JP3129041U - 毛布 - Google Patents

Abstract

【目的】表面に凹凸からなる模様を有する毛布であって、複雑な凹凸模様にも容易に対応でき、かつ、安価で商品の品質が安定した毛布を提供する。
【構成】少なくとも一方の面を起毛した生地の起毛部に、加熱した後に、型を押圧して形成した凹部４を有することを特徴とする毛布。
【選択図】 図１

Description

本考案は、毛布に関するものである。

毛布の表面に凹凸を有する模様を付けることにより、表面の立体感を出し、高級感を増すことが行われている。従来、この凹凸模様として、表面の繊維を起毛した後に、薬剤で起毛した繊維の一部を溶解する薬剤加工により形成されたものや、職人が鋏等により起毛した繊維の上部を切り取るカービング加工により形成されたものが知られている。

しかし、前記従来の加工方法により形成された凹凸模様は、安定した凹凸のエッジを出すことができず、商品の品質を安定することが難しいという問題点がある。また、複雑な凹凸模様には対応しにくいという問題点がある。

また、カービング加工では、人手により凹凸を出すためコストがかかり、量産時の模様の統一を図ることが困難であるという問題がある。

そこで、本考案は、複雑な凹凸模様にも対応でき、かつ、安価で商品の品質が安定した毛布を提供することを目的とするものである。

前記の課題を解決するために、請求項１記載の考案は、少なくとも一方の面を起毛した生地の起毛部に、その生地を加熱した後に、型を押圧して形成した凹部を有することを特徴とするものである。

請求項２記載の考案は、請求項１記載の考案において、前記型は、金属製の基部とその下面に固設した耐熱性を有する樹脂製の凸部とで形成されていることを特徴とするものである。
請求項３記載の考案は、請求項１又は２記載の考案において、前記生地を構成する繊維が、熱可塑性樹脂繊維であることを特徴とするものである。

本考案によれば、繊維を起毛後、加熱した後に、型を押圧することにより毛布の表面に凹凸を有する模様を付けたので、前記従来の毛布と比べて、安価で、かつ、量産時の模様の統一化を図り、品質を安定化することできる。

また、型を押圧することにより模様の凹凸を形成するので、複雑な凹凸模様についても対応することができる。

また、請求項２記載の考案によれば、凸部を、耐熱性を有する樹脂で形成したため、金属製の凸部と比べると、凸部の製造が容易で、製造コストも削減できる。

また、請求項３記載の考案によれば、洗濯等を行っても、凹部の形状が安定したもとすることができる。

本考案を実施するための最良の形態を図に基づいて説明する。
本考案の毛布１は、合わせ毛布、一重毛布、綿入り合わせ毛布、こたつ中掛け毛布、敷き毛布、敷きパット等を含むものであり、図１に、本考案を合わせ毛布に適用した一例を示す。該毛布１の表面２又は／及び裏面３には、凹凸を有する模様、すなわち凹部４が形成されている。図１の毛布１においては、表面２のみに凹部４を形成したが、裏面３のみ、表面２及び裏面３の両面に凹部４を形成してもよい。

該毛布１に用いる生地として、起毛布に用いる生地を任意に用いることができるが、例えば、図２（ａ）に示すような、２枚の基布１０、１０がパイル糸１１で連結されている編物１２を編成し、この編物１２を、図２（ｂ）に示すように、両基布１０、１０間のパイル糸１１、すなわち、パイル糸１１の中間部１３で切り離して得られた生地１５や、図３（ａ）に示すような、１枚の基布２０にパイル糸２１を編みこんだ生地２２を用いることができる。

前記基布１０、２０としては、特に限定されるものではないが、織布、不織布等が挙げられ、構成する繊維としては、特に限定されるものではないが、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、綿繊維、アクリル繊維等を挙げることができ、ポリエステル繊維を用いることが好ましい。

前記生地１５、２２を構成する糸（パイル糸）１１、２１の繊維として、例えば、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、絹、羊毛等を用いることができ、ポリエステル繊維、アクリル繊維等の熱可塑性樹脂繊維を用いることが望ましい。

次に、前記凹部４の製造方法について説明する。
まず、前記生地１５、２２に染色等の工程を施した後に、図３に示す生地２２については、裏面（起毛されない面）２２ａを糊加工して、生地２２の伸縮を抑えるとともに、けば抜けを防止する。図２に示す生地１５については糊加工を行わない。なお、図３に示す生地２２についても糊加工をを行わなくても良い。

次に、図２（ｃ）、図３（ｂ）に示すように、前記生地１５、２２の表面１５ｂ、２２ｂ（パイル面）側を起毛機によりパイル糸１１、２１の一部（表面部）を解繊し起毛する。毛布１として１重毛布等に使用する場合には、生地１５、２２の裏面１５ａ、２２ａについても同様に起毛を行う。

その後、図２（ｃ）、図３（ｃ）のように、鎖線Ｘで示すシャーリングを行い、起毛部１５ｃ、２２ｃの高さを一定となるように刈り揃え、起毛した生地３０とする。

次に、少なくとも一方の面を起毛した生地３０を、その起毛面が上となるようにして、図４に示すように、ベルトコンベアー３１上に載置し、図示しない駆動手段により、ベルトコンベアー３１を駆動させて、生地３０を矢印方向へ送り、後工程で型押しする部分の生地３０を加熱部３２の上の所定の位置までに移動させた後に、ベルトコンベアー３１の駆動を停止させる。その後、該加熱部３２により、生地３０を下面から、１９０〜２１０度で４０〜４５秒間加熱する。該加熱部３２の加熱は、内蔵したヒーター等任意の加熱手段で行うことができる。該加熱により、起毛した生地３０を構成する糸１１、２１、すなわち、その起毛部１５ｃ、２２ｃが変形し易くなる。

次に、再度ベルトコンベアー３１を駆動して、加熱した生地３０を、凸部３４ａを有する型３４が下面に固設された押圧機３３の下部の所定の位置まで移動させた後に、ベルトコンベアー３１の駆動を停止する。なお、該押圧機３３の詳細については、後述する。

次に、起毛した生地３０が加熱された状態で、押圧機３３の型３４により起毛した生地３０の起毛面を、５〜１０ｋｇ／ｍ^２の圧力で３０〜３５秒間押圧する。これにより、起毛した生地３０が加熱された状態で型３４により押圧されるため、該型３４の凸部３４ａにより、前記糸１１、２１の起毛部１５ｃ、２２ｃが上方から下方に押圧変形されて、図２（ｄ）、図３（ｄ）に示すように、前記凸部３４ａの型模様に対応した凹部（模様）４が、起毛した生地３０の起毛面に形成される。

この後、凹部４が形成された生地３０ａを下流へ移動し、自然冷却により、凹部４が形成された生地３０ａを冷却することにより凹部４の形状が安定化する。

次に、凹部４を形成した生地３０ａを、所定の寸法に裁断し、毛布１に対応した縫製を行い毛布１とする。例えば、合わせ毛布等の場合には、前記凹部４を形成した生地３０ａと、凹部４が形成されていない起毛した生地３０等とを合わせた後にヘム等を縫製して図１に示すような二重毛布とする。

次に、前記押圧機３３について説明する。
押圧機３３の下面には、凸部３４ａを有する型３４が固設されている。該型３４は、図４に示すように、金属製の基部３４ｂと前記凸部３４ａで構成され、基部３４ｂの下面に凸部３４ａが接着剤等の任意の固定手段により固設されている。該凸部３４ａは、基部３４ｂの下面に、所望の模様を形成するように配置されている。また、該凸部３４ａの材質としては、金属や、耐熱性を有する樹脂を用いることができ、耐熱性の樹脂を用いることが望ましい、本実施例においてはメタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）を使用した。

前記凸部３４ａの材質として、金属よりも樹脂の方が、凸部３４ａを成形し易いため、複雑な模様に対応した型３４でも製造コストが安く、製作日数も短くて済む。また、図案の変更にも早急に対応することができる。

本考案の毛布１は、前記の構造を有するために次の作用、効果を奏する。
生地１５、２２を構成する糸１１、２１の一部を起毛させ、その起毛部１５ｃ、２２ｃを加熱した後に、型３４を押圧することにより起毛部１５ｃ、２２ｃに凹凸を有する模様、すなわち凹部４を形成したので、前記従来の毛布と比べて、安価で、かつ、量産時の模様の統一化を図り、品質を安定化することできる。

また、型３４を押圧することにより模様の凹凸（凹部４）を形成するので、複雑な凹凸模様についても容易に対応でき、複雑な凹凸模様であってもこれを統一して大量生産することができる。

本考案の実施例における毛布の一例を示す部分断面図。 本考案の毛布の一例の製造工程を示す概略図。 本考案の毛布の他の例の製造工程を示す概略図。 本考案の毛布の製造装置を示す概略図。

符号の説明

１ 毛布
４ 凹部
１５、２２ 生地
１５ｃ、２２ｃ 起毛部
３４ 型
３４ａ 凸部
３４ｂ 基部

Claims (3)

1. 少なくとも一方の面を起毛した生地の起毛部に、その生地を加熱した後に、型を押圧して形成した凹部を有することを特徴とする毛布。
2. 前記型は、金属製の基部とその下面に固設した耐熱性を有する樹脂製の凸部とで形成されていることを特徴とする請求項１記載の毛布。
3. 前記生地を構成する繊維が、熱可塑性樹脂繊維であることを特徴とする請求項１又は２記載の毛布。

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