JP3131965B2 - 熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法 - Google Patents
熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法Info
- Publication number
- JP3131965B2 JP3131965B2 JP08355014A JP35501496A JP3131965B2 JP 3131965 B2 JP3131965 B2 JP 3131965B2 JP 08355014 A JP08355014 A JP 08355014A JP 35501496 A JP35501496 A JP 35501496A JP 3131965 B2 JP3131965 B2 JP 3131965B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- press die
- press
- hot slab
- hot
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一対のプレス金型
により熱間スラブを幅方向に圧下する幅プレス装置のプ
レス金型の冷却方法に関する。
により熱間スラブを幅方向に圧下する幅プレス装置のプ
レス金型の冷却方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の連続鋳造においては、異なる幅の
スラブを製造する場合、鋳込み幅可変鋳型の使用あるい
は鋳型の取替え等によって鋳込み幅を変更していた。近
年、連続鋳造においては、鋳込み幅の統合を行うと共
に、熱間圧延において熱間スラブを幅方向に圧下して所
望幅のスラブを得る熱間スラブの大幅圧下技術が開発さ
れ、連続鋳造工程と連続鋳造されたスラブの熱間圧延工
程との同期化が図られている。
スラブを製造する場合、鋳込み幅可変鋳型の使用あるい
は鋳型の取替え等によって鋳込み幅を変更していた。近
年、連続鋳造においては、鋳込み幅の統合を行うと共
に、熱間圧延において熱間スラブを幅方向に圧下して所
望幅のスラブを得る熱間スラブの大幅圧下技術が開発さ
れ、連続鋳造工程と連続鋳造されたスラブの熱間圧延工
程との同期化が図られている。
【０００３】熱間スラブの幅圧下方法には、垂直圧延機
を用いて幅圧下する垂直圧延法と、一対のプレス金型を
用いて幅圧下するプレス幅圧下法とに大別される。この
うち、一対のプレス金型を用いて熱間スラブ全長をプレ
ス幅圧下するプレス幅圧下法は、一対のプレス金型の圧
下、開放の繰り返し工程におけるプレス金型開放時に、
熱間スラブを長手方向に所定量送り込みながら熱間スラ
ブ全長を所定幅に幅圧下するものである（例えば、特開
昭５３−２６７５９号公報参照）。
を用いて幅圧下する垂直圧延法と、一対のプレス金型を
用いて幅圧下するプレス幅圧下法とに大別される。この
うち、一対のプレス金型を用いて熱間スラブ全長をプレ
ス幅圧下するプレス幅圧下法は、一対のプレス金型の圧
下、開放の繰り返し工程におけるプレス金型開放時に、
熱間スラブを長手方向に所定量送り込みながら熱間スラ
ブ全長を所定幅に幅圧下するものである（例えば、特開
昭５３−２６７５９号公報参照）。
【０００４】従来、熱間スラブの幅圧下プレス加工にお
いては、プレス中における１サイクル当たりの圧下時
間、すなわち、プレス金型と熱間スラブの接触時間が長
いため、プレス金型の温度上昇が著しい。このため、通
常幅圧下プレス加工中は、プレス金型の温度上昇を抑制
すべく、プレス金型を冷却水によって強制冷却すること
が一般に行われている。
いては、プレス中における１サイクル当たりの圧下時
間、すなわち、プレス金型と熱間スラブの接触時間が長
いため、プレス金型の温度上昇が著しい。このため、通
常幅圧下プレス加工中は、プレス金型の温度上昇を抑制
すべく、プレス金型を冷却水によって強制冷却すること
が一般に行われている。
【０００５】しかし、幅圧下プレス加工中は、プレス金
型開放時でもスラブとプレス金型とのギャップが小さい
ため、スラブの側端部がプレス金型の冷却水によって過
冷却され、製品熱延コイル品質が著しく劣化し、また、
プレス金型を緩冷却した場合には、冷却不足によってプ
レス金型の寿命が非常に短いという問題点があった。
型開放時でもスラブとプレス金型とのギャップが小さい
ため、スラブの側端部がプレス金型の冷却水によって過
冷却され、製品熱延コイル品質が著しく劣化し、また、
プレス金型を緩冷却した場合には、冷却不足によってプ
レス金型の寿命が非常に短いという問題点があった。
【０００６】上記問題の解決策としては、熱間スラブの
幅圧下プレス中はプレス金型の加工面を緩冷却し、次の
熱間スラブがプレス金型に至るまでの待機中はプレス金
型の加工面を強冷却する方法（特開昭６３−５８３７号
公報）、上部から冷却水を噴射して加工面が冷却される
一対のプレス金型のそれぞれ上側に、プレス金型の振動
周期と同一周期で逆方向に揺動し、プレス金型とスラブ
が接触している間には冷却水を遮断するための防水板を
揺動可能に取付けた装置（実開昭６３−１５７４４６号
公報）が提案されている。
幅圧下プレス中はプレス金型の加工面を緩冷却し、次の
熱間スラブがプレス金型に至るまでの待機中はプレス金
型の加工面を強冷却する方法（特開昭６３−５８３７号
公報）、上部から冷却水を噴射して加工面が冷却される
一対のプレス金型のそれぞれ上側に、プレス金型の振動
周期と同一周期で逆方向に揺動し、プレス金型とスラブ
が接触している間には冷却水を遮断するための防水板を
揺動可能に取付けた装置（実開昭６３−１５７４４６号
公報）が提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記特開昭６３−５８
３７号公報に開示の方法は、幅圧下プレス中はプレス金
型の加工面を緩冷却することによって、スラブ端部の過
冷却を緩和できるが、温度低下の大きい熱間スラブの先
後端の側端部の温度低下は避けられず、熱延コイルの長
手方向板厚精度等への影響は回避することはできない。
また、実開昭６３−１５７４４６号公報に開示の装置
は、スラブ端部の過冷却をある程度緩和できるといえど
も、温度低下の大きい熱間スラブの先後端の側端部の温
度低下は避けられず、熱延コイルの長手方向板厚精度等
への影響は回避することはできない。
３７号公報に開示の方法は、幅圧下プレス中はプレス金
型の加工面を緩冷却することによって、スラブ端部の過
冷却を緩和できるが、温度低下の大きい熱間スラブの先
後端の側端部の温度低下は避けられず、熱延コイルの長
手方向板厚精度等への影響は回避することはできない。
また、実開昭６３−１５７４４６号公報に開示の装置
は、スラブ端部の過冷却をある程度緩和できるといえど
も、温度低下の大きい熱間スラブの先後端の側端部の温
度低下は避けられず、熱延コイルの長手方向板厚精度等
への影響は回避することはできない。
【０００８】本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解
消し、熱間スラブの幅圧下プレス加工時のコイル品質の
劣化を防止できると共に、プレス金型の温度上昇による
寿命低下を抑制できる熱間スラブの幅圧下プレス金型の
冷却方法を提供することにある。
消し、熱間スラブの幅圧下プレス加工時のコイル品質の
劣化を防止できると共に、プレス金型の温度上昇による
寿命低下を抑制できる熱間スラブの幅圧下プレス金型の
冷却方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１の熱間
スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法は、一対のプレス
金型を用いて熱間スラブを幅圧下プレス加工する熱間ス
ラブの幅圧下プレス金型の冷却方法において、熱間スラ
ブがプレス金型に至るまでの待機中はプレス金型の加工
面を強冷却し、幅圧下プレス加工中はプレス金型を一切
冷却しないこととしている。このように、熱間スラブが
プレス金型に至るまでの待機中はプレス金型の加工面を
強冷却し、幅圧下プレス加工中はプレス金型を一切冷却
しないことによって、幅圧下プレス加工中のスラブ先後
端部温度下降要因は、空気冷却およびプレス金型への抜
熱のみとなるため、熱間スラブの温度低下を最小限に抑
制することができ、後続の熱間圧延工程でのスラブ圧延
方向の特に冷却され易い先後端部での変形抵抗の変動を
抑制することができる。これによって、例えば、熱間圧
延工程の仕上圧延機最終スタンド出側板厚計とその圧下
スタンドで構成されるフィードバック自動板厚制御など
において、温度低下により変形抵抗の大きい被圧延材最
先端部の板厚の厚目外れの修正が後続部に影響し、それ
によって生じる板厚薄目外れを緩和できる。また、プレ
ス金型の劣化については、次の熱間スラブがプレス金型
に至るまでの待機中に十分な強冷却を行うことによっ
て、従来のレベルのプレス金型交換周期よりやや短い程
度に保持することができる。
スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法は、一対のプレス
金型を用いて熱間スラブを幅圧下プレス加工する熱間ス
ラブの幅圧下プレス金型の冷却方法において、熱間スラ
ブがプレス金型に至るまでの待機中はプレス金型の加工
面を強冷却し、幅圧下プレス加工中はプレス金型を一切
冷却しないこととしている。このように、熱間スラブが
プレス金型に至るまでの待機中はプレス金型の加工面を
強冷却し、幅圧下プレス加工中はプレス金型を一切冷却
しないことによって、幅圧下プレス加工中のスラブ先後
端部温度下降要因は、空気冷却およびプレス金型への抜
熱のみとなるため、熱間スラブの温度低下を最小限に抑
制することができ、後続の熱間圧延工程でのスラブ圧延
方向の特に冷却され易い先後端部での変形抵抗の変動を
抑制することができる。これによって、例えば、熱間圧
延工程の仕上圧延機最終スタンド出側板厚計とその圧下
スタンドで構成されるフィードバック自動板厚制御など
において、温度低下により変形抵抗の大きい被圧延材最
先端部の板厚の厚目外れの修正が後続部に影響し、それ
によって生じる板厚薄目外れを緩和できる。また、プレ
ス金型の劣化については、次の熱間スラブがプレス金型
に至るまでの待機中に十分な強冷却を行うことによっ
て、従来のレベルのプレス金型交換周期よりやや短い程
度に保持することができる。
【００１０】本発明の請求項２の熱間スラブの幅圧下プ
レス金型の冷却方法は、一対のプレス金型を用いて熱間
スラブを幅圧下プレス加工する熱間スラブの幅圧下プレ
ス金型の冷却方法において、プレス金型の加工面を、熱
間スラブがプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱
間スラブの先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、
先端部および後端部の幅圧下時以外は冷却することとし
ている。このように、プレス金型の加工面を、熱間スラ
ブがプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱間スラ
ブの先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、先端部
および後端部の幅圧下時以外は冷却することによって、
幅圧下プレス加工中のスラブ先端部および後端部温度下
降要因は、空気冷却およびプレス金型への抜熱のみとな
るため、熱間スラブの温度低下を最小限に抑制すること
ができ、後続の熱間圧延工程でのスラブ圧延方向の特に
冷却され易い先端部および後端部での変形抵抗の変動を
抑制することができる。これによって、例えば、熱間圧
延工程の仕上圧延機最終スタンド出側板厚計とその圧下
スタンドで構成されるフィードバック自動板厚制御など
において、温度低下により変形抵抗の大きい被圧延材最
先端部の板厚の厚目外れの修正が後続部に影響し、それ
によって生じる板厚薄目外れを緩和できる。また、プレ
ス金型の劣化については、次の熱間スラブがプレス金型
に至るまでの待機中に十分な冷却を行うと共に、プレス
金型の冷却停止を熱間スラブの先端部および後端部のプ
レス時のみとしたことによって、従来のプレス金型交換
周期のレベルに保持することができる。
レス金型の冷却方法は、一対のプレス金型を用いて熱間
スラブを幅圧下プレス加工する熱間スラブの幅圧下プレ
ス金型の冷却方法において、プレス金型の加工面を、熱
間スラブがプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱
間スラブの先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、
先端部および後端部の幅圧下時以外は冷却することとし
ている。このように、プレス金型の加工面を、熱間スラ
ブがプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱間スラ
ブの先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、先端部
および後端部の幅圧下時以外は冷却することによって、
幅圧下プレス加工中のスラブ先端部および後端部温度下
降要因は、空気冷却およびプレス金型への抜熱のみとな
るため、熱間スラブの温度低下を最小限に抑制すること
ができ、後続の熱間圧延工程でのスラブ圧延方向の特に
冷却され易い先端部および後端部での変形抵抗の変動を
抑制することができる。これによって、例えば、熱間圧
延工程の仕上圧延機最終スタンド出側板厚計とその圧下
スタンドで構成されるフィードバック自動板厚制御など
において、温度低下により変形抵抗の大きい被圧延材最
先端部の板厚の厚目外れの修正が後続部に影響し、それ
によって生じる板厚薄目外れを緩和できる。また、プレ
ス金型の劣化については、次の熱間スラブがプレス金型
に至るまでの待機中に十分な冷却を行うと共に、プレス
金型の冷却停止を熱間スラブの先端部および後端部のプ
レス時のみとしたことによって、従来のプレス金型交換
周期のレベルに保持することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明において使用する幅圧下プ
レス装置は、熱間スラブの搬送パスラインに沿う平行部
と、少なくともその入側に外開きの傾斜部を有する一対
のプレス金型を、相互に接離させることによって圧下、
開放を繰り返し、プレス金型間に位置させた熱間スラブ
の幅圧下を行う方式を採用する。この場合の幅圧下処理
の手順は、熱間スラブの先端部をプレス金型のテーパ部
および平行部で幅圧下したのち、プレス金型開放時に熱
間スラブを長手方向に所定量送り込みながら幅圧下する
ことを繰り返し、熱間スラブの全長を所定幅に幅圧下を
行う。
レス装置は、熱間スラブの搬送パスラインに沿う平行部
と、少なくともその入側に外開きの傾斜部を有する一対
のプレス金型を、相互に接離させることによって圧下、
開放を繰り返し、プレス金型間に位置させた熱間スラブ
の幅圧下を行う方式を採用する。この場合の幅圧下処理
の手順は、熱間スラブの先端部をプレス金型のテーパ部
および平行部で幅圧下したのち、プレス金型開放時に熱
間スラブを長手方向に所定量送り込みながら幅圧下する
ことを繰り返し、熱間スラブの全長を所定幅に幅圧下を
行う。
【００１２】本発明の請求項１の熱間スラブがプレス金
型に至るまでの待機中におけるプレス金型の加工面の強
冷却は、プレス金型の加工面に向けて冷却水噴射ノズル
を設置すると共に、プレス金型の入出側の熱間スラブ搬
送ラインに熱片検出器を設置し、出側の熱片検出器が熱
間スラブを検出しなくなると、冷却水供給系の開閉コッ
クを開放して強冷却を開始し、入側の熱間スラブ検出器
が熱間スラブを検出すると、冷却水供給系の開閉コック
を閉止して強冷却を終了する。すなわち、先の熱間スラ
ブの幅圧下完了から、次の熱間スラブがプレス金型に至
るまでの待機中にのみ、必要な強冷却能が得られる冷却
水流量ならびに圧力で冷却水をプレス金型の加工面に噴
射し、プレス金型の加工面を強冷却する。
型に至るまでの待機中におけるプレス金型の加工面の強
冷却は、プレス金型の加工面に向けて冷却水噴射ノズル
を設置すると共に、プレス金型の入出側の熱間スラブ搬
送ラインに熱片検出器を設置し、出側の熱片検出器が熱
間スラブを検出しなくなると、冷却水供給系の開閉コッ
クを開放して強冷却を開始し、入側の熱間スラブ検出器
が熱間スラブを検出すると、冷却水供給系の開閉コック
を閉止して強冷却を終了する。すなわち、先の熱間スラ
ブの幅圧下完了から、次の熱間スラブがプレス金型に至
るまでの待機中にのみ、必要な強冷却能が得られる冷却
水流量ならびに圧力で冷却水をプレス金型の加工面に噴
射し、プレス金型の加工面を強冷却する。
【００１３】本発明の請求項２における熱間スラブ幅圧
下プレス加工中のプレス金型の加工面の冷却は、熱間ス
ラブの先端部幅圧下時は、冷却水供給系の開閉コックを
閉止して冷却を停止し、先端部がプレス金型を通過した
ことを検出すると、冷却水供給系の開閉コックを開放し
て冷却を再開する。そして、熱間スラブ後端部のプレス
金型への進入を検出すると、冷却水供給系の開閉コック
を閉止して冷却を停止し、後端部がプレス金型を通過し
たことを検出すると、冷却水供給系の開閉コックを開放
して冷却を再開する。この場合のプレス金型を冷却しな
い熱間スラブの先端部および後端部の長さは、スラブの
幅、厚さ、長さによって異なるため、特定することはで
きないが、例えば、先端部１ｍ、後端部１ｍ程度で十分
である。
下プレス加工中のプレス金型の加工面の冷却は、熱間ス
ラブの先端部幅圧下時は、冷却水供給系の開閉コックを
閉止して冷却を停止し、先端部がプレス金型を通過した
ことを検出すると、冷却水供給系の開閉コックを開放し
て冷却を再開する。そして、熱間スラブ後端部のプレス
金型への進入を検出すると、冷却水供給系の開閉コック
を閉止して冷却を停止し、後端部がプレス金型を通過し
たことを検出すると、冷却水供給系の開閉コックを開放
して冷却を再開する。この場合のプレス金型を冷却しな
い熱間スラブの先端部および後端部の長さは、スラブの
幅、厚さ、長さによって異なるため、特定することはで
きないが、例えば、先端部１ｍ、後端部１ｍ程度で十分
である。
【００１４】
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％以下、Ｍｎ：０．２
０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からな
る一般的な低炭素熱延鋼板用の厚さ２００ｍｍ、幅１１
００ｍｍ、長さ８５００ｍｍの連続鋳造スラブを、加熱
炉で１２００℃に加熱したのち、幅圧下プレス装置によ
り１５０ｍｍ幅圧下して幅９５０ｍｍにプレス加工し、
熱間圧延ラインで圧延速度７００ｍ／ｍｉｎで幅９５０
ｍｍ、板厚２．０ｍｍに熱間圧延するに際し、次の熱間
スラブがプレス金型に至るまでの待機中のプレス金型の
加工面のみならず、幅圧下プレス加工中にもプレス金型
の加工面の冷却を熱伝達係数８００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈ
ｒ・℃で行った比較例の場合と、幅圧下プレス加工中は
プレス金型の加工面の冷却を行なわず、先の熱間スラブ
の幅圧下プレス加工完了から次の熱間スラブがプレス金
型に至るまでの待機中にのみプレス金型の加工面の強冷
却を熱伝達係数３０００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行
った本発明例１のそれぞれについて、幅圧下プレス装置
下流側のフィードバック自動板厚制御システム（ＡＧ
Ｃ）を備えた熱間圧延ライン仕上圧延機入側温度計によ
る粗圧延板長手方向の温度と、熱間圧延ラインの仕上圧
延機最終スタンド出側板厚計により熱延鋼帯の長手方向
の板厚を測定した。その結果を、板厚測定チャートは図
１、図２に、熱間圧延ラインの仕上圧延機入側温度測定
チャートは図３、図４に示す。
０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からな
る一般的な低炭素熱延鋼板用の厚さ２００ｍｍ、幅１１
００ｍｍ、長さ８５００ｍｍの連続鋳造スラブを、加熱
炉で１２００℃に加熱したのち、幅圧下プレス装置によ
り１５０ｍｍ幅圧下して幅９５０ｍｍにプレス加工し、
熱間圧延ラインで圧延速度７００ｍ／ｍｉｎで幅９５０
ｍｍ、板厚２．０ｍｍに熱間圧延するに際し、次の熱間
スラブがプレス金型に至るまでの待機中のプレス金型の
加工面のみならず、幅圧下プレス加工中にもプレス金型
の加工面の冷却を熱伝達係数８００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈ
ｒ・℃で行った比較例の場合と、幅圧下プレス加工中は
プレス金型の加工面の冷却を行なわず、先の熱間スラブ
の幅圧下プレス加工完了から次の熱間スラブがプレス金
型に至るまでの待機中にのみプレス金型の加工面の強冷
却を熱伝達係数３０００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行
った本発明例１のそれぞれについて、幅圧下プレス装置
下流側のフィードバック自動板厚制御システム（ＡＧ
Ｃ）を備えた熱間圧延ライン仕上圧延機入側温度計によ
る粗圧延板長手方向の温度と、熱間圧延ラインの仕上圧
延機最終スタンド出側板厚計により熱延鋼帯の長手方向
の板厚を測定した。その結果を、板厚測定チャートは図
１、図２に、熱間圧延ラインの仕上圧延機入側温度測定
チャートは図３、図４に示す。
【００１５】また、前記と同条件で熱間圧延するに際
し、次の熱間スラブがプレス金型に至るまでの待機中の
みならず、熱間スラブの先端部１ｍ、後端部１ｍをプレ
ス加工時以外はプレス金型の加工面の冷却を熱伝達係数
８００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った本発明例２に
ついて、幅圧下プレス装置下流側のフィードバック自動
板厚制御システム（ＡＧＣ）を備えた熱間圧延ライン仕
上圧延機入側温度計による粗圧延板長手方向の温度と、
熱間圧延ラインの仕上圧延機最終スタンド出側板厚計に
より熱延鋼帯の長手方向の板厚を測定したところ、図
２、図４と殆ど同じであった。
し、次の熱間スラブがプレス金型に至るまでの待機中の
みならず、熱間スラブの先端部１ｍ、後端部１ｍをプレ
ス加工時以外はプレス金型の加工面の冷却を熱伝達係数
８００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った本発明例２に
ついて、幅圧下プレス装置下流側のフィードバック自動
板厚制御システム（ＡＧＣ）を備えた熱間圧延ライン仕
上圧延機入側温度計による粗圧延板長手方向の温度と、
熱間圧延ラインの仕上圧延機最終スタンド出側板厚計に
より熱延鋼帯の長手方向の板厚を測定したところ、図
２、図４と殆ど同じであった。
【００１６】次の熱間スラブがプレス金型に至るまでの
待機中のプレス金型の加工面のみならず、幅圧下プレス
加工中にもプレス金型の加工面の冷却を熱伝達係数８０
０ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った比較例の場合は、
図３に示すとおり、プレス加工中のプレス金型の加工面
冷却の影響によって熱間スラブの最先端部の過冷却に伴
う温度低下が発生し、図１に示すとおり、フィードバッ
ク自動板厚制御（ＡＧＣ）により、温度低下により変形
抵抗の大きいコイル最先端部の板厚の厚目外れの修正が
後続部に影響し、それによって逆に板厚薄目外れが−１
２５μｍと大きく生じている。
待機中のプレス金型の加工面のみならず、幅圧下プレス
加工中にもプレス金型の加工面の冷却を熱伝達係数８０
０ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った比較例の場合は、
図３に示すとおり、プレス加工中のプレス金型の加工面
冷却の影響によって熱間スラブの最先端部の過冷却に伴
う温度低下が発生し、図１に示すとおり、フィードバッ
ク自動板厚制御（ＡＧＣ）により、温度低下により変形
抵抗の大きいコイル最先端部の板厚の厚目外れの修正が
後続部に影響し、それによって逆に板厚薄目外れが−１
２５μｍと大きく生じている。
【００１７】これに対し、幅圧下プレス加工中はプレス
金型の加工面の冷却を行なわず、先の熱間スラブの幅圧
下プレス加工完了から次の熱間スラブがプレス金型に至
るまでの待機中にのみプレス金型の加工面の強冷却を熱
伝達係数３０００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った本
発明例１、次の熱間スラブがプレス金型に至るまでの待
機中のみならず、熱間スラブの先端部１ｍ、後端部１ｍ
プレス加工時以外は、プレス金型の加工面の冷却を熱伝
達係数８００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った本発明
例２の場合は、図４に示すとおり、熱間スラブの最先端
部の過冷却が防止され、図２に示すとおり、コイル最先
端部の板厚変動は、板厚薄目外れが−５０μｍと従来例
の半分以下となっている。
金型の加工面の冷却を行なわず、先の熱間スラブの幅圧
下プレス加工完了から次の熱間スラブがプレス金型に至
るまでの待機中にのみプレス金型の加工面の強冷却を熱
伝達係数３０００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った本
発明例１、次の熱間スラブがプレス金型に至るまでの待
機中のみならず、熱間スラブの先端部１ｍ、後端部１ｍ
プレス加工時以外は、プレス金型の加工面の冷却を熱伝
達係数８００ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃で行った本発明
例２の場合は、図４に示すとおり、熱間スラブの最先端
部の過冷却が防止され、図２に示すとおり、コイル最先
端部の板厚変動は、板厚薄目外れが−５０μｍと従来例
の半分以下となっている。
【００１８】また、本発明法実施時の幅圧下プレス金型
の交換周期は、比較例の従来方法実施時の累積圧下処理
量１２万トンに比較し、本発明例２の場合は、従来方法
実施時の累積圧下処理量１２万トンと同等で、本発明例
１の場合は、従来方法実施時の累積圧下処理量１２万ト
ンより若干減少し、１１万トンであることを確認してい
る。
の交換周期は、比較例の従来方法実施時の累積圧下処理
量１２万トンに比較し、本発明例２の場合は、従来方法
実施時の累積圧下処理量１２万トンと同等で、本発明例
１の場合は、従来方法実施時の累積圧下処理量１２万ト
ンより若干減少し、１１万トンであることを確認してい
る。
【００１９】
【発明の効果】本発明の請求項１の熱間スラブの幅圧下
プレス金型の冷却方法は、次の熱間スラブがプレス金型
に至るまでの待機中にのみプレス金型の加工面の強冷却
を行い、幅圧下プレス加工中はプレス金型の加工面の冷
却を一切行なわないため、熱間スラブの幅圧下プレス加
工時における最先端部の過冷却が抑制され、熱間圧延コ
イル最先端部の板厚変動を大幅に低減することができ
る。
プレス金型の冷却方法は、次の熱間スラブがプレス金型
に至るまでの待機中にのみプレス金型の加工面の強冷却
を行い、幅圧下プレス加工中はプレス金型の加工面の冷
却を一切行なわないため、熱間スラブの幅圧下プレス加
工時における最先端部の過冷却が抑制され、熱間圧延コ
イル最先端部の板厚変動を大幅に低減することができ
る。
【００２０】本発明の請求項２の熱間スラブの幅圧下プ
レス金型の冷却方法は、プレス金型の加工面を、次の熱
間スラブがプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱
間スラブの先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、
先端部および後端部の幅圧下時以外は冷却を行うため、
熱間スラブの幅圧下プレス加工時における先端部および
後端部の過冷却が抑制され、熱間圧延コイル最先端部の
板厚変動を大幅に低減することができると共に、幅圧下
プレス金型の交換周期を従来と同等とすることができ
る。
レス金型の冷却方法は、プレス金型の加工面を、次の熱
間スラブがプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱
間スラブの先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、
先端部および後端部の幅圧下時以外は冷却を行うため、
熱間スラブの幅圧下プレス加工時における先端部および
後端部の過冷却が抑制され、熱間圧延コイル最先端部の
板厚変動を大幅に低減することができると共に、幅圧下
プレス金型の交換周期を従来と同等とすることができ
る。
【図１】実施例における従来例の熱延コイル長手方向の
板厚チャート図である。
板厚チャート図である。
【図２】実施例における本発明例１の熱延コイル長手方
向の板厚チャート図である。
向の板厚チャート図である。
【図３】実施例における従来例の熱間圧延ライン仕上圧
延機入側の板長手方向の温度チャート図である。
延機入側の板長手方向の温度チャート図である。
【図４】実施例における本発明例１の熱間圧延ライン仕
上圧延機入側の板長手方向の温度チャート図である。
上圧延機入側の板長手方向の温度チャート図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 一対のプレス金型を用いて熱間スラブを
幅圧下プレス加工する熱間スラブの幅圧下プレス金型の
冷却方法において、熱間スラブがプレス金型に至るまで
の待機中はプレス金型の加工面を強冷却し、幅圧下プレ
ス加工中はプレス金型を一切冷却しないことを特徴とす
る熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法。 - 【請求項２】 一対のプレス金型を用いて熱間スラブを
幅圧下プレス加工する熱間スラブの幅圧下プレス金型の
冷却方法において、プレス金型の加工面を、熱間スラブ
がプレス金型に至るまでの待機中は冷却し、熱間スラブ
の先端部および後端部の幅圧下時は冷却せず、先端部お
よび後端部の幅圧下時以外は冷却することを特徴とする
熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08355014A JP3131965B2 (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08355014A JP3131965B2 (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180301A JPH10180301A (ja) | 1998-07-07 |
| JP3131965B2 true JP3131965B2 (ja) | 2001-02-05 |
Family
ID=18441393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08355014A Expired - Fee Related JP3131965B2 (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3131965B2 (ja) |
-
1996
- 1996-12-20 JP JP08355014A patent/JP3131965B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10180301A (ja) | 1998-07-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7963136B2 (en) | Process and apparatus for the continuous production of a thin metal strip | |
| JP2535318B2 (ja) | コイル状板又は単板の製造方法とその製造装置 | |
| US20080035301A1 (en) | Process and System for Manufacturing Metal Strips and Sheets Without Discontinuity Between Continuous Casting and Rolling | |
| JPH11277122A (ja) | 圧延ロールのプロフィール制御装置 | |
| EP0241919B1 (en) | Method of and apparatus for effecting a thickness-reduction rolling of a hot thin plate material | |
| US6978531B1 (en) | Method of manufacturing hot rolled steel sheet using mini mill process | |
| JP3131965B2 (ja) | 熱間スラブの幅圧下プレス金型の冷却方法 | |
| KR950009142B1 (ko) | 열간 압연 금속 스트립 또는 시이트의 폭 변동 방지 방법 | |
| CN113275385A (zh) | 一种动态控制单机架轧机待轧位置的方法 | |
| JP4055218B2 (ja) | ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JP2007203317A (ja) | サーマルクラウン制御装置、圧延機及びその圧延機を用いた金属帯の製造方法 | |
| JP3620464B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法および製造装置 | |
| JP2005296973A (ja) | 熱延鋼板の製造方法とその装置 | |
| JPS6048241B2 (ja) | スケ−ル疵の少ない熱間圧延鋼板の圧延法 | |
| JP3698088B2 (ja) | 熱延鋼帯の製造方法 | |
| JPS58173005A (ja) | エンドレスロ−リング方法 | |
| JPH05337505A (ja) | 熱間圧延における被圧延材の冷却制御方法 | |
| RU2679159C1 (ru) | Способ производства особо тонких горячекатаных полос на широкополосном стане литейно-прокатного комплекса | |
| JP3307213B2 (ja) | 熱延鋼帯の製造方法 | |
| JPH11239804A (ja) | ホットコイルの製造方法 | |
| JP3243994B2 (ja) | 熱延鋼帯の圧延方法 | |
| JP3312609B2 (ja) | 薄鋳片の連続鋳造方法 | |
| US20120018113A1 (en) | CSP-continuous casting plant with an additional rolling line | |
| JPH09300004A (ja) | 熱延鋼帯の圧延方法 | |
| JPH04300007A (ja) | 圧延方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071124 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081124 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091124 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |