を 350℃より高温で止めその後水で急冷する
と、水で急冷した場合とさほど変わらなくなり、一方徐
冷を 250℃より低温まで行うと、上記降温速度にもよる
が徐冷時間が長くかかり生産性が問題となる。この時、
ガスを大気で行うと還元鉄が再酸化され金属化率が低下
する。従って、ガスは不活性ガスを使用するのが好まし
いが、大気に不活性ガスを20％以上混合したものであっ
てもよい。
【００１３】また、不活性ガスで徐冷し次いでスプレー
水で徐冷した後水で急冷する場合には、ガス徐冷を 620
℃〜 550℃まで行い、引き続きスプレー水徐冷を 350℃
〜 250℃まで行うのがよく、最初の徐冷を不活性ガスで
行うと、その後スプレー水や水による冷却を行っても還
元鉄の再酸化が抑制できるとともに、その後のスプレー
水冷却と相まって比較的割れ難い強度の高い還元鉄ブリ
ケットが得られるが、上記の温度範囲を外れるとその効
果が低下する。また、スプレー水を使用するのは、ガス
だけよりも徐冷コントロールがし易いためである。
水で徐冷した後水で急冷する場合には、ガス徐冷を 620
℃〜 550℃まで行い、引き続きスプレー水徐冷を 350℃
〜 250℃まで行うのがよく、最初の徐冷を不活性ガスで
行うと、その後スプレー水や水による冷却を行っても還
元鉄の再酸化が抑制できるとともに、その後のスプレー
水冷却と相まって比較的割れ難い強度の高い還元鉄ブリ
ケットが得られるが、上記の温度範囲を外れるとその効
果が低下する。また、スプレー水を使用するのは、ガス
だけよりも徐冷コントロールがし易いためである。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。
【００１５】（実施例１）図１は、本発明に係わる還元
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、従来技
術と同構成のものであって、還元炉１は、炉内でペレッ
ト、塊鉱石などの原料Ｇを還元して還元鉄とし下部より
排出する。ブリケットマシン設備２は還元炉１に連設さ
れ、還元炉１の下部より排出された還元鉄を高温の還元
鉄ブリケットB1に成形する。
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、従来技
術と同構成のものであって、還元炉１は、炉内でペレッ
ト、塊鉱石などの原料Ｇを還元して還元鉄とし下部より
排出する。ブリケットマシン設備２は還元炉１に連設さ
れ、還元炉１の下部より排出された還元鉄を高温の還元
鉄ブリケットB1に成形する。
【００１６】上記のようにして得られた成形直後の約 7
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、送気
設備５と排風設備６を備える環状クーラ７内の搬送設備
８上に投入し、この例では大気と不活性ガスの混合気体
により 300℃まで徐冷した。この徐冷の降温速度は１分
毎の測温では最初の１分が 160℃、次の１分が 170℃、
残り約20秒が80℃であった。その後、従来と同様にクエ
ンチタンク３に投入しタンク３内の水で急冷し、冷却さ
れた還元鉄ブリケットB3を搬出コンベヤ４でタンク３外
へ排出して製造した。
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、送気
設備５と排風設備６を備える環状クーラ７内の搬送設備
８上に投入し、この例では大気と不活性ガスの混合気体
により 300℃まで徐冷した。この徐冷の降温速度は１分
毎の測温では最初の１分が 160℃、次の１分が 170℃、
残り約20秒が80℃であった。その後、従来と同様にクエ
ンチタンク３に投入しタンク３内の水で急冷し、冷却さ
れた還元鉄ブリケットB3を搬出コンベヤ４でタンク３外
へ排出して製造した。
【００１７】上記により得られた還元鉄ブリケットB3
と、比較のため、大気徐冷を 200℃まで行いその後水急
冷して得た還元鉄ブリケットB4、および、従来の水急冷
のみによって得られた還元鉄ブリケットB2とを用いて強
度と金属化率を調査した。強度は落下強度試験により行
い、その方法は適当数のブリケットを鉄製の箱に収容し
10ｍの高さより 5回落下させ、その後図２に示す各篩サ
イズの篩いにかけ篩い下の粒度分析を行うことにより割
れ易さ、粉の発生し易さを評価するものである。
と、比較のため、大気徐冷を 200℃まで行いその後水急
冷して得た還元鉄ブリケットB4、および、従来の水急冷
のみによって得られた還元鉄ブリケットB2とを用いて強
度と金属化率を調査した。強度は落下強度試験により行
い、その方法は適当数のブリケットを鉄製の箱に収容し
10ｍの高さより 5回落下させ、その後図２に示す各篩サ
イズの篩いにかけ篩い下の粒度分析を行うことにより割
れ易さ、粉の発生し易さを評価するものである。
【００１８】上記調査の結果、強度については図２に示
す通りであって、壊れずに残る38.1mm以上の塊が、従来
法による還元鉄ブリケットB2では高々60％であるのに対
し、本発明法による還元鉄ブリケットB3では88％程度ま
で上昇する。また比較法による還元鉄ブリケットB4では
図示省略するがほぼ本発明法による還元鉄ブリケットB3
と変わらないものであった。また、篩サイズ6.35mm以下
の粉の発生が、従来法による還元鉄ブリケットB2では 5
％であるのに対し、本発明法による還元鉄ブリケットB3
では 2％程度にまで減少する。一方、金属化率について
は、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対し
て、本発明法による還元鉄ブリケットB3では 0.5％以下
の低下であるのに対し、従来法による還元鉄ブリケット
B2および比較法による還元鉄ブリケットB4では、共に
1.0％前後と低下が大きいものであった。これらのこと
より、本発明法による還元鉄ブリケットB3は、従来法に
よる還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生も少な
く且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。
す通りであって、壊れずに残る38.1mm以上の塊が、従来
法による還元鉄ブリケットB2では高々60％であるのに対
し、本発明法による還元鉄ブリケットB3では88％程度ま
で上昇する。また比較法による還元鉄ブリケットB4では
図示省略するがほぼ本発明法による還元鉄ブリケットB3
と変わらないものであった。また、篩サイズ6.35mm以下
の粉の発生が、従来法による還元鉄ブリケットB2では 5
％であるのに対し、本発明法による還元鉄ブリケットB3
では 2％程度にまで減少する。一方、金属化率について
は、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対し
て、本発明法による還元鉄ブリケットB3では 0.5％以下
の低下であるのに対し、従来法による還元鉄ブリケット
B2および比較法による還元鉄ブリケットB4では、共に
1.0％前後と低下が大きいものであった。これらのこと
より、本発明法による還元鉄ブリケットB3は、従来法に
よる還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生も少な
く且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。
【００１９】（実施例２）図３は、本発明に係わる還元
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、上記実
施例１および従来技術と同構成のものであって、これら
により上記実施例１と同要領で還元炉１の下部より排出
された還元鉄を高温の還元鉄ブリケットB1に成形する。
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、上記実
施例１および従来技術と同構成のものであって、これら
により上記実施例１と同要領で還元炉１の下部より排出
された還元鉄を高温の還元鉄ブリケットB1に成形する。
【００２０】上記のようにして得られた成形直後の約 7
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、ブリ
ケットマシン設備２に連設された不活性ガスの送気管９
を備える冷却シュート10内を落下させ、内部上方にスプ
レーノズル11を備えるスプレー冷却式コンベヤ12さらに
搬出コンベヤ13へと送り、この送る過程で、冷却シュー
ト10内では約30秒掛けて約 600℃まで徐冷し、またスプ
レー冷却式コンベヤ12内の前半部14では、スプレーノズ
ル11の気水量を制御して約 1.5分を掛けて 300℃まで徐
冷し、さらに後半部15ではスプレーノズル11への水量を
増やして急冷し冷却された還元鉄ブリケットB5を製造し
た。
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、ブリ
ケットマシン設備２に連設された不活性ガスの送気管９
を備える冷却シュート10内を落下させ、内部上方にスプ
レーノズル11を備えるスプレー冷却式コンベヤ12さらに
搬出コンベヤ13へと送り、この送る過程で、冷却シュー
ト10内では約30秒掛けて約 600℃まで徐冷し、またスプ
レー冷却式コンベヤ12内の前半部14では、スプレーノズ
ル11の気水量を制御して約 1.5分を掛けて 300℃まで徐
冷し、さらに後半部15ではスプレーノズル11への水量を
増やして急冷し冷却された還元鉄ブリケットB5を製造し
た。
【００２１】上記により得られた還元鉄ブリケットB5を
用いて上記実施例１と同様に強度と金属化率を調査し
た。その結果、強度については図２に併せて示す通りで
あって、殆ど上記実施例１における還元鉄ブリケットB3
のそれと同じであった。また、金属化率についても同様
で、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対して
0.5％以下の低下であった。従って、本実施例において
も、本発明法による還元鉄ブリケットB5は、従来法によ
る還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生が少なく
且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。
用いて上記実施例１と同様に強度と金属化率を調査し
た。その結果、強度については図２に併せて示す通りで
あって、殆ど上記実施例１における還元鉄ブリケットB3
のそれと同じであった。また、金属化率についても同様
で、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対して
0.5％以下の低下であった。従って、本実施例において
も、本発明法による還元鉄ブリケットB5は、従来法によ
る還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生が少なく
且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。
【００２２】（実施例３）図４は、本発明に係わる還元
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、上記実
施例１および従来技術と同構成のものであって、これら
により上記実施例１と同要領で還元炉１の下部より排出
された還元鉄を高温の還元鉄ブリケットB1に成形する。
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、上記実
施例１および従来技術と同構成のものであって、これら
により上記実施例１と同要領で還元炉１の下部より排出
された還元鉄を高温の還元鉄ブリケットB1に成形する。
【００２３】上記のようにして得られた成形直後の約 7
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、ブリ
ケットマシン設備２に連設した内部上方にスプレーノズ
ル16を備えるスプレー冷却式コンベヤ17さらに搬出コン
ベヤ18へと送り、この送る過程のスプレー冷却式コンベ
ヤ17内では、スプレーノズル16の気水量を制御して約３
分を掛けて70℃まで徐冷し冷却された還元鉄ブリケット
B6を製造した。
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、ブリ
ケットマシン設備２に連設した内部上方にスプレーノズ
ル16を備えるスプレー冷却式コンベヤ17さらに搬出コン
ベヤ18へと送り、この送る過程のスプレー冷却式コンベ
ヤ17内では、スプレーノズル16の気水量を制御して約３
分を掛けて70℃まで徐冷し冷却された還元鉄ブリケット
B6を製造した。
【００２４】上記により得られた還元鉄ブリケットB6を
用いて上記実施例１と同様に強度と金属化率を調査し
た。その結果、強度については図２に併せて示す通りで
あって、殆ど上記実施例１における還元鉄ブリケットB3
のそれと同じであった。また、金属化率についても同様
で、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対して
0.5％以下の低下であった。従って、本実施例において
も、本発明法による還元鉄ブリケットB6は、従来法によ
る還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生が少なく
且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。
用いて上記実施例１と同様に強度と金属化率を調査し
た。その結果、強度については図２に併せて示す通りで
あって、殆ど上記実施例１における還元鉄ブリケットB3
のそれと同じであった。また、金属化率についても同様
で、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対して
0.5％以下の低下であった。従って、本実施例において
も、本発明法による還元鉄ブリケットB6は、従来法によ
る還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生が少なく
且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。
【００２５】（実施例４）図５は、本発明に係わる還元
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、上記実
施例１および従来技術と同構成のものであって、これら
により上記実施例１と同要領で還元炉１の下部より排出
された還元鉄を高温の還元鉄ブリケットB1に成形する。
鉄ブリケットの製造方法を適用した設備の概要図であ
る。還元炉１およびブリケットマシン設備２は、上記実
施例１および従来技術と同構成のものであって、これら
により上記実施例１と同要領で還元炉１の下部より排出
された還元鉄を高温の還元鉄ブリケットB1に成形する。
【００２６】上記のようにして得られた成形直後の約 7
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、ブリ
ケットマシン設備２に連設した内部上方にスプレーノズ
ル19を備えるスプレー冷却式コンベヤ20に投入し、スプ
レーノズル19の気水量を制御して約 1.5分掛けて 340℃
まで徐冷した。その後、従来と同様にクエンチタンク３
に投入しタンク３内の水で急冷し、冷却された還元鉄ブ
リケットB7を搬出コンベヤ４でタンク３外へ排出して製
造した。
00℃の高温還元鉄ブリケットB1を、本実施例では、ブリ
ケットマシン設備２に連設した内部上方にスプレーノズ
ル19を備えるスプレー冷却式コンベヤ20に投入し、スプ
レーノズル19の気水量を制御して約 1.5分掛けて 340℃
まで徐冷した。その後、従来と同様にクエンチタンク３
に投入しタンク３内の水で急冷し、冷却された還元鉄ブ
リケットB7を搬出コンベヤ４でタンク３外へ排出して製
造した。
【００２７】上記により得られた還元鉄ブリケットB7を
用いて上記実施例１と同様に強度と金属化率を調査し
た。その結果、強度については図２に併せて示す通りで
あって、殆ど上記実施例１における還元鉄ブリケットB3
のそれと同じであった。また、金属化率についても同様
で、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対して
0.5％以下の低下であった。従って、本実施例において
も、本発明法による還元鉄ブリケットB7は、従来法によ
る還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生が少なく
且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。また本
実施例は、上述した実施例１乃至３に比較して最も生産
性が良く、しかも設備的にも経済的な方法であった。
用いて上記実施例１と同様に強度と金属化率を調査し
た。その結果、強度については図２に併せて示す通りで
あって、殆ど上記実施例１における還元鉄ブリケットB3
のそれと同じであった。また、金属化率についても同様
で、還元炉１から排出された還元鉄の金属化率に対して
0.5％以下の低下であった。従って、本実施例において
も、本発明法による還元鉄ブリケットB7は、従来法によ
る還元鉄ブリケットB2より割れ難く、粉の発生が少なく
且つ金属化率がさほど低下しないことが分かる。また本
実施例は、上述した実施例１乃至３に比較して最も生産
性が良く、しかも設備的にも経済的な方法であった。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる還
元鉄ブリケットの製造方法によれば、貯蔵、輸送での割
れが少なく、割れ等に伴う粉の発生が少なく且つ金属化
率が良好な還元鉄ブリケットが得られ、これにより、還
元鉄ブリケットの貯蔵、輸送中の目減り、粉塵による運
搬車、船、あるいはこれらへの搬出入設備等、さらには
そこで作業する人へ与える悪影響などが改善される。ま
た、割れが少なくなることから、割れ面における還元鉄
自体の再酸化も少なくなり品質が安定する。
元鉄ブリケットの製造方法によれば、貯蔵、輸送での割
れが少なく、割れ等に伴う粉の発生が少なく且つ金属化
率が良好な還元鉄ブリケットが得られ、これにより、還
元鉄ブリケットの貯蔵、輸送中の目減り、粉塵による運
搬車、船、あるいはこれらへの搬出入設備等、さらには
そこで作業する人へ与える悪影響などが改善される。ま
た、割れが少なくなることから、割れ面における還元鉄
自体の再酸化も少なくなり品質が安定する。
【図１】本発明に係わる還元鉄ブリケットの製造方法を
適用した設備の概要図である。
適用した設備の概要図である。
【図２】本発明ブリケットと従来ブリケットとの落下強
度試験結果を比較して示すグラフ図である。
度試験結果を比較して示すグラフ図である。
【図３】本発明の還元鉄ブリケットの製造方法を適用し
た別実施例の設備の概要図である。
た別実施例の設備の概要図である。
【図４】本発明の還元鉄ブリケットの製造方法を適用し
た別実施例の設備の概要図である。
た別実施例の設備の概要図である。
【図５】本発明の還元鉄ブリケットの製造方法を適用し
た別実施例の設備の概要図である。
た別実施例の設備の概要図である。
【図６】従来の還元鉄ブリケットの製造設備の概要図で
ある。
ある。
１：還元炉 ２：ブリケットマ
シン設備 ３：クエンチタンク ４：搬出コンベヤ ７：環状クーラ ８：搬送設備 ９：送気管 10：冷却シュート 11，16，19：スプレーノズル 12，17，20：スプ
レー冷却式コンベヤ 13，18：搬出コンベヤ Ｇ：原料 B1：高温還元鉄ブリケット B2, B3, B5, B6,
B7：還元鉄ブリケット
シン設備 ３：クエンチタンク ４：搬出コンベヤ ７：環状クーラ ８：搬送設備 ９：送気管 10：冷却シュート 11，16，19：スプレーノズル 12，17，20：スプ
レー冷却式コンベヤ 13，18：搬出コンベヤ Ｇ：原料 B1：高温還元鉄ブリケット B2, B3, B5, B6,
B7：還元鉄ブリケット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菅野 愿哲 ヴェネズエラ国，エスタド ボリヴァー ル州，プエルト オルダズ市，ゾナ ポ スタル8015，アパルタド497，オプコ社 内 (72)発明者 津下 修 兵庫県神戸市中央区脇浜町１丁目３番18 号 株式会社神戸製鋼所 神戸本社内 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21B 13/00 C22B 1/14
Claims (4)
- 【請求項１】 直接還元製鉄法により得られた還元鉄を
ブリケットマシン設備によりブリケットに成形し、この
高温状態の還元鉄ブリケットを、スプレー水にて 150℃
／分〜 250℃／分の冷却速度で徐冷することを特徴とす
る還元鉄ブリケットの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の還元鉄ブリケットの製造
方法において、スプレー水による徐冷を 350℃〜 250℃
までとし、その後水にて急冷する還元鉄ブリケットの製
造方法。 - 【請求項３】 直接還元製鉄法により得られた還元鉄を
ブリケットマシン設備によりブリケットに成形し、この
高温状態の還元鉄ブリケットを、 350℃〜 250℃までガ
スにて 150℃／分〜 250℃／分の冷却速度で徐冷した
後、水にて急冷することを特徴とする還元鉄ブリケット
の製造方法。 - 【請求項４】 直接還元製鉄法により得られた還元鉄を
ブリケットマシン設備によりブリケットに成形し、この
高温状態の還元鉄ブリケットを、 620℃〜 550℃までを
不活性ガスにて、引き続き 350℃〜 250℃までをスプレ
ー水にてそれぞれ 150℃／分〜 250℃／分の冷却速度で
徐冷した後、水にて急冷することを特徴とする還元鉄ブ
リケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15739293A JP3145834B2 (ja) | 1993-03-08 | 1993-06-28 | 還元鉄ブリケットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-46737 | 1993-03-08 | ||
| JP4673793 | 1993-03-08 | ||
| JP15739293A JP3145834B2 (ja) | 1993-03-08 | 1993-06-28 | 還元鉄ブリケットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06316718A JPH06316718A (ja) | 1994-11-15 |
| JP3145834B2 true JP3145834B2 (ja) | 2001-03-12 |
Family
ID=26386852
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15739293A Expired - Lifetime JP3145834B2 (ja) | 1993-03-08 | 1993-06-28 | 還元鉄ブリケットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3145834B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003027333A1 (fr) | 2001-09-19 | 2003-04-03 | Nippon Steel Corporation | Dispositif de refroidissement et procede de refroidissement de masses de fer reduites |
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| JP2003034813A (ja) * | 2001-07-24 | 2003-02-07 | Kobe Steel Ltd | 粒状金属鉄とスラグの分離促進方法 |
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| WO2006006820A1 (en) * | 2004-07-12 | 2006-01-19 | Posco | Apparatus for manufacturing compacted irons of reduced materials comprising fine direct reduced irons and apparatus for manufacturing molten irons using the same |
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| AT502904B1 (de) * | 2005-12-07 | 2008-02-15 | Voest Alpine Ind Anlagen | Förderanlage, anlagenverbund und verfahren zur kopplung von metallurgischen verfahren |
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| JP2010285691A (ja) * | 2009-05-15 | 2010-12-24 | Kobe Steel Ltd | 高密度還元鉄の製造方法および高密度還元鉄の製造装置 |
| MY153968A (en) * | 2010-04-16 | 2015-04-30 | Vale Sa | Process for appligation of alcoholic derivative on heat treated pellets for inhibition of particulate emission and system for appligation of alcoholic derivative on heat treated pellets for inhibition of particulate emission |
| JP4783871B2 (ja) * | 2011-05-27 | 2011-09-28 | 新日鉄エンジニアリング株式会社 | 還元鉄塊成化物の冷却装置 |
-
1993
- 1993-06-28 JP JP15739293A patent/JP3145834B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003027333A1 (fr) | 2001-09-19 | 2003-04-03 | Nippon Steel Corporation | Dispositif de refroidissement et procede de refroidissement de masses de fer reduites |
| EP2100973A1 (en) | 2001-09-19 | 2009-09-16 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus for cooling reduced-iron agglomerate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06316718A (ja) | 1994-11-15 |
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