JP3132686B2 - ワーク供給装置 - Google Patents

ワーク供給装置

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JP3132686B2
JP3132686B2 JP04137075A JP13707592A JP3132686B2 JP 3132686 B2 JP3132686 B2 JP 3132686B2 JP 04137075 A JP04137075 A JP 04137075A JP 13707592 A JP13707592 A JP 13707592A JP 3132686 B2 JP3132686 B2 JP 3132686B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、タレットパンチプレ
ス、レーザ加工機およびプラズマ加工機等の加工機械に
適用され、板材等のワークをクランプして所定の加工位
置に配置するワーク供給装置に関し、詳しくは、クラン
パの加工位置への干渉を防止するようにしたワーク供給
装置に関する。
【0002】
【従来の技術】タレットパンチプレス、レーザ加工機お
よびプラズマ加工機等の加工機械には、ワークを加工位
置に配置するためのワーク供給装置を備えるものがあ
る。
【0003】ワーク供給装置は、Y軸方向に沿って移動
するベースと、複数のクランパが並設され、X軸方向に
沿って上記ベース上に移動可能に配設された案内部材と
を備えており、これらベースおよび案内部材を適宜移動
させることによってクランパに把持されたワークを所定
の加工位置に配置するようにしている。
【0004】この種のワーク供給装置においては、ワー
クにおけるクランパの把持位置、およびその周囲へ加工
を施すことが困難であるため、すなわちクランパが加工
位置に干渉した場合、該ワークに加工を施すことができ
なくなるため、従来より種々の防止策が講じられてい
る。
【0005】たとえば、図10(a)および図10
(b)に示すものにおいては、各クランパCL11,CL
12,CL13を案内部材GM1 に対して揺動可能に配設
し、加工位置Z1 に干渉するクランパCL12を揺動退避
させることによってワークW1 の加工位置Z1 を確保す
るようにしている。
【0006】また、図11(a)および図11(b)に
示すものにおいては、クランパCL22が加工位置Z2 に
干渉する場合に、全てのクランパCL21,CL22,CL
23を解放させた状態で案内部材GM2 をX軸方向に移動
させ、ワークW2 に対するクランパCL21,CL22,C
L23の配置位置を変更することによって該ワークW2の
加工位置Z2 を確保するようにしている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のワーク供給装置では、いずれも加工位置へクランパ
が干渉するか否かをオペレータが判断しているため、該
オペレータへの作業負担が多大なものとなる。
【0008】しかも、図10(a)および図10(b)
に示すものにおいては、ワークW1のクランプ数、すな
わちワークW1 の把持力が低下するため、加工中の振動
等によってワークW1 の位置ずれが招来され、加工精度
が低下する虞れがある。
【0009】一方、図11(a)および図11(b)に
示すものにおいては、加工中におけるワークW2 の把持
力の低下は防止できるものの、全てのクランパCL21,
CL22,CL23が一旦解放された状態で案内部材GM2
が移動されるため、これらクランパCL21,CL22,C
L23によって再びワークW2 を把持した時点で該ワーク
W2 との位置ずれが発生する虞れがある。
【0010】本発明の目的は、上記実情に鑑みて、オペ
レータに負担を課すことなくクランパの加工位置への干
渉を防止することができ、しかも加工精度に影響を来す
虞れのないワーク供給装置を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】本発明に係るワーク供給
装置は、Y軸方向に移動可能に配設されたベースと、こ
のベースに対してX軸方向に移動可能に配設された案内
部材と、この案内部材に対してX軸方向に移動可能に配
設され、クランパ作動手段の作動により、互いに独立し
てワークの把持動作を行う複数のクランパと、前記案内
部材に対する前記複数のクランパの移動をそれぞれ個別
に規制する第1の移動規制手段とを備え、前記第1の移
動規制手段によって前記複数のクランパの前記案内部材
に対する移動をそれぞれ規制し、該案内部材および前記
ベースをそれぞれ移動させることにより、前記複数のク
ランパに把持されたワークを所定の加工位置に配置させ
るワーク供給装置であって、前記ベースに対する前記複
数のクランパの移動をそれぞれ個別に規制する第2の移
動規制手段と、前記ワークを前記加工位置へ位置決め設
置した際に、この加工位置から所定の範囲内に占位され
たクランパを検出するクランパ検出手段と、前記クラン
パ検出手段の検出結果に基づき、前記第2の移動規制手
段によって前記所定の範囲内に占位されたクランパの前
記ベースに対する移動を規制し、かつこのクランパに対
応した第1の移動規制手段およびクランパ作動手段をそ
れぞれオフさせた状態で、前記案内部材をX軸方向へ移
動させることにより、前記加工位置に配置されたワーク
を所定の退避位置に移動させるワーク退避手段と、前記
第1の移動規制手段によって前記クランパの前記案内部
材に対する移動を規制するとともに、前記クランパ作動
手段によって該クランパにワークを把持させ、さらに前
記第2の移動規制手段をオフさせた状態で、前記案内部
材をX軸方向へ移動させることにより、前記退避位置に
配置されたワークを前記加工位置に復帰移動させるワー
ク復帰手段とを備えている。
【0012】
【作用】上記構成によれば、クランパ位置検出手段によ
って加工位置に干渉するクランパが検出されると、ワー
ク退避手段およびワーク復帰手段が順次作動され、当該
クランパのワークに対する位置換えが、加工位置に干渉
しないクランパによってワークを把持した状態のまま行
われる。
【0013】
【実施例】以下、実施例を示す図面に基づいて本発明を
詳細に説明する。図2および図3は、本発明に係るワー
ク供給装置を概念的に示したもので、図4および図5に
示すように、タレットパンチプレスに適用されるワーク
供給装置を例示している。
【0014】ここで例示するタレットパンチプレスは、
周知のように、制御部1の指示により、金属薄板等の板
材(ワーク)Wに所要のプレス加工を施すもので、その
加工位置ZCをフレーム2のX軸方向中心線MC上に配
置する態様で配設されたプレス機構部10と、このプレ
ス機構部10の下方域に回転可能に配設されたタレット
11と、該タレット11の側方域に配設された矩形状の
テーブル12とを備え、さらにこのテーブル12上にベ
ース13を備えている。
【0015】ベース13は、図2乃至図4に示すよう
に、その断面が矩形の筒状を成し、上記テーブル12の
長手方向、すなわちX軸方向に沿って延在するととも
に、その一側面にガイドレール14を備えており、上記
テーブル12に対してY軸方向に移動可能に配設されて
いる。なお、図には示していないが、このベース13と
上記テーブル12との間には、該ベース13を上記テー
ブル12に対してY軸方向に移動させるため、サーボモ
ータを駆動源としたベース駆動ユニットが構成されてい
る。
【0016】図からも明らかなように、上記ベース13
には、X軸方向の中央部にストッパ機構(第2の移動規
制手段)20、干渉域検出センサ対(クランパ検出手
段)30および配置位置確認センサ対31が配設され、
また上記ガイドレール14にX軸キャリッジ(案内部
材)40が配設されている。
【0017】ストッパ機構20は、図2および図3に示
すように、上記ベース13内にY軸方向に沿って配設さ
れた空圧シリンダアクチュエータ(以下の説明では、ス
トッパ用シリンダアクチュエータという)21と、該ベ
ース13の底面にY軸方向に沿って移動可能に配設さ
れ、その基端部が上記ストッパ用シリンダアクチュエー
タ21の作動ロッド21aに連結されるとともに、その
先端面に凹状切欠22aが形成されたストッパ凹部材2
2と、上記ベース13の一側面にY軸方向に沿って移動
自在に配設され、その基端部が上記ストッパ用シリンダ
アクチュエータ21の作動ロッド21aに連結されたバ
ルブ操作ロッド23とを備えており、上記ストッパ凹部
材22のX軸方向中心線および上記バルブ操作ロッド2
3の軸線をそれぞれ上記フレーム2のX軸方向中心線M
Cに合致させる態様で上記ベース13に構成配置されて
いる。
【0018】干渉域検出センサ対30および配置位置確
認センサ対31は、それぞれ上記フレーム2のX軸方向
中心線MCを挟んで互いに対応する部位に配設された一
対の近接スイッチによって構成されるもので、図3に明
示するように、干渉域検出センサ対30は上記中心線か
らそれぞれ距離aだけ離隔した位置に配設され、かつ配
置位置確認センサ対31は上記中心線から距離b(b>
a)だけ離隔した位置に配設されている。なお、上記干
渉域検出センサ対30相互の離隔距離2aは、プレス機
構部10による最大加工孔径よりも大きく設定されてい
ることが好ましい。
【0019】X軸キャリッジ40は、図2に示すよう
に、略矩形筒状を成すキャリッジ本体部41と、このキ
ャリッジ本体部41の一側面に固着されたレール部(第
1の移動規制手段)42と、上記キャリッジ本体部41
の他側部に固着された複数個のブラケット43とを有し
ており、これら複数個のブラケット43を介して上記ベ
ース13のガイドレール14にX軸方向に沿って移動可
能に保持されている。なお、このX軸キャリッジ40
は、図示していない複数のネジ部材を介して上記ベース
13に回動可能に保持されたボールネジ15に螺合され
ており、該ボールネジ15に連結されたサーボモータの
駆動によりX軸方向に沿って移動される。
【0020】一方、上記タレットパンチプレスは、図4
に示すように、上記X軸キャリッジ40に3つのクラン
プユニット100,200,300を備えている。な
お、これらクランプユニット100,200,300
は、互いに同一の構成を有しているため、以下にはその
うちのひとつについてのみ説明していく。
【0021】上記クランプユニット100は、図3に明
示するように、ユニット本体101の他側面に固定ブロ
ック102と押圧ブロック(第1の移動規制手段)10
3とを備えており、これら固定ブロック102および押
圧ブロック103間に上記X軸キャリッジ40のレール
部42を介在させることによってX軸方向に移動可能に
配設されている。
【0022】上記レール部42の下方に配置される固定
ブロック102は、図示していない固定手段によって上
記ユニット本体101に強固に固着されており、その外
表面に一対のドッグプレート104を備えている。ドッ
グプレート104は、それぞれ上方に向けて開口した略
U字状を成しており、図3に示すように、個々の外端部
までの距離が上記ユニット本体101のX軸方向中心か
ら、それぞれ上記配置位置確認センサ対31の離隔距離
bよりもわずかに長くなる位置に配設されている。
【0023】上記レール部42の上方に配置される押圧
ブロック103は、図2に示すように、上下方向にわず
かに移動できるように上記ユニット本体101に取り付
けられており、リターンスプリング105を内蔵した第
1の移動規制手段たるロック用油圧シリンダアクチュエ
ータ(以下の説明では、ロック用シリンダアクチュエー
タという)106の作動ロッド106aがその上面に連
結されている。
【0024】また、上記クランプユニット100には、
上記ユニット本体101の下面にクランパ107が配設
されている。クランパ107は、Y軸方向に沿って上記
ベース13から離反する方向に延在されており、その先
端部にクランプハンド108を備えている。クランプハ
ンド108は、上下方向に向けて開閉可能に配設されて
おり、図示していないリンク機構を介してクランパ作動
手段たるワーク把持用油圧シリンダアクチュエータ(以
下の説明では、把持用シリンダアクチュエータという)
109の作動ロッド109aに連係されている。把持用
シリンダアクチュエータ109は、上記ロック用シリン
ダアクチュエータ106と同様に、リターンスプリング
(図示せず)を内蔵するもので、その作動ロッド109
aを下方に向ける態様で上記ユニット本体101の一側
面に取り付けられている。なお、この把持用シリンダア
クチュエータ109および上記ロック用シリンダアクチ
ュエータ106は、図6に示すように、連動する切換バ
ルブ110によって作動されるもので、図2に示すよう
に、上記ユニット本体101のX軸方向中心線上におけ
る上記バルブ操作ロッド23に対応する高さ位置に該切
換バルブ110の切換レバー111を備えている。
【0025】さらに、上記クランプユニット100は、
図3に示すように、上記クランパ107の基端部にスト
ッパ凸部材(第2の移動規制手段)112を備えてい
る。ストッパ凸部材112は、上記ストッパ凹部材22
の凹状切欠22aに嵌合する幅の突出部112aを有し
ており、該突出部112aを上記ユニット本体101の
X軸方向中心線上に配置する態様で上記クランパ107
の基端部から上記ベース13に向けて突設されている。
【0026】上記のように構成されたタレットパンチプ
レスでは、油圧ポンプ400を作動させると、図6に示
すように、各クランプユニット100,200,300
の上記ロック用シリンダアクチュエータ106,20
6,306および把持用シリンダアクチュエータ10
9,209,309がそれぞれ伸長作動される。
【0027】この状態においては、押圧ブロック10
3,203,303が下動することによって、該押圧ブ
ロック103,203,303と固定ブロック102,
202,302との間にX軸キャリッジ40のレール部
42が押圧挟持されるため、該X軸キャリッジ40に対
する各クランプユニット100,200,300の移動
が規制される一方、各クランプユニット100,20
0,300におけるクランパ107,207,307の
クランプハンド108,208,308が閉塞作動され
るため、該クランパ107,207,307によって板
材Wを把持することが可能となる。
【0028】さらに、上記の状態からクランプバルブ4
01を作動させると、各クランプユニット100,20
0,300の把持用シリンダアクチュエータ109,2
09,309がそれぞれ縮退作動され、クランプハンド
108,208,308が開放作動されるため、各クラ
ンプユニット100,200,300のクランパ10
7,207,307による板材Wの把持力が除去される
ことになる。
【0029】一方、上記ストッパ用シリンダアクチュエ
ータ21を縮退作動させると、その作動ロッド21aに
連結されたストッパ凹部材22およびバルブ操作ロッド
23がそれぞれ上記ベース13に対して突出移動され
る。
【0030】このストッパ用シリンダアクチュエータ2
1の縮退作動の際、たとえばX軸キャリッジ40の中央
に配置されたクランプユニット200のX軸方向中心線
と、フレーム2のX軸方向中心線MCとが互いに合致し
ている場合には、上記ストッパ凹部材22の凹状切欠2
2aがクランプユニット200に配設されたストッパ凸
部材212の突出部212aに嵌合されるため、該クラ
ンプユニット200の上記ベース13に対する移動が規
制される一方、上記バルブ操作ロッド23および切換レ
バー211を介して切換バルブ210が切り換えられる
ため、上記ロック用シリンダアクチュエータ206およ
び把持用シリンダアクチュエータ209がそれぞれ縮退
作動されることとなる。
【0031】この状態においては、押圧ブロック203
による押圧力が解除されるため、当該クランプユニット
200のみがX軸キャリッジ40に対してX軸方向に移
動可能となるとともに、クランプハンド208が開放作
動されるため、当該クランプユニット200のクランパ
207による板材Wの把持力のみが除去されることとな
る。
【0032】さらに、上記の状態からストッパ用シリン
ダアクチュエータ21を伸長作動させると、上記ストッ
パ凹部材22およびバルブ操作ロッド23がそれぞれ縮
退移動され、該ストッパ凹部材22と上記ストッパ凸部
材212の嵌合が解除されるとともに、上記切換バルブ
210が常態位置に復帰する。したがって、クランプユ
ニット200は、再びX軸キャリッジ40に対する移動
が規制され、かつクランパ207のクランプハンド20
8によって再び板材Wが把持される。
【0033】以下、図7に示すフローチャートを参照し
て、上述した制御部1で行われる処理について説明す
る。なお、上記制御部1には、図9に示すように、ベー
ス13の手前側縁部(同図中の下方側)からX軸キャリ
ッジ40の中心軸までの距離YXC、X軸キャリッジ4
0の全長XXC、ベース13の左端(同図中の左方)お
よび手前側縁部から加工位置ZCの中心までのそれぞれ
の距離XC,YC、クランプユニット100,200,
300における各ドッグプレート104,204,30
4の幅DW、各クランパ107,207,307の幅C
W、X軸キャリッジ40の中心軸から各クランパ10
7,207,307の先端までの距離YCLおよび上記
各センサ対30,31の相互間距離2a,2b等のデー
タが予め記憶されている。
【0034】まず、上記タレットパンチプレスでは、同
図9中の実線で示すように、ベース13がテーブル12
の最も手前側縁部に占位し、かつX軸キャリッジ40の
左端が上記ベース13の左端に合致した状態が待機位置
となっている。
【0035】予設定された加工プログラムから加工デー
タ、すなわち加工すべき板材Wの寸法を示すデータ(X
軸方向長さXLおよびY軸方向長さYL)、板材Wの被
加工位置を示すデータおよび加工孔径Dを示すデータ等
がダウンロードされると、上記X軸キャリッジ40上の
各クランプユニット100,200,300が、上記板
材WのX軸方向長さXLに応じて互いの間に適宜な間隔
を確保した位置、たとえばX軸キャリッジ40の左端か
らそれぞれ距離CX1 ,CX2 ,CX3 に配置され、か
つロック用シリンダアクチュエータ106,206,3
06の作動によって該X軸キャリッジ40に対する移動
が規制されるとともに、クランプバルブ401(図6に
示す)の作動により、把持用シリンダアクチュエータ1
09,209,309が縮退作動することによって各ク
ランプユニット100,200,300のクランプハン
ド108,208,308が互いに開放された状態に保
持される。なお、以下においては、便宜上、クランプユ
ニットの名称をX軸キャリッジ40の左方に配置された
ものから第1クランプユニット100、第2クランプユ
ニット200および第3クランプユニット300と呼ん
で説明する。
【0036】この状態から図示していない搬入ロボット
によって所定の位置、たとえばX軸キャリッジ40の左
端および中心軸からそれぞれ距離XW,YWの位置に板
材Wが搬入されると(ステップ500)、上記クランプ
バルブ401を常態位置に復帰させ、各クランプユニッ
ト100,200,300のクランプハンド108,2
08,308によって上記板材Wを把持するとともに
(ステップ501)、この板材WのX軸キャリッジ40
に対する配置位置XW,YWが記憶される(ステップ5
02)。
【0037】上記板材Wが各クランパ107,207,
307によって把持されると、上記加工位置ZCを示す
データに応じてX軸キャリッジ40およびベース13を
それぞれ距離XI,YI移動させ、該板材Wを加工位置
ZCに位置決め設置させる(ステップ503)。
【0038】ここで、上記ベース13のY軸方向への移
動距離YIから、各クランパ107,207,307が
Y軸方向において加工位置へ干渉するか否かが確認され
(ステップ504)、この移動距離YIが下式 YI<YC−D/2−(YXC+YCL)−α1 なお、YI>YC+D/2−YXC−YCL−YL+Y
W を満たす場合、すなわち、プレス機構部10のパンチ1
6が各クランプユニット100,200,300におけ
るクランパ107,207,307の先端からY軸方向
へ距離α1 (安全のための余裕距離)だけ離れている場
合には、加工中においてこれらクランパ107,20
7,307およびパンチ16が互いに干渉する虞れがな
いため、プレス機構部10が作動され(ステップ50
5)、そのパンチ16が下降することによって板材Wの
被加工位置にタレット11の回転位置に応じた径Dの孔
が打ち抜かれることになる。
【0039】一方、上記ベース13のY軸方向への移動
距離YIが下式 YI≧YC−D/2−(YXC+YCL)−α1 なお、YI<YC−D/2−YXC−YW を満たす場合、すなわち、プレス機構部10のパンチ1
6が各クランプユニット100,200,300におけ
るクランパ107,207,307の先端から上記距離
α1 以内に配置された場合には、上記干渉域検出センサ
対30を作動させ、これら干渉域検出センサ対30によ
って各クランプユニット100,200,300に配設
されたドッグプレート104,204,304の検出を
開始する(ステップ506)。
【0040】上記板材Wが加工位置ZCに位置決め設置
された際に、上記干渉域検出センサ対30の両者がいず
れもOFFの場合には、プレス機構部10のパンチ16
が各クランプユニット100のクランプハンド108か
らX軸方向へ十分離れ、加工中においてこれらクランプ
ハンド108およびパンチ16が互いに干渉する虞れが
ないため、手順が上記ステップ505に移行され、板材
Wの被加工位置にタレット11の回転位置に応じた径D
の孔が打ち抜かれることになる。
【0041】一方、上記板材Wが加工位置ZCに位置決
め設置された際に、上記干渉域検出センサ対30の少な
くとも一方がONの場合には、上記プレス機構部10の
パンチ16とクランプユニット100,200,300
のいずれかのクランパ107,207,307とが互い
に干渉する虞れがあるため、このクランプユニット10
0のX軸キャリッジ40に対する配置位置を変更するべ
く手順が「クランプ位置換えサブルーチン」(ステップ
507)へ移行される。
【0042】図8は、上記「クランプ位置換えサブルー
チン」を示しており、図1は、この「クランプ位置換え
サブルーチン」の実行に伴うX軸キャリッジ40の移動
態様を示している。
【0043】この「クランプ位置換えサブルーチン」で
は、まず、上記干渉域検出センサ対30によって検出さ
れた時点のX軸キャリッジ40の配置位置(以下、単に
検出位置という)を記憶するとともに(ステップ60
0)、このX軸キャリッジ40のX軸方向への移動距離
XIから、どのクランプユニットが上記干渉域検出セン
サ対30によって検出されたかを確認し、すなわちX軸
キャリッジ40の移動距離XIが下式(1)を満たす場
合には第1クランプユニット100であることを確認
し、下式(2)を満たす場合には第2クランプユニット
200であることを確認し、下式(3)を満たす場合に
は第3クランプユニット300であることを確認し、こ
れを記憶する(ステップ601)。
【0044】 XC−CX1 −XDW<XI<XC−CX1 +XDW …(1) XC−CX2 −XDW<XI<XC−CX2 +XDW …(2) XC−CX3 −XDW<XI<XC−CX3 +XDW …(3) なお、XDW=a+DW/2
【0045】ここで、図1(a)に示すように、上記干
渉域検出センサ対30によって検出されたものが第2ク
ランプユニット200に配設されたドッグプレート20
4であるとすると、X軸キャリッジ40に対するこのク
ランプユニット200の配置位置を変更するべく該X軸
キャリッジ40との相対的な移動距離XMが下式によっ
て演算される(ステップ602)。
【0046】X軸キャリッジ40を−方向(図9におい
て左方)に移動させる場合には、 XM=(XC+D/2)−(XI+CX2 −CW/2)
+α2 X軸キャリッジ40を+方向(図9において右方)に移
動させる場合には、 XM=(XI+CX2 +CW/2)−(XC−D/2)
+α2 なおα2 は、安全のための余裕距離
【0047】上記移動距離XMが算出されると、手順は
ステップ603に移行され、この移動距離XMに基づい
てX軸キャリッジ40の移動方向が決定される。すなわ
ち、隣接する第1および第3クランプユニット100,
300やX軸キャリッジ40の端部まで間に上記移動距
離XMに相当する間隔が確保されているか否かが判断さ
れる。
【0048】ここで、第2クランプユニット200の左
右いずれの方向にも上記移動距離XMに相当する間隔が
確保されている場合には、移動距離の短い方向を選択す
る。また、下式が満されることによってステップ603
でNOと判断された場合には、すなわち第2クランプユ
ニット200の左右いずれの方向にも上記移動距離XM
に相当する間隔が確保されていない場合には、移動が不
可能であるとして、たとえばタレットパンチプレスの運
転が停止される(ステップ604)。
【0049】XM>CX2 −CX1 −DW、もしくはX
M>CX3 −CX2 −DW
【0050】なお、第1クランプユニット100の場合
の判断式は、 XW>(DW−CW)/2のとき XM>CX1 −XW−CW/2、もしくはXM>CX2
−CX1 −DW XW<(DW−CW)/2のとき XM>CX1 −DW/2、もしくはXM>CX2 −CX
1 −DW
【0051】また、第3クランプユニット300の場合
の判断式は、 XW>XXC−XL−(DW−CW)/2のとき XM>XXC−CX3 −DW/2、もしくはXM>CX
3 −CX2 XW<XXC−XL−(DW−CW)/2のとき XM>XL+XW−CX3 −CW/2、もしくはXM>
CX3 −CX2
【0052】ステップ603で移動方向が決定される
と、上記干渉域検出センサ対30の作動を停止させ、か
つ上記配置位置確認センサ対31を作動させるととも
に、ボールネジ15に連結された図示していないサーボ
モータの駆動によってX軸キャリッジ40を適宜方向に
適宜量だけ移動させ、図1(b)に示すように、上記第
2クランプユニット200をそのX軸方向中心軸とフレ
ーム2のX軸方向中心線MCとが互いに合致する位置に
配置させる(ステップ605)。
【0053】上記配置位置確認センサ対31がいずれも
ONすることによって上記第2クランプユニット200
がフレーム2のX軸方向中心線MC上に配置されたこと
が確認されると(ステップ606)、ストッパ用シリン
ダアクチュエータ21を縮退作動させることによってそ
の作動ロッド21aに連結されたストッパ凹部材22お
よびバルブ操作ロッド23をそれぞれ上記ベース13に
対して突出移動させ、図1(c)に示すように、上記第
2クランプユニット200のベース13に対する移動を
規制し、かつこの第2クランプユニット200をX軸キ
ャリッジ40に対してX軸方向に移動可能状態にすると
ともに、該第2クランプユニット200のクランパ20
7による板材Wの把持力を除去させる(ステップ60
7)。
【0054】上記の状態から、さらにボールネジ15に
連結された図示していないサーボモータを駆動させ、X
軸キャリッジ40を上記決定された移動方向へ、上記算
出された移動距離だけ移動させることによって退避位置
に占位させる(ステップ608)。
【0055】その際、上記第1および第3クランプユニ
ット100,300は、それぞれX軸キャリッジ40に
対する移動が規制され、かつ個々のクランプハンド10
8,308によって板材Wを把持した状態のままであ
る。したがって、X軸キャリッジ40が移動した場合に
は、図1(d)に示すように、上記第2クランプユニッ
ト200をフレーム2のX軸方向中心線MC上に配置し
た状態のまま、該X軸キャリッジ40の移動に伴ってこ
れら第1および第3クランプユニット100,300お
よび板材Wがそれぞれ同方向に同距離だけ移動されるこ
とになる。
【0056】上記X軸キャリッジ40の移動が終了する
と、その退避位置を記憶した後(ステップ609)、ス
トッパ用シリンダアクチュエータ21を伸長作動させ、
図1(e)に示すように、再び上記第2クランプユニッ
ト200のX軸キャリッジ40に対する移動を規制する
とともに、該第2クランプユニット200におけるクラ
ンパ207のクランプハンド208によって板材Wを把
持させる(ステップ610)。
【0057】板材Wが第2クランプユニット200のク
ランパ207に把持されると、上記退避位置から検出位
置へ復帰するための移動距離およびその方向を演算し
(ステップ611)、その後、上記X軸キャリッジ40
を検出位置へ復帰移動させる(ステップ612)。
【0058】その際、全てのクランプユニット100,
200,300のX軸キャリッジ40に対する移動が規
制され、かつ全てのクランプユニット100,200,
300のクランパ107,207,307によって板材
Wが把持されているため、上記X軸キャリッジ40が検
出位置へ移動した場合には、図1(f)に示すように、
該X軸キャリッジ40の移動に伴って全てのクランプユ
ニット100,200,300および板材Wがそれぞれ
同方向に同距離だけ移動されることになる。
【0059】これら「クランプ位置換えサブルーチン」
の処理の間、第1クランプユニット100、第3クラン
プユニット300およびこれらクランプユニット10
0,300のクランパ107,307に把持された板材
Wは、それぞれX軸キャリッジ40に対して移動するこ
とがないため、該X軸キャリッジ40に対する位置ずれ
が招来されることはない。
【0060】したがって、X軸キャリッジ40が検出位
置へ復帰した場合には、これら第1クランプユニット1
00、第3クランプユニット300および板材Wも加工
位置ZCに正確に復帰されることになり、第2クランプ
ユニット200のX軸キャリッジ40に対する配置位置
のみが変更されることとなる。
【0061】上記「クランプ位置換えサブルーチン」が
終了すると、図7に示すステップ505にリターンさ
れ、プレス機構部10の作動によって板材Wの被加工位
置にタレット11の回転位置に応じた径Dの孔が打ち抜
かれることになる。
【0062】この場合、全てのクランプユニット10
0,200,300によって板材Wが把持されているた
め、加工中の振動等によって板材Wの位置ずれが招来さ
れることもない。
【0063】板材Wに孔が打ち抜かれると、ステップ5
08で次ぎに加工すべき部位があるか否かが判断され、
未加工の部位がある場合には、手順がステップ503に
移行される。
【0064】板材Wの加工が全て終了すると、ベース1
3およびX軸キャリッジ40がそれぞれ移動して待機位
置に復帰され、図示していない搬出ロボットによって板
材Wが搬出される(ステップ509)。
【0065】なお、上記実施例では、クランパ107を
3つ備えたタレットパンチプレスに適用されるワーク供
給装置を例示しているが、複数のクランパを備えるもの
であれば、もちろんその他の加工機械にも適用すること
ができる。
【0066】また、クランパと加工工具とが干渉するか
否かを、X軸方向においては干渉域検出センサ対30の
検出結果によって判断し、Y軸方向においてはX軸キャ
リッジ40の移動量に基づいて判断するようにしている
が、本発明では、X軸方向およびY軸方向の双方をセン
サの検出結果によって判断しても良いし、X軸キャリッ
ジの移動量とベースの移動量とに基づいて判断しても構
わない。
【0067】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るワー
ク供給装置によれば、クランパ位置検出手段によって加
工位置に干渉するクランパが検出されると、ワーク退避
手段およびワーク復帰手段が順次作動され、当該クラン
パのワークに対する位置換えが行われるため、オペレー
タに負担を課すことなくクランパの加工位置への干渉を
防止することができる。
【0068】しかも、加工位置に干渉しないクランパに
よってワークを把持した状態のまま干渉するクランパの
位置換え動作が行われ、かつ加工中においては、全ての
クランパによってワークを把持することができるため、
ワークとの間の位置ずれが防止され、加工精度へ影響を
及ぼす虞れもない。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1(a)乃至図1(f)は、本発明に係るワ
ーク供給装置の移動態様を順に示した概念図である。
【図2】図2は、本発明に係るワーク供給装置の要部を
概念的に示した断面側面図である。
【図3】図3は、図2における矢視 III 図である。
【図4】図4は、本発明に係るワーク供給装置を適用し
たタレットパンチプレスを概念的に示す断面平面図であ
る。
【図5】図5は、本発明に係るワーク供給装置を適用し
たタレットパンチプレスを概念的に示す側面図である。
【図6】図6は、実施例のタレットパンチプレスに適用
されるアクチュエータの接続態様を示した回路図であ
る。
【図7】図7は、制御部で行われる処理を示したフロー
チャートである。
【図8】図8は、制御部で行われる処理を示したフロー
チャートである。
【図9】図9は、実施例におけるワーク供給装置の配置
態様を概念的に示した説明図である。
【図10】図10(a)および図10(b)は、従来の
ワーク供給装置の要部を示した概念図である。
【図11】図11(a)および図11(b)は、従来の
ワーク供給装置の要部を示した概念図である。
【符号の説明】 ベース…13 第2の移動規制手段…20,21,22,112,21
2,312 クランパ検出手段…30 案内部材…40 第1の移動規制手段…42,103,203,303,
106,206,306 クランパ…107,207,307 クランパ作動手段…109,209,309 ワーク…W 加工位置…ZC

Claims (1)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 Y軸方向に移動可能に配設されたベース
    と、このベースに対してX軸方向に移動可能に配設され
    た案内部材と、この案内部材に対してX軸方向に移動可
    能に配設され、クランパ作動手段の作動により、互いに
    独立してワークの把持動作を行う複数のクランパと、前
    記案内部材に対する前記複数のクランパの移動をそれぞ
    れ個別に規制する第1の移動規制手段とを備え、前記第
    1の移動規制手段によって前記複数のクランパの前記案
    内部材に対する移動をそれぞれ規制し、該案内部材およ
    び前記ベースをそれぞれ移動させることにより、前記複
    数のクランパに把持されたワークを所定の加工位置に配
    置させるワーク供給装置であって、 前記ベースに対する前記複数のクランパの移動をそれぞ
    れ個別に規制する第2の移動規制手段と、 前記ワークを前記加工位置へ位置決め設置した際に、こ
    の加工位置から所定の範囲内に占位されたクランパを検
    出するクランパ検出手段と、 前記クランパ検出手段の検出結果に基づき、前記第2の
    移動規制手段によって前記所定の範囲内に占位されたク
    ランパの前記ベースに対する移動を規制し、かつこのク
    ランパに対応した第1の移動規制手段およびクランパ作
    動手段をそれぞれオフさせた状態で、前記案内部材をX
    軸方向へ移動させることにより、前記加工位置に配置さ
    れたワークを所定の退避位置に移動させるワーク退避手
    段と、 前記第1の移動規制手段によって前記クランパの前記案
    内部材に対する移動を規制するとともに、前記クランパ
    作動手段によって該クランパにワークを把持させ、さら
    に前記第2の移動規制手段をオフさせた状態で、前記案
    内部材をX軸方向へ移動させることにより、前記退避位
    置に配置されたワークを前記加工位置に復帰移動させる
    ワーク復帰手段とを備えることを特徴とするワーク供給
    装置。
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