JP3143888U - Component built-in module - Google Patents

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JP3143888U
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Inventor
智之 佐藤
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株式会社村田製作所
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Abstract

【課題】小型化することができ、製造コストの低減が容易である部品内蔵モジュールを提供する。 A can be miniaturized and provides a component built-in module is easy to reduce the manufacturing cost.
【解決手段】部品内蔵モジュール10は、部品2,4,6と被覆層20とを備える。 A component built-in module 10 includes a component 2, 4, 6 and the covering layer 20. 部品2,4,6は、互いに平行な一対の主面と、一対の主面の間に延在する側面とを有する。 Parts 2, 4, 6, has a pair of principal surfaces parallel to each other and a side surface extending between the pair of main surfaces. 被覆層20は、部品2,4,6の少なくとも一方の主面及び側面とを覆う。 Coating layer 20 covers at least one major surface and side surfaces of the components 2, 4, 6. 被覆層20は、部品2,4,6から離れた面20aに、凹凸が形成された凹凸面22を有する。 Coating layer 20, the surface 20a away from the component 2, 4, 6, having an irregular surface 22 on which irregularities are formed.
【選択図】図1 .FIELD 1

Description

本考案は部品内蔵モジュールに関し、詳しくは部品を樹脂等の被覆材料に内蔵させてなる部品内蔵モジュールに関する。 This invention relates to a component built-in module to a component built-in module in detail will be built parts in the coating material such as resin.

従来、部品内蔵モジュールに内蔵されている部品から発生する熱の放熱方法として、放熱用フィンが形成された放熱板を設けることが知られている。 Conventionally, as a method of thermal radiation of the heat generated from the component that is incorporated in the component built-in module, it is known to provide a heat sink for heat dissipation fins are formed.

例えば図7の断面図に示す部品内蔵モジュールは、セラミック基板110の凹部に実装された部品(半導体チップ)101が、アルミニウム等よりなり多数の放熱用フィンが形成された放熱板120と樹脂112,115とで覆われている。 For example component built-in module shown in the sectional view of FIG. 7, part (semiconductor chip) 101 mounted in the recess of the ceramic substrate 110, the heat radiating plate 120 and the resin 112 a large number of radiation fins made of aluminum or the like is formed, It is covered with a 115. 放熱板120は、接着剤118を介して、セラミック基板110、樹脂115及び部品101の上面に接着されている(例えば、特許文献1参照)。 Radiator plate 120 via the adhesive 118, the ceramic substrate 110 are bonded to the upper surface of the resin 115 and part 101 (for example, see Patent Document 1).
特開平5−109952号公報 JP-5-109952 discloses

しかしながら、放熱板120によって厚みが増すため、放熱板120は部品内蔵モジュールの小型化(低背化)を妨げる原因となる。 However, due to the increased thickness by the heat radiating plate 120, the heat radiating plate 120 causes hindering miniaturization of the component built-in module (low height). また、放熱板120を設けると部品点数が増えるため、製造コストの低減が困難になる。 Further, when providing the heat radiating plate 120 for the number of components increases, reducing the manufacturing cost becomes difficult.

本考案は、かかる実情に鑑み、小型化することができ、製造コストの低減が容易である部品内蔵モジュールを提供しようとするものである。 This invention has been made in view of the above circumstances, it is possible to miniaturize, is intended to provide a component built-in module is easy to reduce the manufacturing cost.

本考案は、上記課題を解決するために、以下のように構成した部品内蔵モジュールを提供する。 This invention is to solve the above problems, to provide a component built-in module, which is configured as follows.

部品内蔵モジュールは、部品と被覆層とを備える。 Component built-in module is provided with a component and the coating layer. 前記部品は、互いに平行な一対の主面と、該一対の主面の間に延在する側面とを有する。 The component has a pair of principal surfaces parallel to each other and a side surface extending between the pair of main surfaces. 前記被覆層は、前記部品の少なくとも一方の前記主面と前記部品の前記側面とを覆う。 The coating layer covers said side face of said at least one of the surface component of the component. 前記被覆層は、前記部品から離れた面に、凹凸が形成された凹凸面を有する。 The coating layer, on the surface remote from the component, having an irregular surface to which irregularities are formed.

上記構成において、被覆層は、部品から離れた面のうちの少なくとも一部分に凹凸面を有していればよい。 In the above structure, the coating layer has only to have an uneven surface on at least a portion of the separated surface from the component. 被覆層の凹凸面により表面積を増やすことで、被覆層で覆われた部品からの発熱を、被覆層の凹凸面から効率よく放熱することができる。 The irregular surface of the coating layer by increasing the surface area, the heat generated from the covered with a coating layer component, can be efficiently radiated from the irregular surface of the coating layer.

上記構成によれば、放熱板をなくして、部品内蔵モジュールを小型化することができる。 According to the above construction, by eliminating the heat dissipation plate, the component built-in module can be miniaturized. また、製造コストの低減も容易である。 Further, it is easy to reduce the manufacturing cost.

好ましくは、前記部品の前記一方の主面の法線方向から透視したとき、少なくとも前記部品の前記一方の主面に前記凹凸面が重なる。 Preferably, when viewed from the normal direction of the one main surface of the component, the uneven surface is overlapped on the one main surface of at least said part.

この場合、平面視して部品と重なる位置に被覆層の凹凸面を配置することにより、部品からの発熱をより効率よく放熱することができる。 In this case, by placing the concavo-convex surface of the coating layer at a position overlapping with the parts in a plan view, it is possible to more efficiently radiate heat generated from the component.

好ましくは、前記凹凸面は、少なくとも1群の互いに平行に延在する複数の溝により形成される溝面を含む。 Preferably, the uneven surface includes a groove surface formed by a plurality of grooves extending parallel to each other in at least one group.

この場合、筋状の凹凸面を容易に形成することができる。 In this case, it is possible to easily form the stripe-like uneven surface. すなわち、互いに平行に延在する溝は、ダイサー等を用いて容易に形成することができる。 That is, the grooves extending parallel to one another, can be easily formed by using a dicer or the like.

好ましくは、前記凹凸面は、(a)互いに平行に延在する第1群の複数の溝により形成される第1の溝面と、(b)前記第1群の溝と交差しかつ互いに平行に延在する第2群の複数の溝により形成される第2の溝面とを含む。 Preferably, the uneven surface, (a) a first groove surface formed by a plurality of grooves of the first group extending parallel to each other, (b) crossing the first group of grooves and parallel to one another a and a second groove surface formed by a plurality of grooves of the second group extends.

この場合、第1の溝面と第2の溝面により格子状の凹凸面が形成され、互いに平行に延在する1群の溝面のみによって筋状の凹凸面が形成される場合よりも、凹凸面の表面積を増やして放熱性を高めることができる。 In this case, the lattice-shaped uneven surface is formed by a first groove surface and a second groove surface, than if streaky uneven surface is formed by only the groove surface of one group extend parallel to each other, can increase the surface area of ​​the uneven surface enhances heat dissipation.

好ましくは、互いに平行に延在する前記溝は、隣接する前記溝の前記溝面同士が接している。 Preferably, the said grooves extending in parallel to each other, said groove surfaces of the groove adjacent are in contact.

この場合、隣接する溝同士が離れている場合よりも、凹凸面の表面積を増やして放熱性を高めることができる。 In this case, than the adjacent grooves each other are separated, it is possible to enhance the heat dissipation by increasing the surface area of ​​the uneven surface.

好ましくは、前記凹凸面に、導電材料を含む導電層が形成されている。 Preferably, the uneven surface, a conductive layer containing a conductive material is formed.

シールド層等として設ける導電層は熱も伝達しやすいため、導電層を追加することで、より放熱性を向上させることができる。 Conductive layer provided as a shield layer, etc. Since the heat is also easily transmitted, by adding a conductive layer, it is possible to improve the heat radiation property.

好ましくは、前記凹凸面に沿って、前記導電層が形成されている。 Preferably, along the uneven surface, the conductive layer is formed.

凹凸面に沿って導電層を形成すると、凹凸面に埋め込むように導電層を形成する場合よりも表面積が増えるため、放熱性がより向上する。 If along the uneven surface to form a conductive layer, the surface area is increased as compared with the case of forming the conductive layer so as to bury the uneven surface, the heat radiation property is further improved.

好ましくは、部品内蔵モジュールは、セラミック基板をさらに備える。 Preferably, component built-in module further comprises a ceramic substrate. 前記セラミック基板は、前記被覆層と前記部品の他方の主面とに対向して配置され、前記部品が実装される。 The ceramic substrate, the, coated layer and disposed opposite to the other main surface of the component, the component is mounted.

この場合、セラミック基板に実装された部品からの発熱を、被覆層の凹凸面から放熱することができる。 In this case, the heat generated from the components mounted on the ceramic substrate can be radiated from the irregular surface of the coating layer.

本考案によれば、被覆層に凹凸面を形成することで、放熱性を確保しつつ、部品内蔵モジュールを小型化することができる。 According to the present invention, by forming the uneven surface coating layers, while ensuring heat dissipation properties, the component built-in module can be miniaturized. また、部品内蔵モジュールの製造コストの低減も容易である。 Further, the manufacturing cost of the component built-in module reduction is easy.

以下、本考案の実施の形態について、図1〜図6を参照しながら説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS.

<実施例1> 実施例1の部品内蔵モジュール10について、図1の断面図を参照しながら説明する。 For component built-in module 10 of <Example 1> Example 1 will be described with reference to the sectional view of FIG.

図1に示すように、部品内蔵モジュール10は、セラミック基板12の上面12aに形成された外部電極14に、半導体チップ2などの能動部品がフリップチップ実装もしくはベアチップ実装され、コンデンサなどの受動部品のチップ部品4,6が表面実装されている。 As shown in FIG. 1, the component built-in module 10, the external electrodes 14 formed on the upper surface 12a of the ceramic substrate 12, an active component such as a semiconductor chip 2 is flip-chip mounted or bare chip mounting, passive components such as capacitors chip parts 4 and 6 are surface mounted. 実装される部品2,4,6は、互いに平行な一対の主面と、一対の主面の間に延在する側面とを有する。 Parts 2,4,6 implemented includes a pair of principal surfaces parallel to each other and a side surface extending between the pair of main surfaces.

なお、実装する部品の種類や部品の実装方法は任意に選択することができる。 Incidentally, a mounting method of components of the type and components to be mounted can be selected arbitrarily. 例えば、半導体チップ2をワイヤボンディングにより実装しても構わない。 For example, it may be a semiconductor chip 2 mounted by wire bonding.

セラミック基板12の上面12aには、実装された半導体チップ2やチップ部品4,6を覆う被覆層として、絶縁性の樹脂を用いて樹脂層20が形成されている。 The upper surface 12a of the ceramic substrate 12, as a coating layer which covers the semiconductor chip 2 and chip components 4 and 6 are mounted, the resin layer 20 by using an insulating resin is formed. 樹脂層20は、少なくとも部品2,4,6のセラミック基板12とは反対側の主面2a,4a,6aを覆えばよい。 The resin layer 20, the principal surface 2a opposite to the ceramic substrate 12 of at least parts 2, 4, 6, 4a, may be covered with 6a. また、樹脂以外の材料を用いて、被覆層を形成してもよい。 Further, using a material other than the resin may be formed a coating layer.

樹脂層20の上面20aには、溝24が形成されている。 The upper surface 20a of the resin layer 20, a groove 24 is formed. 溝24は、互いに平行に形成され、隣接する溝24の間に間隔が設けられている。 Grooves 24 are formed in parallel with one another, the spacing between adjacent grooves 24 are provided. すなわち、樹脂層20は、半導体チップ2やチップ部品4,6から離れた面に、凹凸が形成された凹凸面22を有している。 That is, the resin layer 20, the surface remote from the semiconductor chip 2 and chip components 4, 6, and has an uneven surface 22 on which irregularities are formed.

凹凸面22により樹脂層20の表面積が大きくなるので、放熱機能が高まる。 Since the surface area of ​​the resin layer 20 is increased by the uneven surface 22, heat dissipation function is enhanced. すなわち、半導体チップ2やチップ部品4,6からの発熱は、樹脂層20に伝わり、被覆層20の凹凸面22から効率よく放熱される。 That is, heat generated from the semiconductor chip 2 and chip components 4 and 6 is transmitted to the resin layer 20, is efficiently radiated from the uneven surface 22 of the covering layer 20. これにより、半導体チップ2やチップ部品4,6を熱から保護し、長期寿命や高信頼性を実現することができる。 Thus, the semiconductor chip 2 and chip components 4 and 6 to protect against heat, it is possible to realize a long life and high reliability.

なお、樹脂層20は、放熱機能が高まるので、樹脂よりも熱伝導率の高い無機フィラーを含有していることが好ましい。 The resin layer 20, since the heat dissipation function is enhanced, it is preferable to contain a high inorganic filler thermal conductivity than the resin.

凹凸面22は、樹脂層20の上面20a全体に形成されていることは必ずしも必要ではないが、部品2,4,6からの発熱を効率よく放熱することができるように、少なくとも平面視して部品2,4,6と重なる部分に形成されることが好ましい。 Uneven surface 22, it is not necessarily formed on the entire upper surface 20a of the resin layer 20, so that it can be efficiently radiated heat from the component 2, 4, 6, and at least in plan view it is preferably formed in a portion overlapping with the parts 2, 4, 6. すなわち、部品2,4,6の一方の主面2a,4a,6a(セラミック基板12とは反対側の主面)の法線方向(図1において上下方向)から透視したとき、凹凸面22は、少なくとも部品2,4,6の一方の主面2a,4a,6aに重なることが好ましい。 That is, one main surface 2a of the component 2, 4, 6, 4a, 6a when viewed from the normal direction of the (the ceramic substrate 12 the main surface on the opposite side) (vertical direction in FIG. 1), the uneven surface 22 , one main surface 2a of at least parts 2, 4, 6, 4a, it is preferable to overlap 6a.

セラミック基板12は、セラミックの絶縁層が積層されたセラミック多層基板である。 Ceramic substrate 12 is a ceramic multilayer substrate ceramic insulating layers are laminated. セラミック基板12の内部には、絶縁層の間に配置された配線層15と、絶縁層を貫通するビア導体16とを有する。 Inside the ceramic substrate 12 has a wiring layer 15 disposed between the insulating layer, and a via conductor 16 passing through the insulating layer. また、セラミック基板12の上面12a及び下面12bには、外部電極14,18が形成されている。 On the upper surface 12a and lower surface 12b of the ceramic substrate 12, external electrodes 14 and 18 are formed.

なお、セラミック多層基板の代わりに、単層のセラミック基板や、セラミック基板以外の絶縁基板、例えばプリント配線基板等を用いてもよい。 Instead of the ceramic multilayer substrate, or a ceramic substrate of a single layer, an insulating substrate other than a ceramic substrate, may be used for example a printed circuit board or the like.

次に、部品内蔵モジュール10の作製例について説明する。 Next, a description will be given manufacturing examples of the component built-in module 10. 作製例では、複数個分を同時に作製した後、個片に分割する。 The manufacturing example, after preparing a plurality at one time, to divide into pieces.

まず、出発原料として、BaO、SiO 、Al 、B 、CaOを準備し、各出発原料を所定量秤量し、混合する。 First, as starting materials, BaO, prepares the SiO 2, Al 2 O 3, B 2 O 3, CaO, each starting material was weighed in predetermined amounts and mixed. 得られた混合物を1300℃で2時間仮焼し、得られた仮焼物を粉砕して仮焼粉末を得る。 The resulting mixture was calcined for 2 hours at 1300 ° C., to obtain a calcined powder by grinding the resulting calcined product. 次に、この仮焼粉末に、適当量のバインダ、可塑剤及び溶剤を加えて混練し、泥漿状の所謂セラミックスラリーを得た。 Next, the calcined powder, and kneaded by adding an appropriate amount of binder, plasticizer and solvent, to obtain a so-called ceramic slurry at the mud 漿状.

次に、このセラミックスラリーを、ドクターブレード法を用いて厚さ100μmのシート状に形成し、セラミックグリーンシートを得た。 Next, the ceramic slurry, using the doctor blade method is formed to a thickness 100μm sheet to obtain a ceramic green sheet. このセラミックグリーンシートを、縦100mm×横100mmの矩形形状に切断した。 The ceramic green sheet was cut into a rectangular shape of vertical 100 mm × horizontal 100 mm.

次に、この矩形のセラミックグリーンシートの所定の位置に直径200μmのビアホール(貫通孔)を形成した。 Next, a via hole was formed (through holes) having a diameter of 200μm in a predetermined position of the rectangular ceramic green sheet.

次に、Cu粉末、適当量のバインダ、フィラー、分散剤等からなるビア導体用ペーストを作製し、このビア導体用ペーストを、スクリーン印刷により、矩形のセラミックグリーンシート上に印刷し、セラミックグリーンシートのビアホールに充填した。 Next, to prepare a Cu powder, an appropriate amount of binder, filler, via conductor paste comprising a dispersant, the via conductor paste by screen printing, to print the rectangular ceramic green sheet, the ceramic green sheet It was filled in the via hole.

同様に、Cu粉末、適当量のバインダ、フィラー、分散剤等からなる導体ペーストを用いて、配線層や外部電極などの導体パターンを、矩形のセラミックグリーンシート上にスクリーン印刷により形成した。 Similarly, a Cu powder, an appropriate amount of binder, filler, conductive paste consisting of dispersant, a conductor pattern such as a wiring layer and the external electrodes were formed by screen printing in a rectangular ceramic green sheet.

このとき、特に、樹脂層20が設けられるセラミック基板12の上面12a側の外部電極14を形成するための導体ペーストには、ガラスやAl などをフィラーとして適量入れたペーストを使用した。 In this case, particularly, the conductive paste for forming the external electrodes 14 of the upper surface 12a side of the ceramic substrate 12 in which resin layer 20 is provided, using an appropriate amount put paste such as glass and for Al 2 O 3 filler.

次に、矩形のセラミックグリーンシートを複数枚積層し、圧着することにより、1mmの厚みの積層体を得た。 Next, the rectangular ceramic green sheet laminating a plurality, by crimping, to obtain a laminate of 1mm thickness. 得られた積層体を、800〜1000℃の温度で5時間焼成し、セラミック多層基板を得た。 The resulting laminate was fired for 5 hours at a temperature of 800 to 1000 ° C., to obtain a ceramic multilayer substrate.

なお、セラミック多層基板の製造方法については上述の方法に限らず、他の製造方法を用いてもよい。 The present invention is not limited to the above method for manufacturing a ceramic multilayer substrate, it may be used other manufacturing methods.

次に、コンデンサやインダクタなどの受動部品及び、ICなど能動部品を、セラミック多層基板の表面に、汎用の鉛フリーはんだペースト(Sn−3Ag−0.5Cu)を用いて、N 雰囲気、最大温度240〜260℃、保持時間2〜5分でリフローし、実装をおこなった。 Then, passive components and such as capacitors and inductors, active components such as IC, on the surface of the ceramic multilayer substrate, using a general-purpose lead-free solder paste (Sn-3Ag-0.5Cu), N 2 atmosphere, a maximum temperature 240~260 ℃, and reflow in 2 to 5 minutes retention time, was carried out the implementation. その後、溶剤を用いてフラックス洗浄を行い、実装基板を作製した。 Thereafter, flux cleaning with a solvent, to prepare a mounting board.

次に、無機フィラーとしてシリカ、熱硬化性樹脂として液状エポキシ樹脂を準備し、シリカが90重量%、液状エポキシ樹脂が10重量%となるように秤量し、分散剤を加えて混合し、ペースト状の混合物を作製した。 Next, a liquid epoxy resin was prepared as an inorganic filler of silica, as the thermosetting resin, silica 90 wt%, the liquid epoxy resin were weighed so as to be 10 wt%, and mixed with addition of dispersants, paste the mixture of was prepared. 得られたペースト状の混合物(以下、「液状樹脂」とも言う。)を、部品が実装されたセラミック多層基板の上面に滴下して部品を覆い、45〜100℃に熱された真空オーブン内に設置し、10 −2 〜10 −7 Paの減圧下に置く。 The resulting pasty mixture (hereinafter, also referred to as "liquid resin".) To cover the component dropwise to the upper surface of the ceramic multilayer substrate component is mounted, in a vacuum oven heated to 45 to 100 ° C. installed, put under a reduced pressure of 10 -2 ~10 -7 Pa. これによって液状樹脂の流動性が増し、部品とセラミック多層基板との間の隙間に、液状樹脂、すなわちペースト状の混合物をボイドなく充填させた。 This increases the fluidity of the liquid resin, the gap between the component and the ceramic multilayer substrate, the liquid resin, that is a paste-like mixture was filled without voids.

このようにして実装された部品が液状樹脂で覆われているセラミック多層基板を、100℃で1時間加熱し、液状樹脂を架橋反応により硬化させた。 The ceramic multilayer substrate component was thus implemented is covered with liquid resin, and heated for 1 hour at 100 ° C., and the liquid resin is cured by a crosslinking reaction. これによって、実装された部品は、樹脂で封止される。 Thus, components mounted is sealed with resin.

なお、液状樹脂を用いずに、樹脂封止してもよい。 Incidentally, without using the liquid resin may be sealed with a resin. 例えば、プリプレグ(Bステージ樹脂)を、部品が実装されたセラミック多層基板に圧着することにより、樹脂に部品を埋設し、その上で樹脂を硬化させる方法も可能である。 For example, a prepreg (B-stage resin), by crimping the ceramic multilayer substrate component is mounted, embedded components in the resin, a method of curing the resin thereon are possible.

次いで、部品内蔵モジュールを個片に分割するための境界線に沿って樹脂層にセラミック基板に達する分割溝をダイシング加工するとともに、樹脂層の上面に凹凸面を形成するための溝をダイシング加工した。 Then, with diced dividing groove along the boundary lines for dividing the component built-in module into pieces reach the ceramic substrate to the resin layer, and dicing grooves for forming the uneven surface on the upper surface of the resin layer .

凹凸面を形成するための溝は、樹脂層の上面に対して適宜な深さで切り込みながら送ることによって、直線状に形成した。 Grooves for forming an uneven surface by sending while cut at an appropriate depth to the upper surface of the resin layer was formed in a linear shape. 溝は、ブレードの刃幅より大きいピッチで形成し、隣接する溝の間に間隔を設けた。 Grooves formed at greater pitch than the blade edge width, provided the spacing between adjacent grooves. 凹凸面の形成には、刃幅が0.5〜2mm程度のブレードを用いることができるが、作製例では刃幅1.47mmのブレードを用いた。 The formation of the uneven surface, can be blade width is used blade of about 0.5 to 2 mm, with a blade of blade width 1.47mm in manufacturing example. 凹凸面を形成するための溝の深さ(ブレードの切り込み深さ)は、10〜50μmが好ましい。 The depth of the groove for forming a concave-convex surface (the blade cuts depth), 10 to 50 [mu] m is preferred. すなわち、放熱効果を得るためには10μm以上とすることが好ましく、部品内蔵モジュールの凹凸面をピックアップで支障なく吸着するためには50μm以下とすることが好ましい。 That is, preferably greater than or equal to 10μm in order to obtain a heat radiation effect, to adsorb without hindrance an uneven surface in the pickup of the component built-in module is preferably set to 50μm or less.

樹脂層の凹凸面は別の方法で形成することも可能であるが、部品内蔵モジュールを個片に分割するためのダイサーを用いて凹凸面を形成するための溝を加工すると、凹凸面を形成するためだけに特別な工程を追加する必要がないため、製造コストの低減を図ることができる。 When uneven surface of the resin layer It is also possible to form in a different manner, for processing a groove for forming an uneven surface by using a dicer to divide the component built-in module into pieces, forming an uneven surface it is not necessary to add only the special process for, it is possible to reduce the manufacturing cost.

以上のように樹脂層に凹凸面を形成することにより、樹脂層の材料使用量を減らしつつ表面積を増やすことで、樹脂層で覆われた部品からの発熱を、樹脂層の凹凸面側から有効に放熱することができる。 By forming the uneven surface on the resin layer as described above, by increasing the surface area while reducing the material consumption of the resin layer, the heat generated from the covered with a resin layer component, effective from the uneven surface of the resin layer it can be dissipated to. そのため、放熱板をなくして、部品内蔵モジュールを小型化することができ、製造コストの低減も容易である。 Therefore, to eliminate the heat radiating plate, the component built-in module can be miniaturized, it is easy to reduce the manufacturing cost.

また、発熱源となる内蔵部品の配置に応じて、凹凸面を形成するための溝の深さ、幅を変えることにより、熱伝導率の悪い樹脂そのものの体積を減らすことができるので、放熱性が増す。 Further, according to the arrangement of the internal components of the heat source, the depth of the groove for forming the uneven surface, by changing the width, it is possible to reduce the volume of the poor resin itself thermal conductivity, heat dissipation It increases.

さらに、部品内蔵モジュールが基板等に実装された後の状態や形状を考慮して、樹脂層の凹凸面を形成するための溝の断面形状や延在方向を設計することで、樹脂層の凹凸面を形成するための溝を、ファンやブロアーなどからの空気の流路として機能させることができる。 Moreover, taking into account the condition and shape after the component built-in module is mounted on a substrate or the like, to design a cross-sectional shape and the extending direction of the groove for forming an uneven surface of the resin layer, the resin layer uneven a groove for forming the surface, can function as a flow path of air from such a fan or blower. これによって、積極的に放熱を助けることができる。 As a result, it is possible to help the aggressive heat dissipation.

<実施例2> 実施例2の部品内蔵モジュール10aについて、図2を参照しながら説明する。 For component built-in module 10a <Example 2> Example 2 is described with reference to FIG.

実施例2の部品内蔵モジュール10aは、実施例1の部品内蔵モジュールと略同様に構成されている。 Component built-in module 10a of the second embodiment is substantially the same structure as component built-in module of Example 1. 以下では、実施例1と同様の構成部分には同じ符号を用い、相違点を中心に説明する。 Hereinafter, components similar to those of Example 1 using the same reference numerals, differences will be mainly described.

図2の断面図に示すように、実施例2の部品内蔵モジュール10aは、実施例1の部品内蔵モジュール10に、電磁波ノイズの対策のためのシールド層として機能する導電層28が追加されている。 As shown in the sectional view of FIG. 2, the component built-in module 10a of the second embodiment, the component built-in module 10 of the first embodiment, the conductive layer 28 which functions as a shield layer for the countermeasures against electromagnetic noise is added . 導電層28は、樹脂層20の凹凸面22及び側面26に沿って形成されている。 The conductive layer 28 is formed along the uneven surface 22, and side surfaces 26 of the resin layer 20.

この場合、シールド性を強化するため、導電層28はセラミック基板12に設けられたグランド電極と接続していることが好ましい。 In this case, in order to enhance the shielding property, the conductive layer 28 is preferably connected to a ground electrode provided on the ceramic substrate 12. このグランド電極がマザーボードのグランド電極と接続されていると、さらにシールド性を強化できるので、より好ましい。 When the ground electrode is connected to the ground electrodes of the mother board, so further can enhance the shielding performance, and more preferred.

導電層28は、実施例1と同様に樹脂層20にダイシング加工した後、すなわち、個片に分割するための分割溝と凹凸面22を形成するための溝とを樹脂層20にダイシング加工した後に、樹脂層20上に導電性樹脂をスピンコートにより塗布し、硬化させることにより形成する。 Conductive layer 28, after diced similarly to the resin layer 20 as in Example 1, i.e., a groove for forming the dividing grooves and uneven surface 22 for splitting into pieces and diced into the resin layer 20 after the conductive resin on the resin layer 20 by spin coating, it is formed by curing.

導電層28は、凹凸面22に埋め込むように形成することも可能であるが、表面積が増え、放熱性が向上するように、図2に示すように凹凸面22に沿って形成することが好ましい。 Conductive layer 28, it is also possible to form so as to bury the uneven surface 22, increasing the surface area so as to improve the heat radiation property, it is preferably formed along the uneven surface 22, as shown in FIG. 2 . そして、導電層28に凹凸面が形成されていると、電磁波ノイズを吸収・拡散しやすくなり、シールド性も向上する。 When the uneven surface to the conductive layer 28 is formed, it becomes easy to absorb and diffuse electromagnetic noise, shielding property is improved.

導電層28は熱を伝達しやすいため、導電層28を追加することで、より放熱性を向上させることができる。 Conductive layer 28 is for easily transferring heat, by adding a conductive layer 28, thereby improving the heat radiation property.

<実施例3> 実施例3の部品内蔵モジュール11aについて、図3及び図4を参照しながら説明する。 For component built-in module 11a <Example 3> Example 3 is described with reference to FIGS.

図3の斜視図に示すように、部品内蔵モジュール11aは、実施例1と同様に、樹脂層20の上面に筋状の凹凸面22aがダイシング加工されている。 As shown in the perspective view of FIG. 3, the component built-in module 11a, as in Example 1, stripe-like uneven surface 22a is diced on the upper surface of the resin layer 20. この凹凸面22aは、実施例1と異なり、溝24aがブレードの幅以下のピッチで形成され、隣接する溝24aの溝面同士が接して境界線24sが形成されている。 The uneven surface 22a is different from that of Example 1, grooves 24a are formed at a pitch of not more than blade widths, border 24s in contact groove faces of adjacent grooves 24a are formed. このように隣接する溝24aの溝面同士が接すると、溝面同士が離れている場合よりも、表面積を増やすことができる。 With such contact groove faces of adjacent grooves 24a, than when you are away to each other groove surface, it is possible to increase the surface area.

また、溝24aは、湾曲した溝面を有している。 The groove 24a has a curved groove surface. この湾曲した溝面は、図4の説明図に示すように、刃先8aが丸くなっているブレード8を、矢印8sで示すように、樹脂層20の上面20aに切り込むことによって形成することができる。 The curved Mizomen, as shown in the illustration of FIG. 4, the blade 8 the cutting edge 8a is rounded, as indicated by arrow 8s, can be formed by cutting the upper surface 20a of the resin layer 20 .

ブレードの刃先は、加工に伴って磨耗し、角が丸くなると、通常は交換される。 Blade cutting edge, wear with the processing, the corners are rounded, typically are exchanged. このように刃先が丸くなったブレードを用いて、凹凸面22aを形成する溝24aを形成することができる。 Thus by using the blade edge is rounded, it is possible to form a groove 24a for forming the uneven surface 22a. そのため、製造コストの削減が可能となる。 Therefore, it is possible to reduce the manufacturing cost.

例えば、新品のブレードで、まず、セラミック基板に達する分割溝をダイシング加工する。 For example, a new article of the blade, first, dicing the dividing grooves reaching the ceramic substrate. ブレードの刃先が丸くなったら、凹凸面22aを形成するための溝24aをダイシング加工する。 When the blade of the cutting edge is rounded, diced grooves 24a for forming the uneven surface 22a. これによって、ブレードを無駄なく利用することができる。 Thus, it is possible to use without waste blade.

<実施例4> 実施例4の部品内蔵モジュール11bについて、図5及び図6を参照しながら説明する。 For component built-in module 11b <Example 4> Example 4 is described with reference to FIGS.

実施例4の部品内蔵モジュール11bは、図5の斜視図に示すように、樹脂層20に格子状の凹凸面22bが形成されている。 Component built-in module 11b of the fourth embodiment, as shown in the perspective view of FIG. 5, the lattice-shaped uneven surface 22b is formed on the resin layer 20. この凹凸面22bは、溝24bを、図6の説明図に示すように交差する2方向8x,8yにダイシング加工することにより形成することができる。 The uneven surface 22b is a groove 24b, 2 directions 8x crossing as shown in the illustration of FIG. 6 can be formed by dicing the 8y.

すなわち、まず、実施例3と同様に、第1の方向8xと平行に、ブレードの刃幅以下のピッチで、樹脂層20の上面20aに溝をダイシング加工し、隣接する溝の溝面同士が接する第1群の溝を形成する。 That is, first, in the same manner as in Example 3, parallel to the first direction 8x, at blade width less pitch of the blades, and diced grooves in the upper surface 20a of the resin layer 20, the groove surfaces of adjacent grooves forming a first group of grooves contact. 次に、第2の方向8y(例えば、第1の方向8xに対して直角方向)と平行に、ブレードの刃幅以下のピッチで溝をダイシング加工し、第1群の溝と交差しかつ隣接する溝の溝面同士が接する第2群の溝を形成する。 Next, a second direction 8y (e.g., perpendicular to the first direction 8x) parallel to, and dicing grooves in the blade width less pitch of the blades intersect the grooves of the first group and the adjacent to form a groove of the second bordering the groove surfaces of the groove. これによって、樹脂層20の上面20aには、第1群の溝の第1の溝面同士の境界線と第2群の溝の第2の溝面同士の境界線との交点24t付近が突起状に突出した格子状の凹凸面22bが形成される。 Thus, the upper surface 20a of the resin layer 20, near the intersection 24t of the second groove surface boundary between the first groove surface boundary with the groove of the second group between the grooves of the first group protrusion Jo lattice uneven surface 22b that protrude are formed.

格子状の凹凸面22bは、筋状の凹凸面よりも表面積を増やすことができる。 Lattice uneven surface 22b can increase the surface area than stripe-like uneven surface.

<まとめ> 以上に説明したように、樹脂層に凹凸面が形成された部品内蔵モジュールは、小型化することができ、製造コストの低減が容易である。 <Conclusion> As described above, the component built-in module uneven surface resin layer is formed, can be miniaturized, it is easy to reduce the manufacturing cost.

なお、本考案は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々変更を加えて実施することが可能である。 The present invention is not limited to the above embodiments, it can be implemented by adding various modifications.

例えば、実施例3や実施例4の湾曲した凹凸面上に、実施例2のように導電層を形成してもよい。 For example, on the uneven surface curved in Example 3 and Example 4 may be formed a conductive layer as in Example 2. また、基板の両面に部品が実装された部品内蔵モジュールにおいて、基板の両側の部品をそれぞれ覆う被覆層の一方又は両方に凹凸面が形成されてもよい。 Further, the component built-in module components are mounted on both sides of the substrate, uneven surface on both sides of the part of the substrate to one or both of the coating layer covering each may be formed.

さらに、被覆層に埋設された部品の端子部分が露出する、基板を備えていない部品内蔵モジュールについても、被覆層に凹凸面を形成する本考案を適用することができる。 Furthermore, buried component terminal portions of the coating layer is exposed, for the component built-in module does not have a substrate, it is possible to apply the present invention to form an uneven surface on the coating layer. このような部品内蔵モジュールは、例えば、基板の代わりに台板上に部品を配置して樹脂等で被覆層を形成した後、台板から取り外すことにより作製することができる。 Such component built-in module, for example, after forming a coating layer by placing the component resin or the like in place of the substrate base plate, can be prepared by removing from the base plate.

部品内蔵モジュールの断面図である。 It is a cross-sectional view of a component built-in module. (実施例1) (Example 1) 部品内蔵モジュールの断面図である。 It is a cross-sectional view of a component built-in module. (実施例2) (Example 2) 部品内蔵モジュールの斜視図である。 It is a perspective view of a component built-in module. (実施例3) (Example 3) 凹凸面の形成方法を示す説明図である。 The method of forming the uneven surface is an explanatory view showing a. (実施例3) (Example 3) 部品内蔵モジュールの斜視図である。 It is a perspective view of a component built-in module. (実施例4) (Example 4) 凹凸面の形成方法を示す説明図である。 The method of forming the uneven surface is an explanatory view showing a. (実施例4) (Example 4) 部品内蔵モジュールの断面図である。 It is a cross-sectional view of a component built-in module. (従来例) (Conventional example)

符号の説明 DESCRIPTION OF SYMBOLS

2 半導体チップ(部品) 2 semiconductor chip (parts)
2a,4a,6a 主面 4,6 チップ部品(部品) 2a, 4a, 6a major surface 4,6 chip component (part)
10,10a,11a,11b 部品内蔵モジュール 12 セラミック基板 20 樹脂層(被覆層) 10, 10a, 11a, 11b component built-in module 12 the ceramic substrate 20 resin layer (coating layer)
20a 上面 22,22a,22b 凹凸面 24,24a,24b 溝 28 導電層 20a upper surface 22, 22a, 22b uneven surface 24, 24a, 24b groove 28 conductive layer

Claims (8)

  1. 互いに平行な一対の主面と、該一対の主面の間に延在する側面とを有する部品と、 A pair of main surfaces parallel to each other, the component having a side surface extending between the pair of main surfaces,
    前記部品の少なくとも一方の前記主面と前記部品の前記側面とを覆う被覆層と、 A covering layer covering said side surfaces of said at least one of the surface component of the component,
    を備え、 Equipped with a,
    前記被覆層は、前記部品から離れた面に、凹凸が形成された凹凸面を有することを特徴とする部品内蔵モジュール。 The coating layer component built-in module which comprises said a distant plane from a component, irregular surface irregularities are formed.
  2. 前記部品の前記一方の主面の法線方向から透視したとき、少なくとも前記部品の前記一方の主面に前記凹凸面が重なることを特徴とする、請求項1に記載の部品内蔵モジュール。 When viewed from the normal direction of the one main surface of the component, wherein the irregular surface on the one main surface of at least the part overlaps, component built-in module according to claim 1.
  3. 前記凹凸面は、 The uneven surface,
    少なくとも1群の互いに平行に延在する複数の溝により形成される溝面を含むことを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の部品内蔵モジュール。 Characterized in that it comprises a groove surface formed by a plurality of grooves extending parallel to each other in at least one group, component built-in module according to claim 1 or claim 2.
  4. 前記凹凸面は、 The uneven surface,
    互いに平行に延在する第1群の複数の溝により形成される第1の溝面と、 A first groove surface formed by a plurality of grooves of the first group extend parallel to each other,
    前記第1群の溝と交差しかつ互いに平行に延在する第2群の複数の溝により形成される第2の溝面とを含むことを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の部品内蔵モジュール。 Characterized in that it comprises a second groove surface formed by a plurality of grooves of the second group intersect the first group of grooves and extending parallel to each other, according to claim 1 or claim 2 of the component built-in module.
  5. 互いに平行に延在する前記溝は、隣接する前記溝の前記溝面同士が接していることを特徴とする、請求項3又は請求項4に記載の部品内蔵モジュール。 Said grooves extending parallel to each other, characterized in that the groove surfaces of the groove adjacent are in contact, component built-in module according to claim 3 or claim 4.
  6. 前記凹凸面に、導電材料を含む導電層が形成されていることを特徴とする、請求項1乃至請求項5のいずれか一つに記載の部品内蔵モジュール。 On the uneven surface, wherein the conductive layer containing a conductive material is formed, component built-in module according to any one of claims 1 to 5.
  7. 前記凹凸面に沿って、前記導電層が形成されていることを特徴とする、請求項6に記載の部品内蔵モジュール。 Along the uneven surface, wherein the conductive layer is formed, the component built-in module according to claim 6.
  8. 前記被覆層と前記部品の他方の前記主面とに対向して配置され、前記部品が実装されるセラミック基板をさらに備えたことを特徴とする、請求項1乃至請求項7のいずれか一つに記載の部品内蔵モジュール。 The coating layer and the disposed opposite to the other of the main surfaces of the component, wherein the component further comprising a ceramic substrate is mounted, any one of claims 1 to 7 a built-in component module according to.
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