JP3069133B2 - ハニカムコアの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ハニカムコアの製造方
法に関する。すなわち、基材に対し所定のごとく接着剤
塗布，重積，加熱加圧，展張の各工程を施すことによ
り、ハニカムコアを製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ハニカムコアの製造方法は、従来一般的
には次のようになっていた。すなわちまず、帯状等をな
す金属又は非金属製の基材に対し、その幅方向又は長手
方向に所定ピッチで条線状に接着剤を塗布し、次に係る
基材を、所定長さ毎に切断し長方形等のシート状とした
後、塗布された接着剤が半ピッチずつずれた位置関係で
複数枚ブロック状に重積する。そして加熱加圧により接
着した後、このようにブロック状に重積接着された基材
を重積方向に展張することにより、ハニカムコアが製造
されていた。

【０００３】なお非金属製特に紙製の基材が用いられる
場合には、次のような製造方法が採用されることもあっ
た。すなわちまず、供給ロールから繰り出された帯状で
紙製の基材の一方面に対し、その幅方向又は長手方向に
所定ピッチで条線状に接着剤を塗布するとともに、基材
の他方面に対し、一方面の接着剤塗布位置と半ピッチず
つずれた位置関係にて条線状に接着剤を塗布する。そし
て次に接着剤が塗布されていない帯状で紙製の基材を、
上述により接着剤が塗布された基材に重ね、これらを円
柱状，多角柱状のドラムに巻き取ることにより、接着し
つつ重積する。しかる後所定長さ毎に切断し、このよう
にして得られブロック状に重積接着された基材を重積方
向に展張することにより、紙製等のハニカムコアが製造
されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来のハニカムコアの製造方法にあっては、次の問題が
指摘されていた。まず前者、つまり従来一般的に行われ
ていた製造方法にあっては、次のとおり。

【０００５】まず第１に、接着剤塗布から重積までの工
程を一連の装置で連続的・自動的に実施できず、各作業
が面倒で生産効率が悪いという問題があった。すなわち
前述のごとく、接着剤が塗布された基材は、まず切断さ
れた後に手作業等により重積されていたので各個別の作
業となり、接着剤塗布から重積までを一連の一貫した装
置では実現できず、時間がかかり広い作業スペースも要
し面倒であり、生産効率が悪くコスト面にも問題があっ
た。

【０００６】第２に、高品質・高精度なハニカムコアが
安定的に得られないという問題があった。すなわち、前
述のごとく手作業が介在するので品質にムラが生じやす
く、特に手作業による重積時に条線状の接着剤が正確に
半ピッチずつずれた位置関係とならず、ピッチずれが発
生しやすかった。又基材の伸縮によってもピッチずれが
発生しやすく、これへの対応は手作業による重積では困
難であり、更に基材が不透明な場合には確認が容易でな
く、この面からもピッチずれが発生しやすかった。もっ
てこれらにより、セル形状が均一なハニカムコアが得ら
れないとの指摘があった。

【０００７】次に後者、つまり非金属製特に紙製の基材
について行われていたドラム巻き取りを利用した製造方
法にあっては、次のとおり。

【０００８】第１に、この従来例にあっては、接着剤塗
布から重積までの工程を一連の装置で連続的・自動的に
実施できる。つまり前述の一般的な従来例で指摘されて
いた第１の問題点は解消されるものの、次の問題が指摘
されていた。

【０００９】すなわち第２に、依然として高品質・高精
度なハニカムコアが安定的に得られないという問題があ
った。すなわち、まずリボン方向に長尺なハニカムコア
が必要なために基材の幅方向に沿って接着剤を塗布した
場合、ドラムへの巻取径の増大に伴って、条線状の接着
剤の位置ずれつまりピッチずれが発生していた。又特に
円柱状のドラムを用いた場合には、巻き取られた基材に
巻きぐせ・アールが発生しやすく、事後の展張時等にお
ける取扱いに支障が生じていた。そしてこれらに起因し
て、セル形状が均一なハニカムコアが得られなくなると
の指摘があった。

【００１０】更に第３に、切断時の基材の歩留りが悪
く、この面からもコスト面に問題があった。すなわち、
展張方向に長尺なハニカムコアが必要な場合ドラムへの
基材の巻取径が大となるが、巻取径が大となるほどロー
ル状からブロック状に切断した際、円周率の関係から切
断箇所たる端部に傾斜状の不使用部分が多量に発生して
廃棄されるので、無駄が多く歩留りが悪かった。又多角
柱状のドラムを用いる場合には、その一辺が切断する長
さとなるように、多種のドラムを予め準備する必要があ
るという難点も指摘されていた。

【００１１】従来例ではこのような点が指摘されてい
た。本発明は、このような実情に鑑み上記従来例の問題
点を解決すべくなされたものであって、まず基材の両面
に順次所定のごとく請求項１では幅方向に請求項２では
長手方向に接着剤を塗布した後、請求項１および請求項
２共、揺動ベルトコンベアを用いるとともに特定された
折曲対象箇所に押圧力を加えて折り畳み重積することに
より、第１に接着剤塗布から重積までの工程を連続的・
自動的に実施でき、第２にピッチずれ，巻きぐせ等も防
止され、第３に歩留まり等も良く、第４にしかもこれら
は接着剤を基材の幅方向又は長手方向に適宜塗布でき、
更に基材が金属又は非金属であるかを問わず自在に実現
できる、ハニカムコアの製造方法を提案することを目的
とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この目的を達成する本発
明技術的手段は、次のとおりである。請求項１について
は次のとおり。すなわちこのハニカムコアの製造方法で
は、まず帯状の基材の一方面に対し接着剤を、幅方向に
沿い所定ピッチで条線状に、該基材の長手方向の一定長
さにわたりかつ同一一定長さ毎の間隔を置き、繰り返し
塗布する。そして次に該基材の他方面に対し該接着剤
を、幅方向に沿い上記と同一所定ピッチで条線状に、上
記各間隔対応位置に対しそれぞれ塗布する。しかる後、
まず該基材の一方面に塗布された該接着剤と他方面に塗
布された該接着剤との各境界部分において、幅方向に沿
い上記所定ピッチの１／４ピッチずれた位置に、略線状
の折曲対象箇所を各々特定する。そして次に、該基材を
縦に配された１対の揺動ベルトコンベア間に導き、上記
一定長さの略中心上を支点としてほぼ上記一定長さ分左
右に往復揺動する該揺動ベルトコンベアに挟んで更に送
った後、排出された該基材の上記折曲対象箇所に少なく
とも押圧力を加え、もって該基材を、上記一定長さ毎に
連続的に折曲しじぐざぐ状に折り畳んで重積する工程、
を有してなる。

【００１３】請求項２については次のとおり。すなわち
このハニカムコアの製造方法では、まず帯状の基材の一
方面に対し接着剤を、長手方向に沿い所定ピッチで条線
状に、長手方向の一定長さにわたりかつ同一一定長さ毎
の間隔を置き、繰り返し塗布する。そして次に該基材の
他方面に対し該接着剤を、長手方向に沿い上記と半ピッ
チずつずれた位置関係のもとに同一所定ピッチで条線状
に、上記各間隔対応位置に対しそれぞれ塗布する。しか
る後、まず該基材の一方面に塗布された該接着剤と他方
面に塗布された該接着剤との各境界部分を、幅方向に沿
った略線状の折曲対象箇所として特定する。そして次
に、該基材を縦に配された１対の揺動ベルトコンベア間
に導き、上記一定長さの略中心上を支点としてほぼ上記
一定長さ分左右に往復揺動する該揺動ベルトコンベアに
挟んで更に送った後、排出された該基材の上記折曲対象
箇所に少なくとも押圧力を加え、もって該基材を、上記
一定長さ毎に連続的に折曲しじぐざぐ状に折り畳んで重
積する工程、を有してなる。

【００１４】

【作用】本発明は、このような手段よりなるので次のご
とく作用する。このハニカムコアの製造方法では、まず
帯状の基材の両面に一定長さの間隔で繰り返し接着剤が
塗布され、請求項１では幅方向に請求項２では長手方向
に塗布される。しかる後請求項１および請求項２共、基
材両面の接着剤の各境界部分にて折曲対象箇所が各々特
定され、揺動ベルトコンベアにて挟んで送られた基材の
折曲対象箇所に少なくとも押圧力を加え、一定長さ毎に
折曲し折り畳んでブロック状に重積する。しかる後、加
熱加圧して重積接着し両端を切断してから、重積方向に
引張り力を加え展張することにより、ハニカムコアが製
造される。そこでこの製造方法では、次のようになる。

【００１５】第１に、基材への接着剤の塗布は、プリン
トロールを備えた塗布装置により容易に自動化でき、又
基材への折曲対象箇所の特定および揺動ベルトコンベア
で挟んで送り押圧力を加え折り畳んで重積することも、
容易に装置化して自動化でき、その間の基材の搬送も容
易に自動化できる。このようにして、接着剤塗布から重
積までの工程を、一連の装置で連続的・自動的に実施で
きるようになる。

【００１６】第２に、このように接着剤の塗布そして重
積等は手作業によらず行え、基材の伸縮への対応も容易
であり、又基材が不透明な場合も問題がなく、特に重積
時に条線状の接着剤が正確に半ピッチずつずれた位置関
係となり、ピッチずれが防止される。更に基材をドラム
に巻き取らないので、この面からもピッチずれが防止さ
れるとともに、巻きぐせ・アールも防止され、事後の展
張時等における取扱いに支障が生じることはない。

【００１７】第３に、同様に基材をドラムに巻き取らな
いので、事後切断箇所たる端部に傾斜状の不使用部分は
発生せず、歩留まりがよい。

【００１８】第４に、しかもこれらは、接着剤を帯状の
基材に対し適宜、幅方向又は長手方向に沿って塗布する
ことにより、任意かつ自在に実現可能である。更に使用
される基材も、金属であるか非金属であるかを問わず、
広く自在に適用可能である。

【００１９】

【実施例】以下本発明を、図面に示すその実施例に基づ
いて詳細に説明する。図１は、本発明に係るハニカムコ
アの製造方法の実施例の説明に供する、塗布工程その他
の正面説明図である。まず図１に沿って説明すると、１
はアンワインダーであり、このアンワインダー１には帯
状の基材Ａが巻回されている。基材Ａとしては、帯状の
アルミ箔その他の金属箔や、帯状のアラミド紙，塩ビシ
ート，紙，その他薄いフィルム状の非金属材料が用いら
れる。２はアンワインダー１の保持部である。そしてア
ンワインダー１から繰り出された基材Ａは、ガイドロー
ル３を介しインフィードロール４群に至り適切にテンシ
ョンが加えられた後、ガイドロール３を介しエッジコン
トロール装置５に至り帯状をなす基材Ａの左右位置調整
が行われその中心線がコントロールロール６その他の中
心と一致するよう調整される。そして基材Ａはパンチン
グロール部７へと送られ、パンチングロール８等により
基材Ａの側端に沿ってパンチ孔（図示せず）が１列に並
んで開孔され、このパンチ孔は事後、基材Ａの位置決め
用に利用され後述のピッチずれ防止用としても機能す
る。

【００２０】しかる後基材Ａは第１塗布装置９へと導か
れる。第１塗布装置９では、受け皿１０内の接着剤Ｂが
一方向に回転されるプリントロール１１により、所定の
ごとく基材Ａに塗布される。１２はバックアップロール
であり、バックアップロール１２はプリントロール１１
と対向位置し基材Ａを挟み込む。図３はこのような第１
塗布装置９の要部を示し、（１）図は左側面図、（２）
図は正面図、（３）図は右側面図である。図中１３はプ
リントロール１１の表面に形成された多数の塗布凸条で
あり、この塗布凸条１３は図示例ではプリントロール１
１の半面に幅方向に沿って形成されており、このような
塗布凸条１３により基材Ａへの接着剤Ｂの塗布が行われ
る。なお、プリントロール１１の条線状に形成された塗
布部の形状については、凹溝状であってもよい。

【００２１】さてこの第１塗布装置９では、基材Ａに対
し次のように接着剤Ｂが塗布される。図４は、基材Ａへ
の接着剤Ｂの塗布の１例を示す要部の平面図である。こ
の図４の例では、帯状の基材Ａの例えば表面等の一方面
Ａ₁ に対し、接着剤Ｂを図中実線表示のごとく、幅方向
Ｃに沿って所定ピッチＰかつ所定幅で条線状に、基材Ａ
の幅方向Ｃと直交する長手方向Ｄの一定長さにわたりか
つ同一一定長さ毎の間隔Ｅを置き、繰り返し塗布してな
る。次に図５は、基材Ａの接着剤Ｂの塗布の他の例を示
す要部の平面図である。この図５の例では、帯状の基材
Ａの例えば表面等の一方面Ａ₁ に対し、接着剤Ｂを図中
実線表示のごとく、長手方向Ｄに沿って所定ピッチＰか
つ所定幅で条線状に、長手方向Ｄの一定長さにわたりか
つ同一一定長さ毎の間隔Ｅを置き、繰り返し塗布してな
る。

【００２２】さてこのようにして、第１塗布装置９にて
接着剤Ｂが所定のごとく塗布された基材Ａは、直ちにガ
イドロール３に導かれて乾燥装置１４に至り一旦乾燥さ
れた後、ガイドロール３を介し第２塗布装置１５へと搬
送される。この第２塗布装置１５は、前述の第１塗布装
置９と同様の構成よりなり、図３等に示すごとく受け皿
１０，プリントロール１１，バックアップロール１２等
を備えてなるとともに、第１塗布装置９と同期連動し搬
送される基材Ａに対し所定のタイミングで駆動されるよ
うに、ドライブギア等を用いたメカ的制御又は電気的制
御が行われている。そしてこの第２塗布装置１５では、
次のように接着剤Ｂが塗布される。

【００２３】すなわちまず図４に示した例のように、第
１塗布装置９により接着剤Ｂが基材Ａの一方面Ａ₁ に対
し、間隔Ｅを置き幅方向Ｃに塗布されていた場合は、次
のごとくなる。この場合には図４中破線表示のごとく、
基材Ａの例えば裏面等の他方面Ａ₂ に接着剤Ｂが、幅方
向Ｃに沿って同一所定ピッチＰで条線状に、前述の同期
連動制御に基づき各間隔Ｅ対応位置に対しそれぞれ塗布
される。次に図５に示した例のように、第１塗布装置９
により接着剤Ｂが基材Ａの一方面Ａ₁ に対し、間隔Ｅを
置き幅方向Ｃではなく長手方向Ｄに塗布されていた場合
は、次のごとくなる。この場合には図５中破線表示のご
とく、基材Ａの例えば裏面等の他方面Ａ₂ に接着剤Ｂ
が、長手方向Ｄに沿って上記一方面Ａ₁ 側の接着剤Ｂと
半ピッチずつずれた位置関係のもとに、同一所定ピッチ
Ｐで条線状に、前述の同期連動制御に基づき各間隔Ｅ対
応位置に対しそれぞれ塗布される。さてこのようにし
て、第２塗布装置１５にて接着剤Ｂが所定のごとく塗布
された基材Ａは、直ちにガイドロール３に導かれて再び
乾燥装置１４へと搬送されて乾燥される。なお図示例で
は、このように第１塗布装置９に対応した乾燥装置１４
と第２塗布装置１５に対応した乾燥装置１４とが共通
で、装置全体のコンパクト化が図られているが、勿論図
示例によらず各々個別つまり２個の乾燥装置を採用する
ようにしてもよい。

【００２４】さてしかる後、基材Ａはガイドロール３に
導かれ次の工程へと向かう。図２は、この実施例の説明
に供する重積工程等の正面説明図である。以下この図２
に沿って説明すると、１６は折目設定装置であり、折目
設定装置１６により基材Ａの折曲対象箇所Ｆ（図４，図
５参照）が特定される。この折目設定装置１６は、図示
例では幅方向Ｃに１対の間欠的な凸条１７と凹溝１８を
備えた上下ロール１９，２０が用いられるとともに、前
述の第１塗布装置９および第２塗布装置１５と同期連動
し搬送される基材Ａに対し所定のタイミングで駆動され
るように、メカ的制御又は電気的制御が行われている。
そしてこのような折目設定装置１６の上下ロール１９，
２０間に基材Ａが挟み込まれつつ通過することにより、
次のように折曲対象箇所Ｆが例えばミシン目状に形成さ
れる。すなわち、まず図４の例のように幅方向Ｃに接着
剤Ｂが塗布された場合には、基材Ａの一方面Ａ₁ に塗布
された接着剤Ｂと他方面Ａ₂ に塗布された接着剤Ｂとの
各境界部分において、図中想像線表示のごとく、幅方向
Ｃに沿って前期所定ピッチＰの１／４ピッチずれた位置
に、折曲対象箇所Ｆが略線状例えばミシン目状に各々形
成される。なお上記１／４ピッチの設定は、塗布された
接着剤Ｂの条線幅の中心線を基準として行われる。次に
図５の例のように長手方向Ｄに接着剤Ｂが塗布された場
合には、基材Ａの一方面Ａ₁ に塗布された接着剤Ｂと他
方面Ａ₂ に塗布された接着剤Ｂとの各境界部分を、図中
想像線表示のごとく、幅方向Ｃに沿った折曲対象箇所Ｆ
が略線状例えばミシン目状に各々形成される。

【００２５】さて、このようにして接着剤Ｂが塗布され
かつ折曲対象箇所Ｆが特定された基材Ａは、次の重積装
置２１へと搬送される。なお装置全体としては、基材Ａ
が少なくともこの位置まで搬送され張り出された状態か
ら、スタートする。さて重積装置２１で基材Ａは、まず
ガイドロール３により上方に導かれ、縦に対向して配さ
れた左右１対の揺動ベルトコンベア２２，２３間の上端
に導かれる。この揺動ベルトコンベア２２，２３は、前
述の一定長さの仮想された縦の中心線上にてそれぞれ上
端が枢支され、かつこの上端を支点としてスイングアー
ム状に下端がほぼ前述の一定長さ分つまり折曲対象箇所
Ｆ間の長さ分の揺動幅で、図中仮想線表示の位置まで左
右にスイングし往復揺動するようになっている。又この
揺動ベルトコンベア２２，２３の往復揺動は基材Ａの送
り量に対応し、基材Ａが上記一定長さ分送られ排出され
る間に、１回左又は右へ往動又は復動するようになって
いる。

【００２６】そこで基材Ａは、このような揺動ベルトコ
ンベア２２，２３に挟まれその上端側から下端側に送ら
れた後、折曲対象箇所Ｆに少なくとも押圧力が加えら
れ、もって前述の一定長さ毎に連続的に折曲されじぐざ
ぐ状に折り畳んで重積される。すなわち図示例では、揺
動ベルトコンベア２２，２３が排出された基材Ａは、揺
動ベルトコンベア２２，２３の上記左右の揺動限下にそ
れぞれ配され間欠的に駆動される押圧片２４のいずれか
一方により、その折曲対象箇所Ｆが外側から押打され、
次に係る左右の押圧片２４の直下にそれぞれ配され回転
する例えば３重で徐徐にピッチが狭く鋭角的に形成され
たスパイラルローラ状の折曲部材２５にて、左右の折曲
対象箇所Ｆが順次嵌挿されることにより、折りぐせがつ
けられ重積される。このようにして基材Ａは、一定長さ
毎に連続的に反転折曲され、左右の折目が各々上下で一
致しかつ上下が各々密接されたじぐざぐ状に、次々と折
り畳まれる。そして図示例では、コンベア２６にてリフ
ター２７上に排出され、略ブロック状にリフター２７上
に重積される。なお図示例によらず、コンベア２６を用
いずリフター２７がコンベア２６の位置に置かれ、その
上に直接基材Ａが重積されるようにしてもよい。図中２
８は静電気発生防止装置であり、基材Ａが非金属の場合
に使用されるが、基材Ａが金属箔よりなる場合には不用
である。

【００２７】本発明に係るハニカムコアの製造方法は、
以上のようになっている。そこで以下のごとくなる。

【００２８】このハニカムコアの製造方法では、まず帯
状の基材Ａの一方面Ａ₁ および他方面Ａ₂ の両面に一定
長さの間隔Ｅで繰り返し接着剤Ｂが塗布され、図４の例
では幅方向Ｃに図５の例では長手方向Ｄに塗布される。
そして基材Ａ両面の接着剤Ｂの各境界部分にて折曲対象
箇所Ｆが各々特定され、揺動ベルトコンベア２２，２３
にて挟んで送られた基材Ａの折曲対象箇所Ｆに押圧片２
４および折曲部材２５にて押圧力を加え、一定長さ毎に
折曲し折り畳んでブロック状に重積する。しかる後、接
着剤Ｂの融点温度に加熱加圧して重積接着し、重積方向
に沿って両端を切断してから、重積方向に引張り力を加
え展張することにより、図６に示したハニカムコアＧが
製造されるに至る。すなわち、図６の要部平面図に示し
たように、ハニカムコアＧは、正六角形等の中空柱状の
多数のセルＨの平面的集合体よりなり、このセルＨを形
成するセル壁Ｊが前述により基材Ａが展張されたものよ
りなる。さてこのハニカムコアＧの製造方法はこのよう
に製造されるので、次の第１，第２，第３，第４のごと
くなる。

【００２９】第１に、基材Ａへの接着剤Ｂの塗布は、各
々プリントロール１１を備えた第１塗布装置９および第
２塗布装置１５により、容易に自動化できる。又基材Ａ
へ折曲対象箇所Ｆを連続的に特定すること、および揺動
ベルトコンベア２２，２３にて挟んで送るとともに押圧
力を加え連続的に折り畳み重積することも、例えば折目
設定装置１６および重積装置２１として容易に装置化さ
れ自動化される。更にその間の基材Ａの搬送も、ガイド
ロール３等を用い容易に自動化できる。このようにこの
ハニカムコアＧの製造方法では、基材Ａへの接着剤Ｂの
塗布から基材Ａの重積までの工程を、一連の装置で連続
的・自動的に実施できるようになる。

【００３０】第２に、このようにこの製造方法では、接
着剤Ｂの塗布そして基材Ａの重積等は手作業によらず行
え、しかも手作業でないのでメカ的処置により基材Ａの
伸縮への対応も容易であり、又基材Ａが不透明な場合で
も問題がなく、更に重積装置２１を用いることができる
ので特に重積時に条線状の接着剤Ｂが正確に半ピッチず
つずれた位置関係となり、ピッチずれが防止される。又
従来例のように基材Ａをドラムに巻き取らないので、こ
の面からもピッチずれが防止されるとともに、基材Ａの
巻きぐせ・アールも防止され、事後の展張時等における
取扱に支障が生じることはない。

【００３１】第３に、同様にこの製造方法では、従来例
のように基材Ａをドラムに巻き取らないので、事後、切
断箇所たる端部に傾斜状の不使用部分は発生せず、歩留
まりよく基材ＡからハニカムコアＧが製造される。

【００３２】第４に、しかもこれらは、接着剤Ｂを帯状
の基材Ａに対し適宜、幅方向Ｃ又は長手方向Ｄに沿って
塗布することにより、任意かつ自在に実現可能である。
つまり従来のハニカムコアＧの製造方法にあっては、そ
の用途等に応じ接着剤Ｂを幅方向Ｃ又は長手方向Ｄのい
ずれかに塗布しなければならないことが多々あったが、
この製造方法によるとこのような規制は一切なく自在に
塗布することが可能である。しかもこの製造方法にあっ
ては、使用される基材Ａは、アルミ箔等の金属箔である
かアラミド紙，塩ビシート，紙等の非金属であるかを問
わず、広く自在に適用可能である。

【００３３】

【発明の効果】本発明に係るハニカムコアの製造方法
は、以上説明したごとく、まず基材の両面に順次所定の
ごとく請求項１では幅方向に請求項２では長手方向に接
着剤を塗布した後、請求項１および請求項２共、揺動ベ
ルトコンベアを用いるとともに特定された折曲対象箇所
に押圧力を加えて折り畳み重積することにより、次の効
果を発揮する。

【００３４】第１に、接着剤塗布から重積までの工程を
一連の装置で連続的・自動的に実施可能となり、生産効
率が著しく向上する。すなわち、ハニカムコアの製造方
法において、接着剤の塗布から重積までを一連の一貫し
た装置で集約的かつ連続的に実現できるようになり、従
来例に比し所用時間が著しく短縮され作業スペースも非
常に減少し作業も容易化される等、生産効率が著しく向
上しコスト面にも優れている。

【００３５】第２に、ピッチずれ，巻きぐせ等も防止さ
れ、高品質・高精度なハニカムコアが安定的に得られ
る。すなわち、重積等が手作業によらず行なえるように
なり、基材の伸縮への対応も容易であり、又基材が不透
明な場合でも問題がなく、更に従来例のように基材をド
ラムに巻き取らないので、ピッチずれおよび巻きぐせ等
が確実に防止され、もってセル形状が均一なハニカムコ
アが容易に得られる。

【００３６】第３に、歩留まり等も良く、この面からも
コスト面に優れている。すなわち、従来例のように基材
をドラムに巻き取らないので、事後切断箇所たる端部に
傾斜状の不使用部分は発生せず廃棄される無駄がないと
ともに、各種のドラムを予め準備する必要もない等、コ
スト面に優れている。

【００３７】第４に、しかもこれらは、接着剤を帯状の
基材に対し適宜、請求項１および請求項２ではその幅方
向に沿って塗布し、又請求項３および請求項４ではその
長手方向に沿って塗布することにより、任意かつ自在に
実現可能である。更に使用される基材も金属，非金属を
問わず、広く自在に適用可能である。

【００３８】このように、この種従来例に存した問題点
が一掃される等、本発明の発揮する効果は顕著にして大
なるものがある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るハニカムコアの製造方法の実施例
の説明に供する、塗布工程その他の正面説明図である。

【図２】同実施例の説明に供する、重積工程等の正面説
明図である。

【図３】第１，第２塗布装置の要部を示し、（１）図は
左側面図、（２）図は正面図、（３）図は右側面図であ
る。

【図４】基材への接着剤の塗布の１例を示す、要部の平
面図である。

【図５】基材への接着剤の塗布の他の例を示す、要部の
平面図である。

【図６】ハニカムコアの要部の平面図である。

【符号の説明】

Ａ 基材 Ａ₁ 一方面 Ａ₂ 他方面 Ｂ 接着剤 Ｃ 幅方向 Ｄ 長手方向 Ｅ 間隔 Ｆ 折曲対象箇所 ２２ 揺動ベルトコンベア ２３ 揺動ベルトコンベア

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状の基材の一方面に対し接着剤を、幅
   方向に沿い所定ピッチで条線状に、該基材の長手方向の
   一定長さにわたりかつ同一一定長さ毎の間隔を置き、繰
   り返し塗布し、次に該基材の他方面に対し該接着剤を、
   幅方向に沿い上記と同一所定ピッチで条線状に、上記各
   間隔対応位置に対しそれぞれ塗布し、しかる後、該基材
   の一方面に塗布された該接着剤と他方面に塗布された該
   接着剤との各境界部分において、幅方向に沿い上記所定
   ピッチの１／４ピッチずれた位置に、略線状の折曲対象
   箇所を各々特定し、次に該基材を縦に配された１対の揺
   動ベルトコンベア間に導き、上記一定長さの略中心上を
   支点としてほぼ上記一定長さ分左右に往復揺動する該揺
   動ベルトコンベアに挟んで更に送った後、排出された該
   基材の上記折曲対象箇所に少なくとも押圧力を加え、も
   って該基材を、上記一定長さ毎に連続的に折曲しじぐざ
   ぐ状に折り畳んで重積する工程、を有してなることを特
   徴とするハニカムコアの製造方法。
2. 【請求項２】 帯状の基材の一方面に対し接着剤を、長
   手方向に沿い所定ピッチで条線状に、長手方向の一定長
   さにわたりかつ同一一定長さ毎の間隔を置き、繰り返し
   塗布し、次に該基材の他方面に対し該接着剤を、長手方
   向に沿い上記と半ピッチずつずれた位置関係のもとに同
   一所定ピッチで条線状に、上記各間隔対応位置に対しそ
   れぞれ塗布し、しかる後、該基材の一方面に塗布された
   該接着剤と他方面に塗布された該接着剤との各境界部分
   を、幅方向に沿った略線状の折曲対象箇所として特定
   し、次に該基材を縦に配された１対の揺動ベルトコンベ
   ア間に導き、上記一定長さの略中心上を支点としてほぼ
   上記一定長さ分左右に往復揺動する該揺動ベルトコンベ
   アに挟んで更に送った後、排出された該基材の上記折曲
   対象箇所に少なくとも押圧力を加え、もって該基材を、
   上記一定長さ毎に連続的に折曲しじぐざぐ状に折り畳ん
   で重積する工程、を有してなることを特徴とするハニカ
   ムコアの製造方法。