JP3143920B2 - ゼオライト吸着分離剤の製造方法 - Google Patents
ゼオライト吸着分離剤の製造方法Info
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- JP3143920B2 JP3143920B2 JP32236090A JP32236090A JP3143920B2 JP 3143920 B2 JP3143920 B2 JP 3143920B2 JP 32236090 A JP32236090 A JP 32236090A JP 32236090 A JP32236090 A JP 32236090A JP 3143920 B2 JP3143920 B2 JP 3143920B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は吸着分離剤として使用されるゼオライト成形
体、例えば窒素と酸素とを主成分とする混合ガスから吸
着法によって酸素を分離、濃縮するなどの目的で使用す
るのに適したゼオライト吸着分離剤の製造方法に関する
ものである。
体、例えば窒素と酸素とを主成分とする混合ガスから吸
着法によって酸素を分離、濃縮するなどの目的で使用す
るのに適したゼオライト吸着分離剤の製造方法に関する
ものである。
［従来の技術］ ゼオライトは数オングストロームという分子オーダー
の細孔径を有する結晶性アルミノシリケートであり、天
然には存在しない構造を有するものも含め、多種類のゼ
オライトが人工的に合成されている。これら多くのゼオ
ライトは、ゼオライト結晶中の交換可能な陽イオンをイ
オン交換によって他の陽イオンと置換することで、吸着
分離剤，触媒などとして広く工業的に利用されている。
現在、工業的に最も多く用いられているゼオライトは、
Ａ型ゼオライトおよびフォージャサイト型ゼオライトで
ある。
の細孔径を有する結晶性アルミノシリケートであり、天
然には存在しない構造を有するものも含め、多種類のゼ
オライトが人工的に合成されている。これら多くのゼオ
ライトは、ゼオライト結晶中の交換可能な陽イオンをイ
オン交換によって他の陽イオンと置換することで、吸着
分離剤，触媒などとして広く工業的に利用されている。
現在、工業的に最も多く用いられているゼオライトは、
Ａ型ゼオライトおよびフォージャサイト型ゼオライトで
ある。
以下、Ａ型ゼオライトを例にして説明する。Ａ型ゼオ
ライトは、通常、合成された状態ではナトリウムイオン
をその結晶中に含有し、その細孔径は４オングストロー
ムであるが、例えばカルシウムイオンと交換し細孔径５
オングストロームに調整したＡ型ゼオライトは、炭化水
素混合物からｎ−パラフィンの選択的吸着分離、ブタン
−ブチレン留分からブタジエン製造原料のｎ−ブチレン
の分離、空気中からの酸素の分離濃縮等に広く使用され
ている。
ライトは、通常、合成された状態ではナトリウムイオン
をその結晶中に含有し、その細孔径は４オングストロー
ムであるが、例えばカルシウムイオンと交換し細孔径５
オングストロームに調整したＡ型ゼオライトは、炭化水
素混合物からｎ−パラフィンの選択的吸着分離、ブタン
−ブチレン留分からブタジエン製造原料のｎ−ブチレン
の分離、空気中からの酸素の分離濃縮等に広く使用され
ている。
細孔径５オングストロームのＡ型ゼオライトは、通常
次のようにして製造されている。まず合成ナトリウムＡ
型ゼオライト粉末を塩化カルシウム水溶液中でイオン交
換し、0.67当量分率以上のナトリウムイオンをカルシウ
ムイオンで交換して細孔径を５オングストロームに調整
する。母液と分離後、水で洗浄する。成形体として用い
る場合には、さらに結合剤を加えて成形する。結合剤と
しては、粘土系結合剤が多く使用されている。さらにカ
ルボキシメチルセルロース等の成形助剤を加えた後、水
を混合し十分混練して、押出し成形等の通常の成形法で
成形する。乾燥後、450〜700℃の温度で焼成して、工業
的使用に耐え得る物理的強度を有する細孔径５オングス
トロームのＡ型ゼオライト吸着分離剤が得られる。
次のようにして製造されている。まず合成ナトリウムＡ
型ゼオライト粉末を塩化カルシウム水溶液中でイオン交
換し、0.67当量分率以上のナトリウムイオンをカルシウ
ムイオンで交換して細孔径を５オングストロームに調整
する。母液と分離後、水で洗浄する。成形体として用い
る場合には、さらに結合剤を加えて成形する。結合剤と
しては、粘土系結合剤が多く使用されている。さらにカ
ルボキシメチルセルロース等の成形助剤を加えた後、水
を混合し十分混練して、押出し成形等の通常の成形法で
成形する。乾燥後、450〜700℃の温度で焼成して、工業
的使用に耐え得る物理的強度を有する細孔径５オングス
トロームのＡ型ゼオライト吸着分離剤が得られる。
［発明が解決しようとする課題］ 従来の技術で製造したゼオライト吸着分離剤の吸着容
量は必ずしも高いものではなく、より吸着容量の大きな
剤が製造できれば、吸着剤量の低減，吸着装置の小型
化，動コストの低減が可能となる。
量は必ずしも高いものではなく、より吸着容量の大きな
剤が製造できれば、吸着剤量の低減，吸着装置の小型
化，動コストの低減が可能となる。
吸着容量の増加方法としては、成形時に加える結合剤
量の低減、バインダーレス化技術の開発、含有カチオン
種等が検討されている。なかでも吸着分離剤の製造に必
須である焼成工程については、従来から焼成中に吸着容
量が低下することが知られており、その改良として例え
ば、アンモニアガスを含むガス流通下での焼成、あるい
は極めて低圧下での焼成方法等が提案されているが、い
ずれも工業的に有効な方法とは言えない。
量の低減、バインダーレス化技術の開発、含有カチオン
種等が検討されている。なかでも吸着分離剤の製造に必
須である焼成工程については、従来から焼成中に吸着容
量が低下することが知られており、その改良として例え
ば、アンモニアガスを含むガス流通下での焼成、あるい
は極めて低圧下での焼成方法等が提案されているが、い
ずれも工業的に有効な方法とは言えない。
本発明は、ゼオライト成形体の焼成時における吸着量
の低下をできるだけ抑えた高い吸着容量を有するゼオラ
イト吸着分離剤を製造できる方法を提供するものであ
る。
の低下をできるだけ抑えた高い吸着容量を有するゼオラ
イト吸着分離剤を製造できる方法を提供するものであ
る。
［課題を解決するための手段及び作用］ 本発明者らは、ゼオライト成形体の焼成時における流
通ガスの性質と吸着容量の関係を鋭意検討し、本発明に
至った。
通ガスの性質と吸着容量の関係を鋭意検討し、本発明に
至った。
以下、本発明を説明する。
本発明で焼成に用いるゼオライト成形体は、未焼成成
形体あるいは焼成成形体のいずれでも良い。未焼成成形
体としては、例えば、通常の成形方法で成形され乾燥さ
れた乾燥成形体があげられる。また、焼成成形体として
は、既に焼成された成形体であって、イオン交換処理等
を行った成形体があげられる。含有するイオン種につい
ては、１価のカチオンでも２価のカチオンでも良いが、
２価のカチオンを用いるとその効果が大きい。そのイオ
ン交換の方法は、粉末状態でも良いし、また、成形体の
状態でも勿論イオン交換できる。焼成方法については、
外熱式、内熱式が考えられるが、いずれでも良い。焼成
温度は、350〜600℃が好ましく、あまり高くするとゼオ
ライト結晶そのものが崩壊する。流通するガスは、ゼオ
ライト等の乾燥剤を充填した塔に通し、ガス中の水分を
除去し、その露点を−30℃以下とする。ガスの露点が−
30℃より高い温度のガスで焼成すると、焼成された成形
体の吸着容量は粉末状態の吸着量から推定される値に比
べ約10％以上も低下する。ガスの流通量及び速度を大き
くしても、或いは焼成時間を長くしても、吸着量の低下
は抑えられない。一方、露点が−30℃以下のガス流通下
で焼成すると、その低下は高々５％に抑えられ、さらに
ガス流量をコントロールすることによって、小さくする
ことも可能である。
形体あるいは焼成成形体のいずれでも良い。未焼成成形
体としては、例えば、通常の成形方法で成形され乾燥さ
れた乾燥成形体があげられる。また、焼成成形体として
は、既に焼成された成形体であって、イオン交換処理等
を行った成形体があげられる。含有するイオン種につい
ては、１価のカチオンでも２価のカチオンでも良いが、
２価のカチオンを用いるとその効果が大きい。そのイオ
ン交換の方法は、粉末状態でも良いし、また、成形体の
状態でも勿論イオン交換できる。焼成方法については、
外熱式、内熱式が考えられるが、いずれでも良い。焼成
温度は、350〜600℃が好ましく、あまり高くするとゼオ
ライト結晶そのものが崩壊する。流通するガスは、ゼオ
ライト等の乾燥剤を充填した塔に通し、ガス中の水分を
除去し、その露点を−30℃以下とする。ガスの露点が−
30℃より高い温度のガスで焼成すると、焼成された成形
体の吸着容量は粉末状態の吸着量から推定される値に比
べ約10％以上も低下する。ガスの流通量及び速度を大き
くしても、或いは焼成時間を長くしても、吸着量の低下
は抑えられない。一方、露点が−30℃以下のガス流通下
で焼成すると、その低下は高々５％に抑えられ、さらに
ガス流量をコントロールすることによって、小さくする
ことも可能である。
露点の低いガス流通下での焼成が効果的であることの
本質的な理由は明らかではないが、ゼオライト結晶に吸
着した水が、結晶から速やか放出されることなどが影響
していると思われる。
本質的な理由は明らかではないが、ゼオライト結晶に吸
着した水が、結晶から速やか放出されることなどが影響
していると思われる。
［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明の方法によれ
ば、露点−30℃以下のガス流通下でゼオライト成形体を
焼成することにより、ゼオライト粉末が有している吸着
容量をできるだけ損うことなく、高い吸着容量を有した
ゼオライト吸着分離剤が得られ、性能の良い吸着剤とし
て使用できる。
ば、露点−30℃以下のガス流通下でゼオライト成形体を
焼成することにより、ゼオライト粉末が有している吸着
容量をできるだけ損うことなく、高い吸着容量を有した
ゼオライト吸着分離剤が得られ、性能の良い吸着剤とし
て使用できる。
［実施例］ 以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
以下の実施例，比較例に於ける従来法による5A型ゼオ
ライト吸着分離剤（以下Ａという）と本発明による吸着
分離剤（以下Ｂという）との吸着特性をまとめると以下
のとおりである。
ライト吸着分離剤（以下Ａという）と本発明による吸着
分離剤（以下Ｂという）との吸着特性をまとめると以下
のとおりである。
ＡとＢの窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法にした
がって測定した結果では、−10℃,700mmHgの条件で本発
明の吸着分離剤Ｂの窒素吸着容量が従来法の吸着分離剤
Ａのそれよりも約10％も大きい。
がって測定した結果では、−10℃,700mmHgの条件で本発
明の吸着分離剤Ｂの窒素吸着容量が従来法の吸着分離剤
Ａのそれよりも約10％も大きい。
さらに動的特性を動的評価法にしたがって、測定した
結果では、93vol％酸素濃度の製品酸素ガス取出量は従
来法の吸着分離剤Ａでは最大60.0Nl/Kg・ｈである。一
方、本発明の吸着分離剤Ｂでは64〜65Nl/Kg・ｈであ
り、６〜８％の増加が認められる。製品酸素取出量の増
加はすなわち酸素発生動力原単位の低下を意味してお
り、従来法の吸着分離剤Ａよりも本発明の吸着分離剤Ｂ
は約８％の酸素発生動力原単位の削減が達成できる。ま
た、本発明の吸着分離剤Ｂの吸着特性を生かすPSAシス
テムの改良、例えば吸着圧力や吸着時間等の操作条件を
最適化することにより、さらなる酸素発生動力原単位の
低減が期待できる。
結果では、93vol％酸素濃度の製品酸素ガス取出量は従
来法の吸着分離剤Ａでは最大60.0Nl/Kg・ｈである。一
方、本発明の吸着分離剤Ｂでは64〜65Nl/Kg・ｈであ
り、６〜８％の増加が認められる。製品酸素取出量の増
加はすなわち酸素発生動力原単位の低下を意味してお
り、従来法の吸着分離剤Ａよりも本発明の吸着分離剤Ｂ
は約８％の酸素発生動力原単位の削減が達成できる。ま
た、本発明の吸着分離剤Ｂの吸着特性を生かすPSAシス
テムの改良、例えば吸着圧力や吸着時間等の操作条件を
最適化することにより、さらなる酸素発生動力原単位の
低減が期待できる。
以上、本発明による吸着分離剤は、従来の吸着分離剤
に比べて吸脱着処理動力原単位を低減する上で著しい効
果のあることが分る。
に比べて吸脱着処理動力原単位を低減する上で著しい効
果のあることが分る。
実施例，比較例に於ける各測定方法は以下の通りであ
る。
る。
静的吸着容量測定方法 静的吸着容量の測定は、容量法で行った。前処理条件
としては、0.001mmHg以下の圧力下、350℃で２時間活性
化を行った。窒素ガスを導入後、吸着温度及び吸着圧力
をそれぞれ−10℃,700mmHgに保ち、十分平衡に達した後
に吸着容量（Ncc/g）を測定した。
としては、0.001mmHg以下の圧力下、350℃で２時間活性
化を行った。窒素ガスを導入後、吸着温度及び吸着圧力
をそれぞれ−10℃,700mmHgに保ち、十分平衡に達した後
に吸着容量（Ncc/g）を測定した。
動的評価方法 第１図に示した動的評価装置を用いて製品酸素ガスの
取出量とその酸素濃度を以下の操作手順にしたがって求
めた。なお、操作温度は25℃で行った。
取出量とその酸素濃度を以下の操作手順にしたがって求
めた。なお、操作温度は25℃で行った。
吸着塔（７）にゼオライト吸着分離剤を約1300g充填
する。吸着工程時には、ブロワー（１）で0.2kg/cm2Gに
圧縮した空気を電磁弁（2,4,5）を開にして吸着塔内を
流通させる。その時の流量は流量計（９）で調整した。
再生工程時には電磁弁（2,4,5）は閉じ、電磁弁（３）
を開にして真空ポンプ（12）で減圧した。この時の到達
圧力180mmHgは一定にした。復圧工程時には電磁弁
（３）は閉じ、電磁弁（４）を開にした蓄圧塔（８）内
の製品酸素ガスで吸着塔内を復圧する。各工程の時間は
１分間とし、電磁弁の作動はシーケンサーにより制御し
た。製品酸素ガスの酸素濃度は、その値が定常になった
後、酸素濃度計（10）で読取り、積算流量計（11）の値
から正確な製品酸素ガスの取出量を算出した。圧力は圧
力計（８）で読取った。
する。吸着工程時には、ブロワー（１）で0.2kg/cm2Gに
圧縮した空気を電磁弁（2,4,5）を開にして吸着塔内を
流通させる。その時の流量は流量計（９）で調整した。
再生工程時には電磁弁（2,4,5）は閉じ、電磁弁（３）
を開にして真空ポンプ（12）で減圧した。この時の到達
圧力180mmHgは一定にした。復圧工程時には電磁弁
（３）は閉じ、電磁弁（４）を開にした蓄圧塔（８）内
の製品酸素ガスで吸着塔内を復圧する。各工程の時間は
１分間とし、電磁弁の作動はシーケンサーにより制御し
た。製品酸素ガスの酸素濃度は、その値が定常になった
後、酸素濃度計（10）で読取り、積算流量計（11）の値
から正確な製品酸素ガスの取出量を算出した。圧力は圧
力計（８）で読取った。
実施例１ 市販のナトリウムＡ型ゼオライト（ゼオラムA4、東ソ
ー株式会社製）の粉末（約100メッシュ以下）100重量
部、カオリン粘土系結合剤25重量部、有機系成形助剤
（カルボキシメチルセルロースナトリウム塩）３重量部
を混合し、更に水を加えて混練し、通常の押出し成形機
を使用して、内径1.5mmのダイスを通過させて押出し成
形し、長さ約５〜15mmの成形体を得た。この成形体を通
風乾燥器中110℃の温度で、成形体の水分含有率が25重
量％以下になるまで乾燥した。次に露点−59℃の空気を
流しながら600℃の炉中で２時間焼成した。焼成した成
形体を特願平２−97517に記載された方法で、結合剤を
Ａ型ゼオライトに結晶化し、バインダーレスＡ型ゼオラ
イト成形体にした。この成形体300gを内径600mm,長さ20
0mmのカラムに約充填し、1Nの塩化カルシウム水溶液を8
0℃に加温してカラム下部より上部へ4.2cc/分の流速で
流通した。流通時間は12時間であった。塩化カルシウム
水溶液流通終了後、カラム内の塩化カルシウム水溶液を
液抜きし、蒸留水で洗浄した。その後、成形体の水分含
有率が25重量％以下になるまで乾燥した。乾燥を終えた
成形体のカルシウムイオン交換率を原子吸光光度法によ
って、測定した結果、ゼオライト結晶に含まれるアルミ
ニウム原子との比率（２×Ca/Al）は0.928であった。こ
の様にして調製したサンプルを以下「サンプル−１」と
よぶ。
ー株式会社製）の粉末（約100メッシュ以下）100重量
部、カオリン粘土系結合剤25重量部、有機系成形助剤
（カルボキシメチルセルロースナトリウム塩）３重量部
を混合し、更に水を加えて混練し、通常の押出し成形機
を使用して、内径1.5mmのダイスを通過させて押出し成
形し、長さ約５〜15mmの成形体を得た。この成形体を通
風乾燥器中110℃の温度で、成形体の水分含有率が25重
量％以下になるまで乾燥した。次に露点−59℃の空気を
流しながら600℃の炉中で２時間焼成した。焼成した成
形体を特願平２−97517に記載された方法で、結合剤を
Ａ型ゼオライトに結晶化し、バインダーレスＡ型ゼオラ
イト成形体にした。この成形体300gを内径600mm,長さ20
0mmのカラムに約充填し、1Nの塩化カルシウム水溶液を8
0℃に加温してカラム下部より上部へ4.2cc/分の流速で
流通した。流通時間は12時間であった。塩化カルシウム
水溶液流通終了後、カラム内の塩化カルシウム水溶液を
液抜きし、蒸留水で洗浄した。その後、成形体の水分含
有率が25重量％以下になるまで乾燥した。乾燥を終えた
成形体のカルシウムイオン交換率を原子吸光光度法によ
って、測定した結果、ゼオライト結晶に含まれるアルミ
ニウム原子との比率（２×Ca/Al）は0.928であった。こ
の様にして調製したサンプルを以下「サンプル−１」と
よぶ。
「サンプル−１」を吸着分離剤として製品化するため
の活性化を以下の手順で行った。「サンプル−１」約85
0ccを内径40mm,長さ670mmの管状炉に充填し、露点−59
℃（湿度:0.00125vol％）の空気を８リットル／分の流
速で流通しながら400℃の温度で１時間焼成し活性化し
た。この様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を
静的吸着容量測定方法に基づいて測定した結果、30.5Nc
c/gであった。また、動的性能を動的評価方法に基づい
て測定した結果、63.7Nl/Kg・ｈであった。
の活性化を以下の手順で行った。「サンプル−１」約85
0ccを内径40mm,長さ670mmの管状炉に充填し、露点−59
℃（湿度:0.00125vol％）の空気を８リットル／分の流
速で流通しながら400℃の温度で１時間焼成し活性化し
た。この様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を
静的吸着容量測定方法に基づいて測定した結果、30.5Nc
c/gであった。また、動的性能を動的評価方法に基づい
て測定した結果、63.7Nl/Kg・ｈであった。
実施例２ 実施例１において、「サンプル−１」の活性化の焼成
を16リットル／分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例１においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.9Ncc/gであっ
た。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した
結果、64.5Nl/Kg・ｈであった。
を16リットル／分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例１においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.9Ncc/gであっ
た。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した
結果、64.5Nl/Kg・ｈであった。
実施例３ 実施例２において、「サンプル−１」を360℃の温度
で焼成した以外は、実施例２と同じ操作を行った。この
様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着
容量測定方法に基づいて測定した結果、31.4Ncc/gであ
った。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定し
た結果、64.3Nl/Kg・ｈであった。
で焼成した以外は、実施例２と同じ操作を行った。この
様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着
容量測定方法に基づいて測定した結果、31.4Ncc/gであ
った。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定し
た結果、64.3Nl/Kg・ｈであった。
実施例４ 実施例１において、「サンプル−１」の活性化の焼成
を24リットル／分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例１においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.6Ncc/gであっ
た。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した
結果、64.4Nl/Kg・ｈであった。
を24リットル／分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例１においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.6Ncc/gであっ
た。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した
結果、64.4Nl/Kg・ｈであった。
比較例１ 実施例１において、「サンプル−１」の活性化の焼成
を露点−19℃（湿度:0.11vol％）の空気で行った以外
は、実施例１と同じ操作を行った。この様にして調製し
た吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に
基づいて測定した結果、25.5Ncc/gであった。また、動
的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、60.0Nl
/Kg・ｈであった。
を露点−19℃（湿度:0.11vol％）の空気で行った以外
は、実施例１と同じ操作を行った。この様にして調製し
た吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に
基づいて測定した結果、25.5Ncc/gであった。また、動
的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、60.0Nl
/Kg・ｈであった。
比較例２ 比較例１において、「サンプル−１」の活性化の焼成
を16リットル／分の流速で空気を流通しながら比較例１
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に基づいて測定
した結果、28.1Ncc/gであった。また、動的性能を動的
評価方法に基づいて測定した結果、59.6Nl/Kg・ｈであ
った。
を16リットル／分の流速で空気を流通しながら比較例１
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に基づいて測定
した結果、28.1Ncc/gであった。また、動的性能を動的
評価方法に基づいて測定した結果、59.6Nl/Kg・ｈであ
った。
比較例３ 比較例１において、「サンプル−１」の活性化の焼成
を24リットル／分の流速で空気を流通しながら比較例１
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量を静的吸着容量測定方法
に基づいて測定した結果、28.0Ncc/gであった。また、
動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、59.9
Nl/Kg・ｈであった。
を24リットル／分の流速で空気を流通しながら比較例１
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量を静的吸着容量測定方法
に基づいて測定した結果、28.0Ncc/gであった。また、
動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、59.9
Nl/Kg・ｈであった。
比較例４ 比較例１において、「サンプル−１」の活性化の焼成
を360℃の温度で行った以外は比較例１と同じ操作を行
った。この様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量
を静的吸着容量測定方法に基づいて測定した結果、28.9
Ncc/gであった。また、動的性能を動的評価方法に基づ
いて測定した結果、52.4Nl/Kg・ｈであった。
を360℃の温度で行った以外は比較例１と同じ操作を行
った。この様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量
を静的吸着容量測定方法に基づいて測定した結果、28.9
Ncc/gであった。また、動的性能を動的評価方法に基づ
いて測定した結果、52.4Nl/Kg・ｈであった。
第１図は吸着分離剤の動的評価装置の系統図である。 1:ブロアー ２〜5:電磁弁 6:圧力計 7:吸着塔 8:蓄圧塔 9:流量計 10:酸素濃度計 11:積算流量計 12:真空ポンプ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−153138（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−137014（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B01J 20/18 C01B 39/02
Claims (2)
- 【請求項１】ゼオライト吸着分離剤を製造するに際し、
露点−30℃以下、且つ、−59℃以上のガス流通下で焼成
することを特徴とするゼオライト吸着分離剤の製造方
法。 - 【請求項２】ゼオライト吸着分離剤がＡ型ゼオライトあ
るいはＸ型ゼオライトまたはそれらの混合体からなるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のゼオライト
吸着剤の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32236090A JP3143920B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ゼオライト吸着分離剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32236090A JP3143920B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ゼオライト吸着分離剤の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04193342A JPH04193342A (ja) | 1992-07-13 |
| JP3143920B2 true JP3143920B2 (ja) | 2001-03-07 |
Family
ID=18142774
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32236090A Expired - Fee Related JP3143920B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ゼオライト吸着分離剤の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3143920B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10821425B2 (en) | 2016-06-09 | 2020-11-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Treatment of aromatic alkylation catalysts |
-
1990
- 1990-11-28 JP JP32236090A patent/JP3143920B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10821425B2 (en) | 2016-06-09 | 2020-11-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Treatment of aromatic alkylation catalysts |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04193342A (ja) | 1992-07-13 |
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