JP3129038B2 - サンドイッチ成形品の成形方法 - Google Patents
サンドイッチ成形品の成形方法Info
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- JP3129038B2 JP3129038B2 JP18894493A JP18894493A JP3129038B2 JP 3129038 B2 JP3129038 B2 JP 3129038B2 JP 18894493 A JP18894493 A JP 18894493A JP 18894493 A JP18894493 A JP 18894493A JP 3129038 B2 JP3129038 B2 JP 3129038B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C2045/0093—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor of articles provided with an attaching element
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，例えば自動車用部品で
あるオーバフェンダのごとく，取付リブを有するサンド
イッチ成形品の成形方法に関する。
あるオーバフェンダのごとく，取付リブを有するサンド
イッチ成形品の成形方法に関する。
【０００２】
【従来技術】合成樹脂成形品においては，内部にコア材
を，その表面にスキン材を被覆形成したサンドイッチ成
形品が知られている（特開平２−２０６５１８）。この
ものは，合成樹脂により一体的に成形され，内部に比較
的硬質のコア材を，表面に比較的軟質のスキン材を有し
ている。そのため，表面が軟質で，全体の剛性が高いと
いう優れた性質を有している。
を，その表面にスキン材を被覆形成したサンドイッチ成
形品が知られている（特開平２−２０６５１８）。この
ものは，合成樹脂により一体的に成形され，内部に比較
的硬質のコア材を，表面に比較的軟質のスキン材を有し
ている。そのため，表面が軟質で，全体の剛性が高いと
いう優れた性質を有している。
【０００３】このような，サンドイッチ成形品は，突出
した取付リブを有し，これらを介して相手部材に取付け
られる。例えば，図８に示すごとく，小型トラック９９
の前輪上方の車体に設けるオーバフェンダ９を例にとれ
ば，このものは略円弧状の長尺状成形品である。そし
て，このオーバフェンダ９は，図９に示すごとく，本体
９０の裏側面にＬ形状の取付リブ９１を有する。ところ
で，上記オーバフェンダ９をサンドイッチ成形品により
構成する場合には，図１０に示すごとく，その本体９０
及び取付リブ９１は，共に合成樹脂のコア材２とその表
面に被覆された合成樹脂のスキン材１とによって形成さ
れる。
した取付リブを有し，これらを介して相手部材に取付け
られる。例えば，図８に示すごとく，小型トラック９９
の前輪上方の車体に設けるオーバフェンダ９を例にとれ
ば，このものは略円弧状の長尺状成形品である。そし
て，このオーバフェンダ９は，図９に示すごとく，本体
９０の裏側面にＬ形状の取付リブ９１を有する。ところ
で，上記オーバフェンダ９をサンドイッチ成形品により
構成する場合には，図１０に示すごとく，その本体９０
及び取付リブ９１は，共に合成樹脂のコア材２とその表
面に被覆された合成樹脂のスキン材１とによって形成さ
れる。
【０００４】また，上記サンドイッチ成形品を成形する
際には，後述のごとく，上記取付リブ９１を形成するた
めのキャビティの前方に，捨てタブを設けた成形型を用
いる（後述の図１１参照）。そして，成形型内にスキン
材を射出し，その後該スキン材の中にコア材を注入す
る。取付リブ成形時において，余分のスキン材は小流路
を経て捨てタブ内に流出する。
際には，後述のごとく，上記取付リブ９１を形成するた
めのキャビティの前方に，捨てタブを設けた成形型を用
いる（後述の図１１参照）。そして，成形型内にスキン
材を射出し，その後該スキン材の中にコア材を注入す
る。取付リブ成形時において，余分のスキン材は小流路
を経て捨てタブ内に流出する。
【０００５】これにより，前記図１０に示すごとく，内
部に硬質のコア材２を，表面に軟質のスキン材１が被覆
された取付リブ９１が成形される。このことは，本体９
０においても同様である。なお，図９，図１０には，サ
ンドイッチ成形品の取付リブ９１において，その先端部
に上記捨てタブによって形成されたタブ品９５と小流路
によって形成された小流路品９５１とが示されている。
これらのタブ品９５，小流路品９５１は成形型からサン
ドイッチ成形品を取り出したときには一体的に形成され
ているが，その後除去される。
部に硬質のコア材２を，表面に軟質のスキン材１が被覆
された取付リブ９１が成形される。このことは，本体９
０においても同様である。なお，図９，図１０には，サ
ンドイッチ成形品の取付リブ９１において，その先端部
に上記捨てタブによって形成されたタブ品９５と小流路
によって形成された小流路品９５１とが示されている。
これらのタブ品９５，小流路品９５１は成形型からサン
ドイッチ成形品を取り出したときには一体的に形成され
ているが，その後除去される。
【０００６】次に，図１２には，他の形状の台形状の取
付リブ９１０が示されている。この取付リブ９１０は，
台座９１３を有する。台座９１３には，相手部材（車
体）に設けたクリップを係合するためのクリップ穴９１
１を有する。また，同図には，上記図９，図１０と同様
に，上記タブ品９５，小流路品９５１を示した。
付リブ９１０が示されている。この取付リブ９１０は，
台座９１３を有する。台座９１３には，相手部材（車
体）に設けたクリップを係合するためのクリップ穴９１
１を有する。また，同図には，上記図９，図１０と同様
に，上記タブ品９５，小流路品９５１を示した。
【０００７】
【解決しようとする課題】しかしながら，従来のサンド
イッチ成形品の成形方法には，その取付リブの成形に関
して次の問題がある。即ち，上記取付リブ９１は，図１
０に示すごとく，表面に軟質のスキン材１を有し，内部
に硬質のコア材２を有し，これにより，表面が軟質で，
全体の剛性が高いという特性を発揮している。そのた
め，サンドイッチ成形品の成形時には，取付リブ９１の
内部にも，サンドイッチ構造の特性に必要な充分のコア
材２を充填しなければならない。
イッチ成形品の成形方法には，その取付リブの成形に関
して次の問題がある。即ち，上記取付リブ９１は，図１
０に示すごとく，表面に軟質のスキン材１を有し，内部
に硬質のコア材２を有し，これにより，表面が軟質で，
全体の剛性が高いという特性を発揮している。そのた
め，サンドイッチ成形品の成形時には，取付リブ９１の
内部にも，サンドイッチ構造の特性に必要な充分のコア
材２を充填しなければならない。
【０００８】そこで，従来法の成形型８においては，図
１１に示すごとく，取付リブ９１を形成するためのリブ
キャビティ８２の前方に，大容量の捨てタブ８５を設け
ている。また，このリブキャビティ８２は本体を成形す
るためのキャビティ８１に連通している。そして，取付
リブ９１の内部に充分にコア材２を充填するため，図１
０に示すごとく，上記捨てタブ８５内に，コア材２が流
出するまでコア材２を注入している。
１１に示すごとく，取付リブ９１を形成するためのリブ
キャビティ８２の前方に，大容量の捨てタブ８５を設け
ている。また，このリブキャビティ８２は本体を成形す
るためのキャビティ８１に連通している。そして，取付
リブ９１の内部に充分にコア材２を充填するため，図１
０に示すごとく，上記捨てタブ８５内に，コア材２が流
出するまでコア材２を注入している。
【０００９】そして，このように，捨てタブ８５内にコ
ア材２を流出させるためには，図１１に示すごとく，リ
ブキャビティ８２内に入っているスキン材１のうち，取
付リブ９１の形成に必要な量を除いた余分のスキン材が
入る，充分に大きな容量の捨てタブ８５を設けなければ
ならない。そのため，従来法における捨てタブ８５は大
容量であった。そして，捨てタブ８５に入った合成樹脂
（スキン材及びコア材）は，前記のごとく，切断，廃棄
される。それ故，従来法においては，捨てタブへの排出
樹脂量が多く，コスト高であった。
ア材２を流出させるためには，図１１に示すごとく，リ
ブキャビティ８２内に入っているスキン材１のうち，取
付リブ９１の形成に必要な量を除いた余分のスキン材が
入る，充分に大きな容量の捨てタブ８５を設けなければ
ならない。そのため，従来法における捨てタブ８５は大
容量であった。そして，捨てタブ８５に入った合成樹脂
（スキン材及びコア材）は，前記のごとく，切断，廃棄
される。それ故，従来法においては，捨てタブへの排出
樹脂量が多く，コスト高であった。
【００１０】発明者らは，従来法における，上記大容量
捨てタブに着目し，これを少しでも小さくすることにつ
いて種々の検討をした。そして，大容量捨てタブの必要
性の最大要因は，図１１に示すごとく，捨てタブが樹脂
流れ方向Ｙ（同図の矢印方向）に沿って下流側にあるこ
とを見出した。
捨てタブに着目し，これを少しでも小さくすることにつ
いて種々の検討をした。そして，大容量捨てタブの必要
性の最大要因は，図１１に示すごとく，捨てタブが樹脂
流れ方向Ｙ（同図の矢印方向）に沿って下流側にあるこ
とを見出した。
【００１１】即ち，従来の成形型においては，図１１に
示すごとく，捨てタブ８５が樹脂流れ方向の下流側にあ
るため，スキン材１を射出したとき，スキン材１がリブ
キャビティ８２内に入り易い。そのため，取付リブ９１
に必要なスキン材１の量よりも，遙かに大容量の余分の
スキン材１がリブキャビティ８２内に入ってしまう。そ
れ故，そのあとに，取付リブ９１に必要な量のコア材２
を注入するとき，上記大容量のスキン材１の多くは捨て
タブ８５内に流出させる必要がある。したがって，従来
法の成形型においては，大容量の捨てタブ８５が必要と
なり，それ故に排出樹脂量も多くなり，コスト高を招い
ていた。
示すごとく，捨てタブ８５が樹脂流れ方向の下流側にあ
るため，スキン材１を射出したとき，スキン材１がリブ
キャビティ８２内に入り易い。そのため，取付リブ９１
に必要なスキン材１の量よりも，遙かに大容量の余分の
スキン材１がリブキャビティ８２内に入ってしまう。そ
れ故，そのあとに，取付リブ９１に必要な量のコア材２
を注入するとき，上記大容量のスキン材１の多くは捨て
タブ８５内に流出させる必要がある。したがって，従来
法の成形型においては，大容量の捨てタブ８５が必要と
なり，それ故に排出樹脂量も多くなり，コスト高を招い
ていた。
【００１２】これらのことは，前記図１２に示した台形
状の取付リブ９１０などの取付リブを有する，他のサン
ドイッチ成形品の成形法全てについても，言えることで
ある。本発明は，かかる従来の問題点に鑑み，取付リブ
の内部にサンドイッチ構造の特性に必要なコア材を充分
に充填でき，かつ捨てタブへの排出樹脂量を少なくする
ことができるサンドイッチ成形品の成形方法を提供しよ
うとするものである。
状の取付リブ９１０などの取付リブを有する，他のサン
ドイッチ成形品の成形法全てについても，言えることで
ある。本発明は，かかる従来の問題点に鑑み，取付リブ
の内部にサンドイッチ構造の特性に必要なコア材を充分
に充填でき，かつ捨てタブへの排出樹脂量を少なくする
ことができるサンドイッチ成形品の成形方法を提供しよ
うとするものである。
【００１３】
【課題の解決手段】本発明は，合成樹脂のコア材とその
表面に被覆された合成樹脂のスキン材とからなると共に
本体から突出した取付リブを有するサンドイッチ成形品
を成形するに当たり，上記サンドイッチ成形品の本体を
成形するキャビティを有する成形型を用い，上記キャビ
ティ内にスキン材を射出し，次いで該スキン材の内部に
コア材を注入する方法であって，上記成形型は，上記キ
ャビティに連通すると共に上記取付リブを成形するリブ
キャビティを有し，かつ該リブキャビティは小流路を介
して捨てタブを有してなり，かつ該捨てタブは上記本体
を成形するキャビティにおける樹脂流れ方向の上流側に
向けて配設してあることを特徴とするサンドイッチ成形
品の成形方法にある。
表面に被覆された合成樹脂のスキン材とからなると共に
本体から突出した取付リブを有するサンドイッチ成形品
を成形するに当たり，上記サンドイッチ成形品の本体を
成形するキャビティを有する成形型を用い，上記キャビ
ティ内にスキン材を射出し，次いで該スキン材の内部に
コア材を注入する方法であって，上記成形型は，上記キ
ャビティに連通すると共に上記取付リブを成形するリブ
キャビティを有し，かつ該リブキャビティは小流路を介
して捨てタブを有してなり，かつ該捨てタブは上記本体
を成形するキャビティにおける樹脂流れ方向の上流側に
向けて配設してあることを特徴とするサンドイッチ成形
品の成形方法にある。
【００１４】本発明において最も注目すべき点は，取付
リブ成形用のリブキャビティに捨てタブを設けると共
に，該捨てタブは本体を成形するキャビティにおける樹
脂流れ方向の上流側に向けて配設したことである。上記
樹脂流れ方向とは，キャビティ内に送入されたスキン材
及びコア材の流れ方向のことである。また，樹脂流れ方
向の上流側とは，樹脂流れ方向と逆方向のことである。
それ故，通常は，捨てタブは合成樹脂を射出，注入する
ためのゲートの方向に向いている。そして，捨てタブと
リブキャビティとの間に小流路が設けてある。
リブ成形用のリブキャビティに捨てタブを設けると共
に，該捨てタブは本体を成形するキャビティにおける樹
脂流れ方向の上流側に向けて配設したことである。上記
樹脂流れ方向とは，キャビティ内に送入されたスキン材
及びコア材の流れ方向のことである。また，樹脂流れ方
向の上流側とは，樹脂流れ方向と逆方向のことである。
それ故，通常は，捨てタブは合成樹脂を射出，注入する
ためのゲートの方向に向いている。そして，捨てタブと
リブキャビティとの間に小流路が設けてある。
【００１５】上記小流路は，上記樹脂流れ方向と平行に
配置されることが好ましい。これにより，小流路も樹脂
流れ方向の上流側に向けて平行に配置され，排出樹脂量
をより少なくすることができる。また，小流路は，樹脂
流れ方向に対して角度６０〜０度（平行）に配置される
ことが好ましい。角度６０度を超えると，リブキャビテ
ィの中に，余分のスキン材が多く流入し，排出樹脂量が
多くなるおそれがある。
配置されることが好ましい。これにより，小流路も樹脂
流れ方向の上流側に向けて平行に配置され，排出樹脂量
をより少なくすることができる。また，小流路は，樹脂
流れ方向に対して角度６０〜０度（平行）に配置される
ことが好ましい。角度６０度を超えると，リブキャビテ
ィの中に，余分のスキン材が多く流入し，排出樹脂量が
多くなるおそれがある。
【００１６】また，本発明においては，捨てタブを上記
のごとく，配設しているので，捨てタブの容量は取付リ
ブの容量の３０〜２５０％であれば良い。３０％未満で
は，取付リブの内部にコア材が充分に入らず，一方２５
０％を超える容量は必要ない。なお，従来法において
は，捨てタブの容量は取付リブの容量の３００％以上と
いう大容量を必要としていた。
のごとく，配設しているので，捨てタブの容量は取付リ
ブの容量の３０〜２５０％であれば良い。３０％未満で
は，取付リブの内部にコア材が充分に入らず，一方２５
０％を超える容量は必要ない。なお，従来法において
は，捨てタブの容量は取付リブの容量の３００％以上と
いう大容量を必要としていた。
【００１７】上記コア材としては，硬質のＡＢＳ樹脂，
硬質ＰＶＣ樹脂，タルク等のフィラー入りのポリプロピ
レン樹脂などがある。また，これら樹脂にグラスファイ
バー等を混入させた樹脂などもある。また，スキン材と
しては，軟質のポリプロピレンにＥＰＤＭをブレンドし
た樹脂，ＥＶＡ樹脂，ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・
ブチレン・スチレン）樹脂，ＳＢＳ（スチレン・ブタジ
エン・スチレン）樹脂，或いは軟質ＰＶＣ樹脂などがあ
る。
硬質ＰＶＣ樹脂，タルク等のフィラー入りのポリプロピ
レン樹脂などがある。また，これら樹脂にグラスファイ
バー等を混入させた樹脂などもある。また，スキン材と
しては，軟質のポリプロピレンにＥＰＤＭをブレンドし
た樹脂，ＥＶＡ樹脂，ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・
ブチレン・スチレン）樹脂，ＳＢＳ（スチレン・ブタジ
エン・スチレン）樹脂，或いは軟質ＰＶＣ樹脂などがあ
る。
【００１８】また，上記小流路は，その高さが１〜３ｍ
ｍ，絞り通路はその高さが０．１〜１．０ｍｍであるこ
とが好ましい。小流路が１ｍｍ未満では，スキン材の中
へコア材を注入した際，スキン材が捨てタブへ流れ難い
ため，取付リブ内にコア材が充分に充填され難い。一
方，３ｍｍを越えると，コア材を注入する前にスキン材
が捨てタブへ流れてしまい，満足できるサンドイッチ構
造の取付リブを得難い。また，取付リブの形状として
は，断面Ｌ字形状，台形状（図４，図６，図１２）など
種々のものがある。
ｍ，絞り通路はその高さが０．１〜１．０ｍｍであるこ
とが好ましい。小流路が１ｍｍ未満では，スキン材の中
へコア材を注入した際，スキン材が捨てタブへ流れ難い
ため，取付リブ内にコア材が充分に充填され難い。一
方，３ｍｍを越えると，コア材を注入する前にスキン材
が捨てタブへ流れてしまい，満足できるサンドイッチ構
造の取付リブを得難い。また，取付リブの形状として
は，断面Ｌ字形状，台形状（図４，図６，図１２）など
種々のものがある。
【００１９】
【作用及び効果】本発明においては，取付リブを成形す
るためのリブキャビティに設けた捨てタブが，本体を成
形するキャビティにおける樹脂流れ方向の上流側に向け
て配設してある。そして，成形時には，ゲートよりキャ
ビティ内に送入されたスキン材は，キャビティ内を前方
へ流動するとき，その一部が上記リブキャビティ内にも
入る。
るためのリブキャビティに設けた捨てタブが，本体を成
形するキャビティにおける樹脂流れ方向の上流側に向け
て配設してある。そして，成形時には，ゲートよりキャ
ビティ内に送入されたスキン材は，キャビティ内を前方
へ流動するとき，その一部が上記リブキャビティ内にも
入る。
【００２０】しかし，本発明においては，捨てタブは上
記スキン材の流動方向（即ち樹脂流れ方向）の上流側に
向けて設けてある。そのため，捨てタブが樹脂流れ方向
の下流側に向けて配設してある従来法の場合に比較し
て，スキン材はリブキャビティ内に入り難い。
記スキン材の流動方向（即ち樹脂流れ方向）の上流側に
向けて設けてある。そのため，捨てタブが樹脂流れ方向
の下流側に向けて配設してある従来法の場合に比較し
て，スキン材はリブキャビティ内に入り難い。
【００２１】それ故，リブキャビティ内には大容量のス
キン材が入らない（実施例参照）。したがって，スキン
材内にコア材を注入し，該コア材がリブキャビティ内に
入っていく場合にも，リブキャビティの前方には多量の
スキン材が滞留していない。そのため，コア材はリブキ
ャビティ内に充分に入ることができ，取付リブの内部に
サンドイッチ構造の特性に必要なコア材を充分に充填す
ることができる。
キン材が入らない（実施例参照）。したがって，スキン
材内にコア材を注入し，該コア材がリブキャビティ内に
入っていく場合にも，リブキャビティの前方には多量の
スキン材が滞留していない。そのため，コア材はリブキ
ャビティ内に充分に入ることができ，取付リブの内部に
サンドイッチ構造の特性に必要なコア材を充分に充填す
ることができる。
【００２２】また，上記のように，リブキャビティ内に
おいて，コア材の前方には多量のスキン材が滞留してい
ないため，従来法のように多量のスキン材を捨てタブに
排出する必要がない。それ故，捨てタブへの排出樹脂量
も少なくすることができ，材料の節約，コスト低下を図
ることができる。以上のごとく，本発明によれば，取付
リブの内部にサンドイッチ構造の特性に必要なコア材を
充分に充填でき，かつ捨てタブへの排出樹脂量を少なく
することができる，サンドイッチ成形品の成形方法を提
供することができる。
おいて，コア材の前方には多量のスキン材が滞留してい
ないため，従来法のように多量のスキン材を捨てタブに
排出する必要がない。それ故，捨てタブへの排出樹脂量
も少なくすることができ，材料の節約，コスト低下を図
ることができる。以上のごとく，本発明によれば，取付
リブの内部にサンドイッチ構造の特性に必要なコア材を
充分に充填でき，かつ捨てタブへの排出樹脂量を少なく
することができる，サンドイッチ成形品の成形方法を提
供することができる。
【００２３】
実施例１ 本発明の実施例にかかるサンドイッチ成形品の成形方法
につき，図１〜図６を用いて説明する。本例において成
形しようとするサンドイッチ成形品は，図４〜図６に示
すごとく，小型トラックの前輪上方の車体に取付けるオ
ーバフェンダ９である（図８参照）。
につき，図１〜図６を用いて説明する。本例において成
形しようとするサンドイッチ成形品は，図４〜図６に示
すごとく，小型トラックの前輪上方の車体に取付けるオ
ーバフェンダ９である（図８参照）。
【００２４】このオーバフェンダ９は，図６に示すごと
く，円弧形状の本体９０と，その端部に設けた取付リブ
３と，中央に設けた取付リブ３０とを有する。この取付
リブ３は，図４〜図６より知られるごとく，ゲート位置
４０に向かって，Ｌ字状に屈曲しており，その先端部に
捨てタブ品４５０が形成される。一方，中央の取付リブ
３０は，上記ゲート位置４０に向かって，端部の取付リ
ブ３と反対方向に屈曲しており，その先端部に捨てタブ
品が形成される（図示略）。以下の説明においては，上
記の端部に設けた取付リブ３の成形を中心に述べる。
く，円弧形状の本体９０と，その端部に設けた取付リブ
３と，中央に設けた取付リブ３０とを有する。この取付
リブ３は，図４〜図６より知られるごとく，ゲート位置
４０に向かって，Ｌ字状に屈曲しており，その先端部に
捨てタブ品４５０が形成される。一方，中央の取付リブ
３０は，上記ゲート位置４０に向かって，端部の取付リ
ブ３と反対方向に屈曲しており，その先端部に捨てタブ
品が形成される（図示略）。以下の説明においては，上
記の端部に設けた取付リブ３の成形を中心に述べる。
【００２５】本例は，図４〜図６に示すごとき，合成樹
脂のコア材２とその表面に被覆された合成樹脂のスキン
材１とからなると共に本体から突出した取付リブ３を有
する，サンドイッチ成形品としてのオーバフェンダ９を
成形するものである。上記成形に当たっては，図１〜図
３に示すごとく，上記サンドイッチ成形品の本体９０を
成形するキャビティ４１を有する成形型４を用いる。そ
して，該成形型４のキャビティ４１内にスキン材１を射
出し（図２），次いで該スキン材１の内部にコア材２を
注入する（図３）。
脂のコア材２とその表面に被覆された合成樹脂のスキン
材１とからなると共に本体から突出した取付リブ３を有
する，サンドイッチ成形品としてのオーバフェンダ９を
成形するものである。上記成形に当たっては，図１〜図
３に示すごとく，上記サンドイッチ成形品の本体９０を
成形するキャビティ４１を有する成形型４を用いる。そ
して，該成形型４のキャビティ４１内にスキン材１を射
出し（図２），次いで該スキン材１の内部にコア材２を
注入する（図３）。
【００２６】上記成形型４は，上記キャビティ４１に連
通すると共に上記取付リブ３を成形するリブキャビティ
４２を有する。該リブキャビティ４２は，小流路４４を
介して捨てタブ４５を有する。また，捨てタブ４５は，
上記本体成形用のキャビティ４１における樹脂流れ方向
Ｙの上流側に向けて配設してある。
通すると共に上記取付リブ３を成形するリブキャビティ
４２を有する。該リブキャビティ４２は，小流路４４を
介して捨てタブ４５を有する。また，捨てタブ４５は，
上記本体成形用のキャビティ４１における樹脂流れ方向
Ｙの上流側に向けて配設してある。
【００２７】また，本例においては，上記小流路４４
は，上記樹脂流れ方向Ｙと平行に配置されている。ま
た，上記方法により得られた成形品は，図４，図５に示
すごとく，小流路及び捨てタブによって形成された小流
路品４４０，捨てタブ品４５０を有するが，これらは切
断除去され，廃棄される。
は，上記樹脂流れ方向Ｙと平行に配置されている。ま
た，上記方法により得られた成形品は，図４，図５に示
すごとく，小流路及び捨てタブによって形成された小流
路品４４０，捨てタブ品４５０を有するが，これらは切
断除去され，廃棄される。
【００２８】以下，上記成形法につき詳説する。上記成
形型４を用いて，成形するに当たっては，図２に示すご
とく，まずゲート（図示略）よりスキン材１をキャビテ
ィ４１内に射出する。スキン材１は，キャビティ４１内
を前方に流動していき，その一部が上記リブキャビティ
４２内にも入る。
形型４を用いて，成形するに当たっては，図２に示すご
とく，まずゲート（図示略）よりスキン材１をキャビテ
ィ４１内に射出する。スキン材１は，キャビティ４１内
を前方に流動していき，その一部が上記リブキャビティ
４２内にも入る。
【００２９】しかし，本例においては，捨てタブ４５が
上記スキン材の流動方向，即ち樹脂流れ方向Ｙの上流側
に向けて設けてある。そのため，捨てタブが樹脂流れ方
向Ｙの下流側に向けて配設してある従来例（図１１）の
場合に比較して，スキン材１がリブキャビティ４２内に
入り難い。
上記スキン材の流動方向，即ち樹脂流れ方向Ｙの上流側
に向けて設けてある。そのため，捨てタブが樹脂流れ方
向Ｙの下流側に向けて配設してある従来例（図１１）の
場合に比較して，スキン材１がリブキャビティ４２内に
入り難い。
【００３０】即ち，従来例においては，樹脂流れ方向Ｙ
と同方向（下流側）に捨てタブがあるためキャビティ４
１内を流動していくスキン材のうち，リブキャビティ４
２内に入るスキン材は，キャビティ４１内の流動圧力の
影響を受け易い。そのため，キャビティ４１内の流動圧
力によって，リブキャビティ４２内には，多くのスキン
材１が押し込まれることになる。
と同方向（下流側）に捨てタブがあるためキャビティ４
１内を流動していくスキン材のうち，リブキャビティ４
２内に入るスキン材は，キャビティ４１内の流動圧力の
影響を受け易い。そのため，キャビティ４１内の流動圧
力によって，リブキャビティ４２内には，多くのスキン
材１が押し込まれることになる。
【００３１】一方，本例においては，上記とは逆に，捨
てタブ４５が樹脂流れ方向の上流側に設けてある。その
ため，図２に示すごとく，キャビティ内の上記流動圧力
の影響を受け難く，リブキャビティ４２内にはそれ程多
くのスキン材１が押し込まれない。
てタブ４５が樹脂流れ方向の上流側に設けてある。その
ため，図２に示すごとく，キャビティ内の上記流動圧力
の影響を受け難く，リブキャビティ４２内にはそれ程多
くのスキン材１が押し込まれない。
【００３２】それ故，本例においては，図３に示すごと
く，スキン材１内にコア材２を注入し，該コア材２がリ
ブキャビティ４２内に入っていく場合でも，リブキャビ
ティ４２の前方には多量のスキン材１が滞留していな
い。そのため，図３，図４に示すごとく，コア材２はリ
ブキャビティ４２内に充分に入ることができ，取付リブ
３の内部に，サンドイッチ構造の特性に必要なコア材２
を充分に充填することができる。
く，スキン材１内にコア材２を注入し，該コア材２がリ
ブキャビティ４２内に入っていく場合でも，リブキャビ
ティ４２の前方には多量のスキン材１が滞留していな
い。そのため，図３，図４に示すごとく，コア材２はリ
ブキャビティ４２内に充分に入ることができ，取付リブ
３の内部に，サンドイッチ構造の特性に必要なコア材２
を充分に充填することができる。
【００３３】また，リブキャビティ４２内においては，
上記のように，コア材２の前方に，多量のスキン材が滞
留していないので，従来法のように多量のスキン材を捨
てタブに排出する必要がない。それ故，捨てタブ４５へ
の排出樹脂量も少なくすることができ，材料の節約，コ
スト低下を図ることができる。また，それ故に，捨てタ
ブ４５の容量も小さくて良い。
上記のように，コア材２の前方に，多量のスキン材が滞
留していないので，従来法のように多量のスキン材を捨
てタブに排出する必要がない。それ故，捨てタブ４５へ
の排出樹脂量も少なくすることができ，材料の節約，コ
スト低下を図ることができる。また，それ故に，捨てタ
ブ４５の容量も小さくて良い。
【００３４】実施例２ 本例は，図７に示すごとく，リブキャビティ４２に設け
た小流路４６２を，キャビティ４１の樹脂流れ方向Ｙに
対して上流側に設けると共に，上記樹脂流れ方向Ｙに対
して角度αに配設したものである。その他は，実施例１
と同様である。上記角度αは，６０度ないし０度（実施
例１と同様に樹脂流れ方向と平行）に設ける。本例にお
いても，実施例１と同様の効果を得ることができる。ま
た，取付リブの形状は，上記実施例の断面Ｌ字形状のも
のに限らず，台形状（図１２）のものなどが種々あり，
いずれも本発明を適用することができる。
た小流路４６２を，キャビティ４１の樹脂流れ方向Ｙに
対して上流側に設けると共に，上記樹脂流れ方向Ｙに対
して角度αに配設したものである。その他は，実施例１
と同様である。上記角度αは，６０度ないし０度（実施
例１と同様に樹脂流れ方向と平行）に設ける。本例にお
いても，実施例１と同様の効果を得ることができる。ま
た，取付リブの形状は，上記実施例の断面Ｌ字形状のも
のに限らず，台形状（図１２）のものなどが種々あり，
いずれも本発明を適用することができる。
【図１】実施例１にかかる成形法における，成形型の断
面図。
面図。
【図２】実施例１における，スキン材射出時の成形型の
断面図。
断面図。
【図３】実施例１における，コア材注入時の成形型の断
面図。
面図。
【図４】実施例１におけるサンドイッチ成形品の断面
図。
図。
【図５】図４のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図６】実施例１のサンドイッチ成形品であるオーバフ
ェンダの斜視図。
ェンダの斜視図。
【図７】実施例２における，成形型の断面図。
【図８】従来例における小型トラックの側面図。
【図９】従来例におけるオーバフェンダの取付リブ付近
の斜視図。
の斜視図。
【図１０】従来例における取付リブの断面図。
【図１１】従来例の成形法における問題点の説明図。
【図１２】従来例における他の取付リブの断面図。
１．．．スキン材， ２．．．コア材， ３．．．取付リブ， ４．．．成形型， ４１．．．キャビティ， ４２．．．リブキャビティ， ４４．．．小流路， ４５．．．捨てタブ， ９．．．オーバフェンダ， ９０．．．本体，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 栗山 弘 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−206518（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−168013（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−111934（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−31756（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−301252（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−57747（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−24072（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−365680（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−132623（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−263914（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−161313（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84
Claims (3)
- 【請求項１】 合成樹脂のコア材とその表面に被覆され
た合成樹脂のスキン材とからなると共に本体から突出し
た取付リブを有するサンドイッチ成形品を成形するに当
たり，上記サンドイッチ成形品の本体を成形するキャビ
ティを有する成形型を用い，上記キャビティ内にスキン
材を射出し，次いで該スキン材の内部にコア材を注入す
る方法であって，上記成形型は，上記キャビティに連通
すると共に上記取付リブを成形するリブキャビティを有
し，かつ該リブキャビティは小流路を介して捨てタブを
有してなり，かつ該捨てタブは上記本体を成形するキャ
ビティにおける樹脂流れ方向の上流側に向けて配設して
あることを特徴とするサンドイッチ成形品の成形方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記小流路は，上記
樹脂流れ方向と平行に配置されていることを特徴とする
サンドイッチ成形品の成形方法。 - 【請求項３】 請求項１において，上記小流路は，上記
樹脂流れ方向に対して角度６０度以内に配置されている
ことを特徴とするサンドイッチ成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18894493A JP3129038B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | サンドイッチ成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18894493A JP3129038B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | サンドイッチ成形品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0716877A JPH0716877A (ja) | 1995-01-20 |
| JP3129038B2 true JP3129038B2 (ja) | 2001-01-29 |
Family
ID=16232651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18894493A Expired - Fee Related JP3129038B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | サンドイッチ成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3129038B2 (ja) |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP18894493A patent/JP3129038B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0716877A (ja) | 1995-01-20 |
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