JP3041519U - ライニング材の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 基材及び被覆材に対して、高熱及び高圧を付
与する必要がなく、装置の構造が簡単で小型にすること
ができるとともに、被覆材の表面に溶接跡等の傷跡が残
るおそれのないライニング材の製造装置を提供する。 【解決手段】 基材１１及び被覆材１２を重合状態で相
対移動させながら、それらをスポット溶接機構１４によ
る溶接にて結合固定する。スポット溶接機構１４による
溶接箇所の被覆材１２上には、必要に応じて溶接に先立
ちライナ供給機構２２からライナ２４を供給する。少な
くともスポット溶接機構１４による被覆材１２上の溶接
跡を研磨機構１７により研磨する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の属する技術分野】

この考案は、基材の表面に被覆材を重合状態で結合固定するライニング材の製 造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来のこの種のライニング材の製造装置においては、鋼材等よりなる基材とス テンレス鋼等よりなる被覆材とを重合させて、対をなすローラ間で加熱及び加圧 することにより、その基材及び被覆材を結合固定するようになっていた。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

ところが、この従来のライニング材の製造装置においては、基材及び被覆材に 対して、高熱及び高圧を付与する必要があるため、装置の構造が複雑で大型にな るという問題があった。

【０００４】 この考案は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたもの である。その目的とするところは、基材及び被覆材に対して高熱及び高圧を付与 する必要がなく、装置の構造が簡単で小型にすることができるとともに、被覆材 の表面に溶接跡等の傷跡が残るおそれのないライニング材の製造装置を提供する ことにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の考案では、基材及び被覆材を 重合状態で相対移動させながら、それらを溶接によって結合固定する溶接機構と 、少なくとも溶接機構による被覆材上の溶接跡に研磨を施す研磨機構とを備えた ことを要旨とする。

【０００６】 請求項２に記載の考案では、請求項１に記載の考案において、前記溶接機構に よる溶接箇所の被覆材上にライナを供給するライナ供給機構を設けたことを要旨 とする。

【０００７】 請求項３に記載の考案では、請求項１に記載の考案において、前記溶接機構に よる溶接箇所の被覆材上に溶加材を供給する溶加材供給機構を設けたことを要旨 とする。

【０００８】 請求項４に記載の考案では、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の考 案において、前記溶接機構はスポット溶接機構からなることを要旨とする。 請求項５に記載の考案では、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の考 案において、前記溶接機構はシーム溶接機構からなることを要旨とする。

【０００９】 請求項６に記載の考案では、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の考 案において、前記研磨機構は研磨ローラからなることを要旨とする。 請求項７に記載の考案では、請求項１に記載の考案において、前記溶接機構及 び研磨機構は、基材及び被覆材に対して相対移動する移動体に支持されているこ とを要旨とする。

【００１０】 請求項８に記載の考案では、前記ライナ供給機構は複数のライナを収容する収 容部を備え、この収容部の先端は被覆材に接近配置されていることを要旨とする 。

【００１１】

【考案の実施の形態】

（第１の実施形態） 以下に、この考案の第１の実施形態を、図１及び図２に基づいて説明する。

【００１２】 図１に示すように、鋼材等よりなる基材１１及びステンレス鋼等よりなる被覆 材１２は、図示しないテーブル等の上面に重合した状態で載置される。移動体と しての移動フレーム１３は基材１１及び被覆材１２に対して、それらの延長方向 へ相対移動可能に配設されている。

【００１３】 スポット溶接機構１４は前記移動フレーム１３に装設され、固定電極１５及び 可動電極１６を備えている。そして、図２（ａ）に示すように、移動フレーム１ ３が基材１１及び被覆材１２に対して相対移動されながら、両電極１５，１６に より基材１１及び被覆材１２にスポット溶接が施されて、それらが結合固定され るようになっている。なお、図２（ｂ）に示す２０はナゲットを示す。

【００１４】 研磨機構１７は前記移動フレーム１３の移動方向において、スポット溶接機構 １４よりも後方側（図１の右側）に位置するように、移動フレーム１３の側部に ブラケット１８を介して装着され、研磨ローラ１９を備えている。そして、図２ （ｂ）に示すように、移動フレーム１３が基材１１及び被覆材１２に対して相対 移動されながら、研磨ローラ１９により被覆材１２の表面に研磨が施されて、前 記スポット溶接機構１４による溶接時に被覆材１２上に生じた溶接跡１２ａが除 去されるようになっている。

【００１５】 なお、研磨機構１７をスポット溶接機構１４の移動フレーム１３とは別の移動 フレームに装着して、研磨機構１７とスポット溶接機構１４とを、それらの加工 速度に応じた移動速度で各別に移動させるように構成してもよい。

【００１６】 次に、前記のように構成されたライニング材の製造装置の動作を説明する。 さて、このライニング材の製造装置においては、基材１１及び被覆材１２がテ ーブル等の上面に重合した状態で載置される。この状態で、移動フレーム１３が 基材１１及び被覆材１２に対して相対移動されながら、図２（ａ）に示すように 、スポット溶接機構１４の両電極１５，１６により、基材１１及び被覆材１２に スポット溶接が施される。これにより、基材１１及び被覆材１２は重合状態に結 合固定される。

【００１７】 このスポット溶接機構１４によるスポット溶接時には、可動電極１６の下端が 球面凸状に形成されているため、図２（ｂ）に示すように、被覆材１２上の溶接 箇所の表面に凹凸状の溶接跡１２ａが形成される。そのため、移動フレーム１３ が基材１１及び被覆材１２に対して相対移動されながら、研磨機構１７の研磨ロ ーラ１９により被覆材１２の表面に研磨が施される。これにより、被覆材１２の 表面の溶接跡１２ａが除去されて、被覆材１２の表面が平滑化される。

【００１８】 前記の第１の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。 ・ この実施形態のライニング材の製造装置においては、基材１１及び被覆材 １２を重合状態で相対移動させながら、それらをスポット溶接機構１４による溶 接にて結合固定し、少なくともスポット溶接機構１４による被覆材１２上の溶接 跡１２ａを研磨機構１７により研磨するようになっている。このため、基材１１ 及び被覆材１２に対して、高熱及び高圧を付与する必要がなく、装置の構造が簡 単で小型にすることができる。また、被覆材１２の表面に溶接跡１２ａ等の傷跡 が残らないで、良質のライニング材を製造することができる。

【００１９】 ・ この実施形態のライニング材の製造装置においては、溶接機構がスポット 溶接機構１４からなっている。このため、基材１１及び被覆材１２をスポット溶 接により容易かつ確実に結合固定することができる。

【００２０】 （第２の実施形態） 次に、この考案の第２の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心 に説明する。

【００２１】 さて、この第２の実施形態おいては、図３〜図４に示すように、ライナ供給機 構２２が移動フレーム１３の移動方向において、スポット溶接機構１４よりも前 方側に位置するように、移動フレーム１３の側部にブラケット２３を介して装着 されている。そして、スポット溶接機構１４による溶接に先立って、その溶接箇 所の被覆材１２上にライナ供給機構２２の収容筒（収容部）２２ａを介してライ ナ２４がエア圧により可動電極１６の下へ自動供給され、そのライナ２４は位置 決めされるようになっている。この収容筒２２ａの先端は被覆材１２に所定の隙 間をおいて接近配置されているため、ライナ２４がエア圧でもって被覆材１２上 に供給されても、位置ずれすることがない。 なお、スポット溶接機構１４、研磨機構１７及びライナ供給機構２２を図示しな い固定フレーム上に装着し、これらの機構に対して基材１１及び被覆材１２を重 合状態で相対移動させるように構成してもよい。

【００２２】 このため、図４（ａ）に示すように、スポット溶接機構１４では両電極１５， １６により、基材１１及び被覆材１２に対しライナ２４を介してスポット溶接が 施される。このスポット溶接時には、可動電極１６がライナ２４よりも小径にな っているとともに、その可動電極１６の下端が球面凸状に形成されているため、 図４（ｂ）に示すように、ライナ２４の一部が被覆材１２にめり込み、そのライ ナ２４の表面に凹凸状の溶接跡２４ａが形成される。

【００２３】 よって、スポット溶接機構１４の後方側において、研磨機構１７の研磨ローラ １９により被覆材１２の表面に研磨が施される。これにより、被覆材１２の表面 からライナ２４が溶接跡２４ａを含めて除去されて、図４（ｂ）に二点鎖線で示 すように、被覆材１２の表面が平滑化される。

【００２４】 従って、この第２の実施形態のライニング材の製造装置においても、前述した 第１の実施形態と同様に、基材１１及び被覆材１２に対して、高熱及び高圧を付 与する必要がなく、装置の構造が簡単で小型にすることができる。また、被覆材 １２の表面にライナ２４や溶接跡２４ａ等の傷跡が残らないで、良質のライニン グ材を製造することができる。

【００２５】 また、この第２の実施形態のライニング材の製造装置においては、スポット溶 接機構１４によるスポット溶接に先立って、その溶接箇所の被覆材１２上にライ ナ供給機構２２からライナ２４を供給するようになっている。このため、溶接跡 ２４ａはライナ２４上のみに形成されて、被覆材１２上まで及ぶことはない。よ って、研磨機構１７による研磨を被覆材１２まで施すことなく、ライナ２４のみ に止めることができて、被覆材１２として板厚の薄い材料を使用することができ る。

【００２６】 （第３の実施形態） 次に、この考案の第３の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心 に説明する。

【００２７】 さて、この第３の実施形態においては、図５及び図６に示すように、シーム溶 接機構２５が移動フレーム１３に装設され、一対のローラ状電極２６を備えてい る。溶加材供給機構２７は移動フレーム１３の移動方向において、シーム溶接機 構２５よりも前方側に位置するように、移動フレーム１３の側部にブラケット２ ８を介して装着されている。

【００２８】 そして、シーム溶接機構２５による溶接に先立って、その溶接箇所の被覆材１ ２上に溶加材供給機構２７から、押えローラ２９を介して溶加材３０が上部のロ ーラ状電極２６と被覆材１２との間に供給されるようになっている。更に、図７ （ａ）に示すように、移動フレーム１３が基材１１及び被覆材１２に対して相対 移動されながら、両ローラ状電極２６により基材１１及び被覆材１２にシーム溶 接が施されて、それらが結合固定されるようになっている。

【００２９】 なお、上記の構成において、研磨機構１７をシーム溶接機構２５の移動フレー ム１３とは別の移動フレームに装着して、研磨機構１７とシーム溶接機構２５と を、それらの加工速度に応じた移動速度で各別に移動させるように構成してもよ い。又、シーム溶接機構２５、研磨機構１７及び溶加材供給機構２７を固定フレ ーム上に装着し、これらの機構に対して基材１１及び被覆材１２を重合状態で相 対移動させるように構成してもよい。

【００３０】 このため、図７（ａ）に示すように、シーム溶接機構２５では両ローラ状電極 ２６により、基材１１及び被覆材１２に対し溶加材３０を介してシーム溶接が施 される。このシーム溶接時には、図７（ａ），図７（ｂ）に示すように、ローラ 状電極２６により、溶加材３０の表面に溝状の溶接跡３０ａが形成される。

【００３１】 よって、図７（ｃ）に示すように、シーム溶接機構２５の後方側において、研 磨機構１７の研磨ローラ１９により被覆材１２の表面に研磨が施される。これに より、被覆材１２の表面から溶加材３０が溶接跡３０ａを含めて除去されて、被 覆材１２の表面が平滑化される。

【００３２】 従って、この第３の実施形態のライニング材の製造装置においても、前述した 第１の実施形態と同様に、基材１１及び被覆材１２に対して、高熱及び高圧を付 与する必要がなく、装置の構造が簡単で小型にすることができる。また、被覆材 １２の表面に溶加材３０や溶接跡３０ａ等の傷跡が残らないで、良質のライニン グ材を製造することができる。

【００３３】 また、この第３の実施形態のライニング材の製造装置においては、溶接機構が シーム溶接機構２５からなっている。このため、基材１１及び被覆材１２をシー ム溶接により容易かつ確実に結合固定することができる。

【００３４】 さらに、この第３の実施形態のライニング材の製造装置においては、シーム溶 接機構２５によるシーム溶接に先立って、その溶接箇所の被覆材１２上に溶加材 供給機構２７から溶加材３０を供給するようになっている。このため、溶接跡３ ０ａは溶加材３０上のみに形成されて、被覆材１２上まで及ぶことはない。よっ て、研磨機構１７による研磨を被覆材１２まで施すことなく、溶加材３０のみに 止めることができて、被覆材１２として板厚の薄い材料を使用することができる 。

【００３５】

【考案の効果】

この考案は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。 請求項１に記載の考案によれば、基材及び被覆材に対して高熱及び高圧を付与 する必要がなく、装置の構造が簡単で小型にすることができるとともに、被覆材 の表面に溶接跡等の傷跡が残らないライニング材を製造することができる。

【００３６】 請求項２に記載の考案によれば、溶接跡が被覆材上まで及ぶことなくライナ上 のみに形成され、研磨機構による研磨を被覆材まで施すことなく、ライナのみに 止めることができる。

【００３７】 請求項３に記載の考案によれば、基材及び被覆材をスポット溶接により容易か つ確実に結合固定することができる。 請求項４に記載の考案によれば、基材及び被覆材をシーム溶接により容易かつ 確実に結合固定することができる。

【００３８】 請求項５に記載の考案によれば、溶接時に被覆材に生じた溶接跡を研磨ローラ により確実に除去することができる。 請求項６に記載の考案によれば、基材及び被覆材に対して各機構を安定させて 相対移動させることができる。

【００３９】 請求項７に記載の考案によれば、装置をより一層小型にすることができる。 請求項８に記載の考案によれば、供給されるライナが位置ずれするのを防止で きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ライニング材の製造装置の第１の実施形態を示
す断面図。

【図２】（ａ），（ｂ）はその製造装置の動作を説明す
る部分拡大断面図。

【図３】ライニング材の製造装置の第２の実施形態を示
す断面図。

【図４】（ａ），（ｂ）はその製造装置の動作を説明す
る部分拡大断面図。

【図５】ライニング材の製造装置の第３の実施形態を示
す断面図。

【図６】溶接前における製造装置の部分拡大断面図。

【図７】（ａ）〜（ｃ）は製造装置の動作を説明する部
分拡大断面図。

【符号の説明】

１１…基材、１２…被覆材、１２ａ…溶接跡、１３…移
動フレーム（移動体）、１４…スポット溶接機構、１７
…研磨機構、２２…ライナ供給機構、２２ａ…収容筒
（収容部）、２４…ライナ、２４…溶接跡、２５…シー
ム溶接機構、２７…溶加材供給機構、３０…溶加材、３
０ａ…溶接跡。

Claims (8)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材及び被覆材を重合状態で相対移動さ
   せながら、それらを溶接によって結合固定する溶接機構
   と、 少なくとも溶接機構による被覆材上の溶接跡に研磨を施
   す研磨機構とを備えたライニング材の製造装置。
2. 【請求項２】 前記溶接機構による溶接箇所の被覆材上
   にライナを供給するライナ供給機構を設けた請求項１に
   記載のライニング材の製造装置。
3. 【請求項３】 前記溶接機構による溶接箇所の被覆材上
   に溶加材を供給する溶加材供給機構を設けた請求項１に
   記載のライニング材の製造装置。
4. 【請求項４】 前記溶接機構はスポット溶接機構からな
   る請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載のライニ
   ング材の製造装置。
5. 【請求項５】 前記溶接機構はシーム溶接機構からなる
   請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載のライニン
   グ材の製造装置。
6. 【請求項６】 前記研磨機構は研磨ローラからなる請求
   項１〜請求項３のうち何れか一項に記載のライニング材
   の製造装置。
7. 【請求項７】 前記溶接機構及び研磨機構は、基材及び
   被覆材に対して相対移動する移動体に支持されている請
   求項１に記載のライニング材の製造装置。
8. 【請求項８】 前記ライナ供給機構は複数のライナを収
   容する収容部を備え、この収容部の先端は被覆材に接近
   配置されている請求項２に記載のライニング材の製造装
   置。