JP3040768B1 - 鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方法 - Google Patents
鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方法Info
- Publication number
- JP3040768B1 JP3040768B1 JP11052623A JP5262399A JP3040768B1 JP 3040768 B1 JP3040768 B1 JP 3040768B1 JP 11052623 A JP11052623 A JP 11052623A JP 5262399 A JP5262399 A JP 5262399A JP 3040768 B1 JP3040768 B1 JP 3040768B1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper alloy
- crucible
- molten metal
- alloy ingot
- carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/006—Pyrometallurgy working up of molten copper, e.g. refining
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/02—Alloys based on copper with tin as the next major constituent
Abstract
【要約】
【課題】 作業性、生産性が良く、溶湯管理が適切で押
湯も僅かに済みながら、鋳造欠陥、偏析および酸化物の
含有を抑制した健全な銅合金鋳塊が低価に製造すること
のできる有用な方法を提供する。 【解決手段】 銅合金鋳塊を製造するに当たり、黒鉛坩
堝中で銅合金原料を溶解した後、該坩堝内で溶湯を底部
から急冷して一方向凝固させる。
湯も僅かに済みながら、鋳造欠陥、偏析および酸化物の
含有を抑制した健全な銅合金鋳塊が低価に製造すること
のできる有用な方法を提供する。 【解決手段】 銅合金鋳塊を製造するに当たり、黒鉛坩
堝中で銅合金原料を溶解した後、該坩堝内で溶湯を底部
から急冷して一方向凝固させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳造欠陥、偏析お
よび酸化物の含有を抑制し、高品質で健全な銅合金鋳塊
を製造する為の有用な方法に関するものである。
よび酸化物の含有を抑制し、高品質で健全な銅合金鋳塊
を製造する為の有用な方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】酸化物を含まず、また溶存酸素や溶存水
素に起因するピンホールを抑えた銅合金鋳塊の製造の為
に、従来から真空溶解鋳造法が採用されてきた。また、
マクロ引け（中心引けや最終引け）、ミクロ引け（結晶
粒界に顕微鏡オーダで認めされる引け）、および成分偏
析等の発生を極力抑えた健全な鋳塊とする為に、真空中
またはアルゴンガス中で方向性凝固する様な、様々な工
夫もなされている。これらの技術における共通した作業
手順としては、銅合金原料を坩堝で溶解してから別の容
器（鋳型）に注湯し、そこで冷却凝固させるのが一般的
である。
素に起因するピンホールを抑えた銅合金鋳塊の製造の為
に、従来から真空溶解鋳造法が採用されてきた。また、
マクロ引け（中心引けや最終引け）、ミクロ引け（結晶
粒界に顕微鏡オーダで認めされる引け）、および成分偏
析等の発生を極力抑えた健全な鋳塊とする為に、真空中
またはアルゴンガス中で方向性凝固する様な、様々な工
夫もなされている。これらの技術における共通した作業
手順としては、銅合金原料を坩堝で溶解してから別の容
器（鋳型）に注湯し、そこで冷却凝固させるのが一般的
である。
【０００３】しかしながら、上記した様な従来の銅合金
の溶解・鋳造法では、作業性、生産性が悪く、溶湯温度
の管理が繁雑、鋳型の冷却性に制約があって押湯が大き
くなる、設備投資が高額になる等の問題があり、製造コ
ストが高くなっていた。また、これらの制約を軽減する
為に大気溶解しようとすると、注湯時に酸化物の巻き込
み等が生じるという問題があった。
の溶解・鋳造法では、作業性、生産性が悪く、溶湯温度
の管理が繁雑、鋳型の冷却性に制約があって押湯が大き
くなる、設備投資が高額になる等の問題があり、製造コ
ストが高くなっていた。また、これらの制約を軽減する
為に大気溶解しようとすると、注湯時に酸化物の巻き込
み等が生じるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこうした状況
の下でなされたものであって、その目的は、作業性、生
産性が良く、溶湯管理が簡易で押湯も僅かに済みなが
ら、鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した健全
な銅合金鋳塊を低コストに製造することのできる方法を
提供することにある。
の下でなされたものであって、その目的は、作業性、生
産性が良く、溶湯管理が簡易で押湯も僅かに済みなが
ら、鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した健全
な銅合金鋳塊を低コストに製造することのできる方法を
提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成し得た本
発明方法とは、銅合金鋳塊を製造するに当たり、銅合金
原料の溶解時に黒鉛坩堝内をアルゴンガスシールドする
と共に、溶解開始後は、炭素小片若しくは炭素粉末また
は炭素系フラックスで溶湯表面を覆い、前記黒鉛坩堝中
で銅合金原料を溶解した後、該坩堝内で溶湯を底部から
急冷して一方向凝固させる点に要旨を有するものであ
る。
発明方法とは、銅合金鋳塊を製造するに当たり、銅合金
原料の溶解時に黒鉛坩堝内をアルゴンガスシールドする
と共に、溶解開始後は、炭素小片若しくは炭素粉末また
は炭素系フラックスで溶湯表面を覆い、前記黒鉛坩堝中
で銅合金原料を溶解した後、該坩堝内で溶湯を底部から
急冷して一方向凝固させる点に要旨を有するものであ
る。
【０００６】また、溶解終了後、溶湯に対してアルゴン
ガスバブリングを行なうことも有効であり、こうしたア
ルゴンガスバブリングを行なうに当たり、炭素小片若し
くは炭素粉末または炭素系フラックスよりも脱酸力の強
い元素を合金成分として含有させる場合には、アルゴン
ガスバブリングが終了してから前記合金成分を添加する
ことが好ましい。
ガスバブリングを行なうことも有効であり、こうしたア
ルゴンガスバブリングを行なうに当たり、炭素小片若し
くは炭素粉末または炭素系フラックスよりも脱酸力の強
い元素を合金成分として含有させる場合には、アルゴン
ガスバブリングが終了してから前記合金成分を添加する
ことが好ましい。
【０００７】一方、坩堝と冷却水噴霧の相対的位置を一
方向に変化させながら、坩堝内の溶湯の冷却凝固を実施
したり、更にこの冷却凝固時に電磁攪拌を行なうこと
も、鋳塊を方向性凝固させるという観点から有効であ
る。
方向に変化させながら、坩堝内の溶湯の冷却凝固を実施
したり、更にこの冷却凝固時に電磁攪拌を行なうこと
も、鋳塊を方向性凝固させるという観点から有効であ
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明者らは、上記目的を達成す
るという観点から、様々な角度から検討を重ねてきた。
その結果、銅合金原料の溶解時に黒鉛坩堝内をアルゴン
ガスシールドすると共に、溶解開始後は、炭素小片若し
くは炭素粉末または炭素系フラックスで溶湯表面を覆
い、前記黒鉛坩堝中で銅合金原料を溶解した後、該坩堝
内で溶湯を底部から急冷して一方向凝固させる様にすれ
ば、酸化物の巻き込み防止、ガス吸収防止および内部品
質の改善がはかれ、上記目的が見事に達成されることを
見出し、本発明を完成した。
るという観点から、様々な角度から検討を重ねてきた。
その結果、銅合金原料の溶解時に黒鉛坩堝内をアルゴン
ガスシールドすると共に、溶解開始後は、炭素小片若し
くは炭素粉末または炭素系フラックスで溶湯表面を覆
い、前記黒鉛坩堝中で銅合金原料を溶解した後、該坩堝
内で溶湯を底部から急冷して一方向凝固させる様にすれ
ば、酸化物の巻き込み防止、ガス吸収防止および内部品
質の改善がはかれ、上記目的が見事に達成されることを
見出し、本発明を完成した。
【０００９】上記の構成によって、上記の様な効果が得
られた理由については、その全てを解明し得た訳ではな
いが、おそらく転湯せずにそのまま凝固させることで還
元雰囲気を確実に保ち、酸素等の混入、反応を防ぐため
と考えることができた。
られた理由については、その全てを解明し得た訳ではな
いが、おそらく転湯せずにそのまま凝固させることで還
元雰囲気を確実に保ち、酸素等の混入、反応を防ぐため
と考えることができた。
【００１０】本発明方法では、銅合金原料の溶解時に黒
鉛坩堝内をアルゴンガスシールドすると共に、溶解開始
後は、炭素小片若しくは炭素粉末または炭素系フラック
スで溶湯表面を覆うことも重要である。こうした構成を
採用することによって、水分を含む大気と溶湯との遮断
を図って溶湯周囲における還元性雰囲気を達成し、水素
の吸収を抑制しつつ酸化物の生成を防ぐことができるの
である。
鉛坩堝内をアルゴンガスシールドすると共に、溶解開始
後は、炭素小片若しくは炭素粉末または炭素系フラック
スで溶湯表面を覆うことも重要である。こうした構成を
採用することによって、水分を含む大気と溶湯との遮断
を図って溶湯周囲における還元性雰囲気を達成し、水素
の吸収を抑制しつつ酸化物の生成を防ぐことができるの
である。
【００１１】尚、炭素小片若しくは炭素粉末または炭素
系フラックスで溶湯表面を被えば、坩堝内壁にこれらの
一部が付着することもあるが、こうした事態に対処する
ため、溶解完了後にアルゴンガスバブリングを行ない、
脱ガスを兼ねて炭素小片若しくは炭素粉末または炭素系
フラックスの浮上分離を図るのである。
系フラックスで溶湯表面を被えば、坩堝内壁にこれらの
一部が付着することもあるが、こうした事態に対処する
ため、溶解完了後にアルゴンガスバブリングを行ない、
脱ガスを兼ねて炭素小片若しくは炭素粉末または炭素系
フラックスの浮上分離を図るのである。
【００１２】ところで、本発明で対象とする銅合金とし
ては、代表的なものとして、Ｓｎを１３〜１５．８％程
度含み残部がＣｕである様な超電導銅合金ビレットが挙
げられるが、こうした銅合金には必要によって、超電導
特性の向上という観点から、Ｔｉ等の炭素よりも強い脱
酸力を持つ物質を少量（例えば、０．３％以下）添加す
ることもある。そしてこの物質は、炭素小片若しくは炭
素粉末または炭素系フラックスよりも脱酸力の強い元素
であるので、本発明方法においてアルゴンガスバブリン
ブを行なうときに、このバブリンブよりも先にこうした
元素を添加すると、アルゴンガス中に微量に含まれる酸
素や水分とこの元素が反応、酸化してバブリングと共に
溶銅表面に浮上してしまい、その添加効果が有効に発揮
されないことがある。こうした不都合を回避するという
観点から、Ｔｉ等の様に酸化力の強い元素を合金成分と
して添加させる場合には、上記アルゴンガスバブリング
が終了してから添加するのが良い。
ては、代表的なものとして、Ｓｎを１３〜１５．８％程
度含み残部がＣｕである様な超電導銅合金ビレットが挙
げられるが、こうした銅合金には必要によって、超電導
特性の向上という観点から、Ｔｉ等の炭素よりも強い脱
酸力を持つ物質を少量（例えば、０．３％以下）添加す
ることもある。そしてこの物質は、炭素小片若しくは炭
素粉末または炭素系フラックスよりも脱酸力の強い元素
であるので、本発明方法においてアルゴンガスバブリン
ブを行なうときに、このバブリンブよりも先にこうした
元素を添加すると、アルゴンガス中に微量に含まれる酸
素や水分とこの元素が反応、酸化してバブリングと共に
溶銅表面に浮上してしまい、その添加効果が有効に発揮
されないことがある。こうした不都合を回避するという
観点から、Ｔｉ等の様に酸化力の強い元素を合金成分と
して添加させる場合には、上記アルゴンガスバブリング
が終了してから添加するのが良い。
【００１３】本発明方法において、坩堝内の銅合金溶湯
を底部から急冷して一方向凝固するに当たっては、坩堝
と冷却水噴霧（以下、「シャワーリング」と呼ぶことが
ある）の相対的位置を一方向に変化させながら、坩堝外
壁にシャワーリングを行なうことによって、坩堝内の溶
湯の冷却凝固を行なうことが好ましい。これによって、
銅合金溶湯の方向性凝固が達成されてマクロ引けの発生
が防止できると共に、熱伝導の良好な黒鉛坩堝を通する
効果的な溶湯の冷却によって、ミクロ引け、ピンホー
ル、偏析等の発生を最小限に抑制することができ、しか
も組織的にも微細な健全鋳塊を製造することができる。
こうした方法における具体的な構成としては、シャワー
装置によって噴射した冷却水中に、合金溶湯に入った黒
鉛坩堝を下降させたり、或いは静置した坩堝外周にシャ
ワー装置を上昇させる構成等が挙げられる。
を底部から急冷して一方向凝固するに当たっては、坩堝
と冷却水噴霧（以下、「シャワーリング」と呼ぶことが
ある）の相対的位置を一方向に変化させながら、坩堝外
壁にシャワーリングを行なうことによって、坩堝内の溶
湯の冷却凝固を行なうことが好ましい。これによって、
銅合金溶湯の方向性凝固が達成されてマクロ引けの発生
が防止できると共に、熱伝導の良好な黒鉛坩堝を通する
効果的な溶湯の冷却によって、ミクロ引け、ピンホー
ル、偏析等の発生を最小限に抑制することができ、しか
も組織的にも微細な健全鋳塊を製造することができる。
こうした方法における具体的な構成としては、シャワー
装置によって噴射した冷却水中に、合金溶湯に入った黒
鉛坩堝を下降させたり、或いは静置した坩堝外周にシャ
ワー装置を上昇させる構成等が挙げられる。
【００１４】また、本発明方法においては、坩堝内溶湯
の冷却凝固時にシャワーリングされている凝固界面上方
に電磁攪拌を加えることも有効であり、これによって当
該領域における溶湯の湯運動を活発にし、ミクロ引けや
偏析の発生を更に低減することができると共に、組織を
より細かくすることができる。
の冷却凝固時にシャワーリングされている凝固界面上方
に電磁攪拌を加えることも有効であり、これによって当
該領域における溶湯の湯運動を活発にし、ミクロ引けや
偏析の発生を更に低減することができると共に、組織を
より細かくすることができる。
【００１５】本発明で対象とする銅合金の種類として
は、特に限定するものではなく、前記したＣｕ−１３〜
１５．８％Ｓｎ合金（必要により、少量のＴｉ等を添
加）の他、一般用の各種青銅合金等が挙げられる。尚、
上記Ｃｕ−Ｓｎ系銅合金では、従来の鋳造法では、上記
した各種の欠点によってＳｎの添加量が１４質量％程度
までに限られていたのであるが、本発明方法によれば偏
析等の防止を図ることによって、合金元素の添加量を固
溶限界近くまで高めることができるという効果も得られ
る。
は、特に限定するものではなく、前記したＣｕ−１３〜
１５．８％Ｓｎ合金（必要により、少量のＴｉ等を添
加）の他、一般用の各種青銅合金等が挙げられる。尚、
上記Ｃｕ−Ｓｎ系銅合金では、従来の鋳造法では、上記
した各種の欠点によってＳｎの添加量が１４質量％程度
までに限られていたのであるが、本発明方法によれば偏
析等の防止を図ることによって、合金元素の添加量を固
溶限界近くまで高めることができるという効果も得られ
る。
【００１６】即ち、図１（Ｃｕ−Ｓｎ平衡状態図）に示
す様に、α固溶体へのＳｎ固溶限は１５．８質量％程度
であり、従来の方法によれば偏析等が生じることによっ
て、Ｓｎ添加量が１４質量％程度までに限られていたの
であるが、本発明によればこうした不都合が回避できる
ことによって、Ｓｎ添加量を１５．５質量％と固溶限に
できるだけ近い範囲まで高めることができるのである。
またこれによって、Ｓｎ添加による作用である超電導特
性がより一層高められるのである。
す様に、α固溶体へのＳｎ固溶限は１５．８質量％程度
であり、従来の方法によれば偏析等が生じることによっ
て、Ｓｎ添加量が１４質量％程度までに限られていたの
であるが、本発明によればこうした不都合が回避できる
ことによって、Ｓｎ添加量を１５．５質量％と固溶限に
できるだけ近い範囲まで高めることができるのである。
またこれによって、Ｓｎ添加による作用である超電導特
性がより一層高められるのである。
【００１７】以下、本発明を実施例によって更に詳細に
説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもの
ではなく、前・後記の趣旨に特徴して設計変更すること
はいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
尚、以下では本発明方法を「水田方式」と呼ぶことがあ
る。
説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもの
ではなく、前・後記の趣旨に特徴して設計変更すること
はいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
尚、以下では本発明方法を「水田方式」と呼ぶことがあ
る。
【００１８】
【実施例】図２は、水田方式を実施するために構成され
る鋳造設備の構成例を示す概略説明図であり、図中１は
黒鉛坩堝、２は高周波コイル、３は断熱スリーブ、４は
シャワー装置を、夫々示す。尚、シャワー装置には、そ
れに関連して、貯水タンク５、ポンプＰ１，Ｐ２、電動
式バルブＭ１，Ｍ２、流量調整用バルブＶ１〜１８、リ
ング状態の噴射ノズル８（この図では、１５個）、等が
設けられている。そして、このシャワー装置４によっ
て、貯水タンク５中の水（冷却水）をポンプＰ１，Ｐ２
によって汲み上げ、その後電動式バルブＭ１，Ｍ２、流
量調整用バルブＶ１〜１８等の調節によって流量を調整
しつつ、噴射ノズル８から冷却水を噴射する様に構成さ
れている。
る鋳造設備の構成例を示す概略説明図であり、図中１は
黒鉛坩堝、２は高周波コイル、３は断熱スリーブ、４は
シャワー装置を、夫々示す。尚、シャワー装置には、そ
れに関連して、貯水タンク５、ポンプＰ１，Ｐ２、電動
式バルブＭ１，Ｍ２、流量調整用バルブＶ１〜１８、リ
ング状態の噴射ノズル８（この図では、１５個）、等が
設けられている。そして、このシャワー装置４によっ
て、貯水タンク５中の水（冷却水）をポンプＰ１，Ｐ２
によって汲み上げ、その後電動式バルブＭ１，Ｍ２、流
量調整用バルブＶ１〜１８等の調節によって流量を調整
しつつ、噴射ノズル８から冷却水を噴射する様に構成さ
れている。
【００１９】また、図２では詳細については記載してい
ないが、前記黒鉛坩堝１にはこれに関連して、油圧シリ
ンダーが設けられており、この油圧シリンダーから延び
るロットの先端に、耐熱セメントで作った支持台が固定
されており、この支持台の上に黒鉛坩堝１を載置して、
油圧シリンダーを伸縮することによって、黒鉛坩堝１が
上昇・降下できる様に構成されている。そして、この油
圧シリンダーは、坩堝支持台の位置（即ち、黒鉛坩堝１
の底の位置）が高周波コイル上部まで上昇する一方、黒
鉛坩堝１の上部がシャワー装置４の最上部より少し下に
なるまで下降するだけのストローク（図中このストロー
クを距離Ｌで示す）を確保する様にされている。
ないが、前記黒鉛坩堝１にはこれに関連して、油圧シリ
ンダーが設けられており、この油圧シリンダーから延び
るロットの先端に、耐熱セメントで作った支持台が固定
されており、この支持台の上に黒鉛坩堝１を載置して、
油圧シリンダーを伸縮することによって、黒鉛坩堝１が
上昇・降下できる様に構成されている。そして、この油
圧シリンダーは、坩堝支持台の位置（即ち、黒鉛坩堝１
の底の位置）が高周波コイル上部まで上昇する一方、黒
鉛坩堝１の上部がシャワー装置４の最上部より少し下に
なるまで下降するだけのストローク（図中このストロー
クを距離Ｌで示す）を確保する様にされている。
【００２０】上記の様な鋳造設備を用いて水田方式を実
施する手順について説明する。まず、黒鉛坩堝１を適当
な高さまで引き上げ（このときの坩堝上端部位置を符号
Ａで示す）、純銅や純錫を規定重量（例えば、純錫の割
合が１３〜１５．５質量％となる様に）装入し、坩堝を
高周波コイル２内に下げ、高周波加熱して溶解を開始す
る（溶解開始のときの坩堝上端部位置を、図２中符号Ｂ
で示す）。
施する手順について説明する。まず、黒鉛坩堝１を適当
な高さまで引き上げ（このときの坩堝上端部位置を符号
Ａで示す）、純銅や純錫を規定重量（例えば、純錫の割
合が１３〜１５．５質量％となる様に）装入し、坩堝を
高周波コイル２内に下げ、高周波加熱して溶解を開始す
る（溶解開始のときの坩堝上端部位置を、図２中符号Ｂ
で示す）。
【００２１】そして、純銅、純錫を黒鉛坩堝１に装入し
てから、純銅が溶け始めるまで黒鉛坩堝１には上蓋（図
示せず）を被せておき、アルゴンガスで坩堝内および周
囲をシールし、純銅が溶け始めたら上蓋を除いて原料表
面に炭素粉末（または炭素系フラックス）を散布し、以
後は炭素小片若しくは炭素粉末等による還元性雰囲気中
で大気と溶湯を遮断し、時々炭素小片や炭素粉末等を補
充しながら原料の全量を溶解させる。
てから、純銅が溶け始めるまで黒鉛坩堝１には上蓋（図
示せず）を被せておき、アルゴンガスで坩堝内および周
囲をシールし、純銅が溶け始めたら上蓋を除いて原料表
面に炭素粉末（または炭素系フラックス）を散布し、以
後は炭素小片若しくは炭素粉末等による還元性雰囲気中
で大気と溶湯を遮断し、時々炭素小片や炭素粉末等を補
充しながら原料の全量を溶解させる。
【００２２】銅合金原料の全量の溶解が終了したら、湯
温をチェックしながら、水冷時に最終凝固部手前まで十
分押湯効果が作用するように、また過熱し過ぎて水素を
多量に吸蔵してしまわないようにするという観点から
（凝固開始温度＋１００℃）まで昇温して加熱を完了す
る。次に、黒鉛パイプを使ってアルゴンガスを適正な流
量で数分間バブリングして坩堝内壁に付着した炭素小片
や炭素粉末を十分に浮上させる。バブリンブ終了後、必
要によってＴｉ等の合金元素（第３元素）を、溶湯中に
押し込んで溶解させた後、数分間沈静して第３元素を溶
湯中に拡散させる。
温をチェックしながら、水冷時に最終凝固部手前まで十
分押湯効果が作用するように、また過熱し過ぎて水素を
多量に吸蔵してしまわないようにするという観点から
（凝固開始温度＋１００℃）まで昇温して加熱を完了す
る。次に、黒鉛パイプを使ってアルゴンガスを適正な流
量で数分間バブリングして坩堝内壁に付着した炭素小片
や炭素粉末を十分に浮上させる。バブリンブ終了後、必
要によってＴｉ等の合金元素（第３元素）を、溶湯中に
押し込んで溶解させた後、数分間沈静して第３元素を溶
湯中に拡散させる。
【００２３】引き続き、坩堝を適当な速度で下降させつ
つ、シャワー装置４の噴射口から冷却水を噴射させ、下
降しつつある黒鉛坩堝の外壁を強力に水冷する（冷却開
始のときの坩堝上端部位置を、図２中符号Ｃで示す）。
このとき必要によって、高周波パワーを加えて溶湯を電
磁攪拌し、溶湯凝固界面近傍を湯運動させながら、凝固
させるとミクロ引けは一段と少なく、また組織も細かく
なり、錫の逆偏析もより少なくなるので好ましい。そし
て、黒鉛坩堝内の銅合金の全ての冷却・凝固が完了した
時点で冷却を終了する（このときの坩堝上端部位置を、
図２中符号Ｄで示す）。
つ、シャワー装置４の噴射口から冷却水を噴射させ、下
降しつつある黒鉛坩堝の外壁を強力に水冷する（冷却開
始のときの坩堝上端部位置を、図２中符号Ｃで示す）。
このとき必要によって、高周波パワーを加えて溶湯を電
磁攪拌し、溶湯凝固界面近傍を湯運動させながら、凝固
させるとミクロ引けは一段と少なく、また組織も細かく
なり、錫の逆偏析もより少なくなるので好ましい。そし
て、黒鉛坩堝内の銅合金の全ての冷却・凝固が完了した
時点で冷却を終了する（このときの坩堝上端部位置を、
図２中符号Ｄで示す）。
【００２４】尚、上記図２では、シャワー装置によって
噴射した冷却水中に、銅合金溶湯の入った黒鉛坩堝を下
降させる構成について示したけれども、この設備構成は
図２に示したものに限らず、静置した坩堝外周をシャワ
ー装置が上昇する構成でも良く、要するに坩堝と冷却水
噴霧の相対的位置を一方向に変化させる様な構成であれ
ば良い。
噴射した冷却水中に、銅合金溶湯の入った黒鉛坩堝を下
降させる構成について示したけれども、この設備構成は
図２に示したものに限らず、静置した坩堝外周をシャワ
ー装置が上昇する構成でも良く、要するに坩堝と冷却水
噴霧の相対的位置を一方向に変化させる様な構成であれ
ば良い。
【００２５】上記鋳造装置を用いて銅合金を鋳造したと
きの凝固組織の一例を図３〜５（図面代用顕微鏡写真）
に示す。これらの図は電磁攪拌を行なわなかったときに
得られた銅合金鋳塊（Ｃｕ−１４％Ｓｎ−０．３％Ｔｉ
鋳塊：１８０φ×７００ｍｍ）の底部から６００ｍｍ高
さ位置におけるミクロ組織（倍率１００倍）であり、図
３は１４５φ径方向位置のもの、図４は７２径方向位置
のもの、図５は中心部のものを夫々示す。尚、これらの
組織は引け巣が認められた部分での組織を観察したもの
であるが、引け巣は全体的に僅かに認められる程度であ
る。また、図には示さないが、１５０ｍｍの高さ位置に
おいても類似の組織を示してした。従って、底部付近を
除いて、どの高さ位置においても同様の組織になってい
ると判断できる。
きの凝固組織の一例を図３〜５（図面代用顕微鏡写真）
に示す。これらの図は電磁攪拌を行なわなかったときに
得られた銅合金鋳塊（Ｃｕ−１４％Ｓｎ−０．３％Ｔｉ
鋳塊：１８０φ×７００ｍｍ）の底部から６００ｍｍ高
さ位置におけるミクロ組織（倍率１００倍）であり、図
３は１４５φ径方向位置のもの、図４は７２径方向位置
のもの、図５は中心部のものを夫々示す。尚、これらの
組織は引け巣が認められた部分での組織を観察したもの
であるが、引け巣は全体的に僅かに認められる程度であ
る。また、図には示さないが、１５０ｍｍの高さ位置に
おいても類似の組織を示してした。従って、底部付近を
除いて、どの高さ位置においても同様の組織になってい
ると判断できる。
【００２６】本発明者らは、上記鋳造装置を用いて直
径：１８０ｍｍ、長さ：７００ｍｍの大きさの銅合金鋳
塊を鋳造したときに、電磁攪拌の有無が錫の逆偏析に与
える影響について調査した。その結果を、図６に示す。
尚、図中●印は電磁攪拌を行なったとき、×印は電磁攪
拌を行なわなかったときの結果を示したものであり、図
６（ａ）は鋳塊底部から１５０ｍｍ高さ位置、図６
（ｂ）は鋳塊底部から３００ｍｍ高さ位置、図６（ｃ）
は鋳塊底部から４５０ｍｍ高さ位置、図６（ｄ）は鋳塊
底部から６００ｍｍ高さ位置、の夫々の位置で測定した
ものである。また、図６の分析位置（径方向位置）の
〜は、：１４５ｍｍφ、：１１５ｍｍφ、：７
２ｍｍφ、：３６ｍｍφ、：０ｍｍ（中心部）、を
夫々示す。
径：１８０ｍｍ、長さ：７００ｍｍの大きさの銅合金鋳
塊を鋳造したときに、電磁攪拌の有無が錫の逆偏析に与
える影響について調査した。その結果を、図６に示す。
尚、図中●印は電磁攪拌を行なったとき、×印は電磁攪
拌を行なわなかったときの結果を示したものであり、図
６（ａ）は鋳塊底部から１５０ｍｍ高さ位置、図６
（ｂ）は鋳塊底部から３００ｍｍ高さ位置、図６（ｃ）
は鋳塊底部から４５０ｍｍ高さ位置、図６（ｄ）は鋳塊
底部から６００ｍｍ高さ位置、の夫々の位置で測定した
ものである。また、図６の分析位置（径方向位置）の
〜は、：１４５ｍｍφ、：１１５ｍｍφ、：７
２ｍｍφ、：３６ｍｍφ、：０ｍｍ（中心部）、を
夫々示す。
【００２７】これらの結果から明らかなように、電磁攪
拌しながら凝固させることは、偏析の抑制に有効である
ことがわかる。
拌しながら凝固させることは、偏析の抑制に有効である
ことがわかる。
【００２８】また電磁攪拌しながら凝固させた銅合金鋳
塊（Ｃｕ−１４％Ｓｎ−０．３％Ｔｉ鋳塊：１８０φ×
７００ｍｍ）の凝固組織の一例を図７〜９（図面代用顕
微鏡写真）に示す。これらの図は、底部から６００ｍｍ
高さ位置におけるミクロ組織（倍率１００倍）であり、
図７は１４５φ径方向位置のもの、図８は７２径方向位
置のもの、図９は中心部のものを夫々示す。尚、これら
の図から明らかな様に、前記図３〜５に比べて引け巣は
更に抑えられており、また鋳造組織も細かくなっている
ことが分かる。
塊（Ｃｕ−１４％Ｓｎ−０．３％Ｔｉ鋳塊：１８０φ×
７００ｍｍ）の凝固組織の一例を図７〜９（図面代用顕
微鏡写真）に示す。これらの図は、底部から６００ｍｍ
高さ位置におけるミクロ組織（倍率１００倍）であり、
図７は１４５φ径方向位置のもの、図８は７２径方向位
置のもの、図９は中心部のものを夫々示す。尚、これら
の図から明らかな様に、前記図３〜５に比べて引け巣は
更に抑えられており、また鋳造組織も細かくなっている
ことが分かる。
【００２９】図１０〜１３は、従来技術による注湯作業
によって巻き込まれたＴｉ酸化物を含む銅合金鋳塊（Ｃ
ｕ−１４％Ｓｎ−０．３％Ｔｉ鋳塊）の組織を示す図面
代用顕微鏡写真であり、図１０は二次電子像、図１１は
Ｃ−Ｋα像、図１２はＴｉ−Ｋα像、図１３はＯ−Ｋα
像を夫々示す。また、図１４〜１６は従来方法による金
型鋳造によって製造した銅合金鋳塊（Ｃｕ−１４％Ｓｎ
−０．３％Ｔｉ鋳塊）中に生じたマクロ引け巣を示す図
面代用顕微鏡写真であり、図１４は底部から２００高さ
位置のもの、図１５は底部から３４０ｍｍ高さ位置のも
の、図１６は底部から４７０ｍｍ高さ位置のものを夫々
示す。
によって巻き込まれたＴｉ酸化物を含む銅合金鋳塊（Ｃ
ｕ−１４％Ｓｎ−０．３％Ｔｉ鋳塊）の組織を示す図面
代用顕微鏡写真であり、図１０は二次電子像、図１１は
Ｃ−Ｋα像、図１２はＴｉ−Ｋα像、図１３はＯ−Ｋα
像を夫々示す。また、図１４〜１６は従来方法による金
型鋳造によって製造した銅合金鋳塊（Ｃｕ−１４％Ｓｎ
−０．３％Ｔｉ鋳塊）中に生じたマクロ引け巣を示す図
面代用顕微鏡写真であり、図１４は底部から２００高さ
位置のもの、図１５は底部から３４０ｍｍ高さ位置のも
の、図１６は底部から４７０ｍｍ高さ位置のものを夫々
示す。
【００３０】これらの結果から、水田方式によれば、製
造される銅合金鋳塊が図１０〜１６に示す欠陥を持つ従
来方法と比べて組織的に改善されていることが分かる。
造される銅合金鋳塊が図１０〜１６に示す欠陥を持つ従
来方法と比べて組織的に改善されていることが分かる。
【００３１】図１７〜１９は、従来法（真空溶解鋳造
法）による１８０ｍｍφ×７００ｍｍの銅合金鋳塊にお
ける規格断面（０ｍｍ，１５０ｍｍ，３００ｍｍ，４５
０ｍｍおよび６００ｍｍの夫々の高さ）での分析値に基
づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分布を示すグラ
フであり、図１７は１３％Ｓｎのもの、図１８は１４％
Ｓｎのもの、図１９は１５％Ｓｎのものを夫々示す。
法）による１８０ｍｍφ×７００ｍｍの銅合金鋳塊にお
ける規格断面（０ｍｍ，１５０ｍｍ，３００ｍｍ，４５
０ｍｍおよび６００ｍｍの夫々の高さ）での分析値に基
づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分布を示すグラ
フであり、図１７は１３％Ｓｎのもの、図１８は１４％
Ｓｎのもの、図１９は１５％Ｓｎのものを夫々示す。
【００３２】一方、図２０、２１は水田方式による１８
０ｍｍφ×７００ｍｍの銅合金鋳塊における規格断面
（０ｍｍ，１５０ｍｍ，３００ｍｍ，４５０ｍｍおよび
６００ｍｍの夫々の高さ）での分析値に基づく中心から
の距離と高さでの錫の濃度分布例を示すグラフ（いずれ
も１５％Ｓｎのもの）である。
０ｍｍφ×７００ｍｍの銅合金鋳塊における規格断面
（０ｍｍ，１５０ｍｍ，３００ｍｍ，４５０ｍｍおよび
６００ｍｍの夫々の高さ）での分析値に基づく中心から
の距離と高さでの錫の濃度分布例を示すグラフ（いずれ
も１５％Ｓｎのもの）である。
【００３３】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、作
業性、生産性が良く、溶湯管理が適切で押湯も僅かに済
みながら、鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制し
た健全な銅合金鋳塊が低価に製造することのできる有用
な方法が実現できた。
業性、生産性が良く、溶湯管理が適切で押湯も僅かに済
みながら、鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制し
た健全な銅合金鋳塊が低価に製造することのできる有用
な方法が実現できた。
【００３４】図１７〜２１の結果から明らかな様に、本
発明の水田方式によれば、錫の偏析も従来法に比べて大
きく改善されていることが分かる。
発明の水田方式によれば、錫の偏析も従来法に比べて大
きく改善されていることが分かる。
【図１】Ｃｕ−Ｓｎ平衡状態図である。
【図２】本発明方法を実施するために構成される鋳造装
置の構成例を示す概略説明図である。
置の構成例を示す概略説明図である。
【図３】本発明に係る鋳造装置を用いて銅合金を鋳造し
たときのミクロ組織例（１４５φ径方向位置のもの）を
示す図面代用顕微鏡写真である。
たときのミクロ組織例（１４５φ径方向位置のもの）を
示す図面代用顕微鏡写真である。
【図４】本発明に係る鋳造装置を用いて銅合金を鋳造し
たときのミクロ組織例（７２径方向位置のもの）を示す
図面代用顕微鏡写真である。
たときのミクロ組織例（７２径方向位置のもの）を示す
図面代用顕微鏡写真である。
【図５】本発明に係る鋳造装置を用いて銅合金を鋳造し
たときのミクロ組織例（中心部のもの）を示す図面代用
顕微鏡写真である。
たときのミクロ組織例（中心部のもの）を示す図面代用
顕微鏡写真である。
【図６】電磁攪拌の有無が錫の逆偏析に与える影響につ
いて調査した結果を示したグラフである。
いて調査した結果を示したグラフである。
【図７】電磁攪拌しながら凝固させた銅合金鋳塊の凝固
組織例（１４５φ径方向位置のもの）を示す図面代用顕
微鏡写真である。
組織例（１４５φ径方向位置のもの）を示す図面代用顕
微鏡写真である。
【図８】電磁攪拌しながら凝固させた銅合金鋳塊の凝固
組織例（７２φ径方向位置のもの）を示す図面代用顕微
鏡写真である。
組織例（７２φ径方向位置のもの）を示す図面代用顕微
鏡写真である。
【図９】電磁攪拌しながら凝固させた銅合金鋳塊の凝固
組織例（中心部のもの）を示す図面代用顕微鏡写真であ
る。
組織例（中心部のもの）を示す図面代用顕微鏡写真であ
る。
【図１０】従来方法の注湯作業によって巻き込された酸
化物を含む銅合金鋳塊の組織（二次電子像）を示す図面
代用顕微鏡写真である。
化物を含む銅合金鋳塊の組織（二次電子像）を示す図面
代用顕微鏡写真である。
【図１１】従来方法の注湯作業によって巻き込された酸
化物を含む銅合金鋳塊の組織（Ｃ−Ｋα像）を示す図面
代用顕微鏡写真である。
化物を含む銅合金鋳塊の組織（Ｃ−Ｋα像）を示す図面
代用顕微鏡写真である。
【図１２】従来方法の注湯作業によって巻き込された酸
化物を含む銅合金鋳塊の組織（Ｔｉ−Ｋα像）を示す図
面代用顕微鏡写真である。
化物を含む銅合金鋳塊の組織（Ｔｉ−Ｋα像）を示す図
面代用顕微鏡写真である。
【図１３】従来方法の注湯作業によって巻き込された酸
化物を含む銅合金鋳塊の組織（Ｏ−Ｋ像）を示す図面代
用顕微鏡写真である。
化物を含む銅合金鋳塊の組織（Ｏ−Ｋ像）を示す図面代
用顕微鏡写真である。
【図１４】従来方法の金型鋳造によって製造した銅合金
鋳塊中に生じたマクロ引け巣（底部から２００ｍｍ高さ
位置のもの）を示す図面代用顕微鏡写真である。
鋳塊中に生じたマクロ引け巣（底部から２００ｍｍ高さ
位置のもの）を示す図面代用顕微鏡写真である。
【図１５】従来方法の金型鋳造によって製造した銅合金
鋳塊中に生じたマクロ引け巣（底部から３４０ｍｍ高さ
位置のもの）を示す図面代用顕微鏡写真である。
鋳塊中に生じたマクロ引け巣（底部から３４０ｍｍ高さ
位置のもの）を示す図面代用顕微鏡写真である。
【図１６】従来方法の金型鋳造によって製造した銅合金
鋳塊中に生じたマクロ引け巣（底部から４７０ｍｍ高さ
位置のもの）を示す図面代用顕微鏡写真である。
鋳塊中に生じたマクロ引け巣（底部から４７０ｍｍ高さ
位置のもの）を示す図面代用顕微鏡写真である。
【図１７】従来法による銅合金鋳塊における規格断面で
の分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分
布を示すグラフ（１３％Ｓｎのもの）である。
の分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分
布を示すグラフ（１３％Ｓｎのもの）である。
【図１８】従来法による銅合金鋳塊における規格断面で
の分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分
布を示すグラフ（１４％Ｓｎのもの）である。
の分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分
布を示すグラフ（１４％Ｓｎのもの）である。
【図１９】従来法による銅合金鋳塊における規格断面で
の分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分
布を示すグラフ（１５％Ｓｎのもの）である。
の分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度分
布を示すグラフ（１５％Ｓｎのもの）である。
【図２０】水田方式による銅合金鋳塊における規格断面
での分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度
分布例を示すグラフ例（１５％Ｓｎのもの）である。
での分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度
分布例を示すグラフ例（１５％Ｓｎのもの）である。
【図２１】水田方式による銅合金鋳塊における規格断面
での分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度
分布例を示す他のグラフ例（１５％Ｓｎのもの）であ
る。
での分析値に基づく中心からの距離と高さでの錫の濃度
分布例を示す他のグラフ例（１５％Ｓｎのもの）であ
る。
１ 黒鉛坩堝 ２ 高周波コイル ３ 断熱スリーブ ４ シャワー装置 ５ 貯水タンク５ Ｐ１，Ｐ２ ポンプ Ｍ１，Ｍ２ 電動式バルブ Ｖ１〜１８ 流量調整用バルブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 朝永 満男 北九州市門司区小森江２丁目２−１ 株 式会社神戸製鋼所 門司工場内 (72)発明者 宮崎 隆好 神戸市西区高塚台１丁目５番５号 株式 会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内 (56)参考文献 特開 平５−220567（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−293124（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−283333（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−78195（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−26594（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−27531（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−22431（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−263939（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−50172（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−190763（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 27/04 B22D 21/00 B22D 27/02 C22B 9/05
Claims (5)
- 【請求項１】 銅合金鋳塊を製造するに当たり、銅合金
原料の溶解時に黒鉛坩堝内をアルゴンガスシールドする
と共に、溶解開始後は、炭素小片若しくは炭素粉末また
は炭素系フラックスで溶湯表面を覆い、前記黒鉛坩堝中
で銅合金原料を溶解した後、該坩堝内で溶湯を底部から
急冷して一方向凝固させることを特徴とする鋳造欠陥、
偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方
法。 - 【請求項２】 溶解完了後、溶湯に対してアルゴンガス
バブリングを実施する請求項１に記載の製造方法。 - 【請求項３】 アルゴンガスバブリングが終了してか
ら、炭素小片若しくは炭素粉末または炭素系フラックス
よりも脱酸力の強い元素を添加する請求項２に記載の製
造方法。 - 【請求項４】 坩堝と冷却水噴霧の相対的位置を一方向
に変化させながら、坩堝内の溶湯の急冷凝固を行なう請
求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。 - 【請求項５】 坩堝内溶湯の冷却凝固時に電磁攪拌を行
なう請求項４に記載の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11052623A JP3040768B1 (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方法 |
| DE19963434A DE19963434C2 (de) | 1999-03-01 | 1999-12-28 | Verfahren zur Herstellung eines Kupferlegierungsrohlings |
| US09/473,947 US6287364B1 (en) | 1999-03-01 | 1999-12-29 | Method for producing copper alloy ingot |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11052623A JP3040768B1 (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP3040768B1 true JP3040768B1 (ja) | 2000-05-15 |
| JP2000246423A JP2000246423A (ja) | 2000-09-12 |
Family
ID=12919946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11052623A Expired - Lifetime JP3040768B1 (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6287364B1 (ja) |
| JP (1) | JP3040768B1 (ja) |
| DE (1) | DE19963434C2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8541335B2 (en) | 2010-02-04 | 2013-09-24 | Third Millennium Metals, Llc | Metal-carbon compositions |
| US8647534B2 (en) | 2009-06-24 | 2014-02-11 | Third Millennium Materials, Llc | Copper-carbon composition |
| CN114457256A (zh) * | 2022-02-23 | 2022-05-10 | 江西理工大学 | 一种抗应力松弛的高强高弹铜合金及其制备方法 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3690171B2 (ja) * | 1999-03-16 | 2005-08-31 | 株式会社日立製作所 | 複合材料とその製造方法及び用途 |
| JP2001347356A (ja) * | 2000-06-07 | 2001-12-18 | Mitsubishi Materials Corp | 引け巣が無く表面が滑らかで皺の無い銅または銅合金インゴットの製造方法および装置 |
| US8030082B2 (en) * | 2006-01-13 | 2011-10-04 | Honeywell International Inc. | Liquid-particle analysis of metal materials |
| CN100451143C (zh) * | 2006-12-30 | 2009-01-14 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 用钢包精炼炉熔炼铜合金的方法 |
| US20090065354A1 (en) * | 2007-09-12 | 2009-03-12 | Kardokus Janine K | Sputtering targets comprising a novel manufacturing design, methods of production and uses thereof |
| CN104024155A (zh) | 2011-03-04 | 2014-09-03 | 第三千禧金属有限责任公司 | 铝-碳组合物 |
| CN114393197A (zh) * | 2021-12-21 | 2022-04-26 | 西安理工大学 | 高锡含量高塑性铜锡合金的定向凝固法制备方法 |
| DE202022106680U1 (de) | 2022-11-29 | 2023-01-03 | Demin Srm Gmbh | Keramikfaserwerkstoff |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE674711C (de) * | 1937-11-28 | 1939-04-21 | Carl Piel | Verfahren zum Herstellen von Fertiggussstuecken aus Kupferlegierungen im Dauerbetrieb mittels metallener Formen |
| JP2553082B2 (ja) | 1987-05-26 | 1996-11-13 | 日立電線株式会社 | 銅の精製方法 |
| WO1993002219A1 (fr) * | 1991-07-15 | 1993-02-04 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Procede pour la purification du minerai de cuivre ou de son alliage |
| JPH05220567A (ja) | 1992-02-12 | 1993-08-31 | Japan Steel Works Ltd:The | 一方向凝固炉の冷却方法及びその装置 |
| US6024779A (en) * | 1998-07-30 | 2000-02-15 | Amcol International Corporation | Method of protecting copper melt from oxidation with carbon sand |
-
1999
- 1999-03-01 JP JP11052623A patent/JP3040768B1/ja not_active Expired - Lifetime
- 1999-12-28 DE DE19963434A patent/DE19963434C2/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-12-29 US US09/473,947 patent/US6287364B1/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8647534B2 (en) | 2009-06-24 | 2014-02-11 | Third Millennium Materials, Llc | Copper-carbon composition |
| US8541335B2 (en) | 2010-02-04 | 2013-09-24 | Third Millennium Metals, Llc | Metal-carbon compositions |
| US8541336B2 (en) | 2010-02-04 | 2013-09-24 | Third Millennium Metals, Llc | Metal-carbon compositions |
| US8546292B2 (en) | 2010-02-04 | 2013-10-01 | Third Millennium Metals, Llc | Metal-carbon compositions |
| US8551905B2 (en) | 2010-02-04 | 2013-10-08 | Third Millennium Metals, Llc | Metal-carbon compositions |
| CN114457256A (zh) * | 2022-02-23 | 2022-05-10 | 江西理工大学 | 一种抗应力松弛的高强高弹铜合金及其制备方法 |
| CN114457256B (zh) * | 2022-02-23 | 2022-09-27 | 江西理工大学 | 一种抗应力松弛的高强高弹铜合金及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19963434A1 (de) | 2000-09-07 |
| DE19963434C2 (de) | 2002-10-17 |
| JP2000246423A (ja) | 2000-09-12 |
| US6287364B1 (en) | 2001-09-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101450916B1 (ko) | 구리합금 선재의 제조 방법 및 구리합금 선재 | |
| CN107150116B (zh) | 一种电磁调控自孕育处理制造大型铸锭的方法 | |
| JP3040768B1 (ja) | 鋳造欠陥、偏析および酸化物の含有を抑制した銅合金鋳塊の製造方法 | |
| KR100682372B1 (ko) | 반응고/반용융 마그네슘 합금의 고온 챔버 다이캐스팅 장치및 반용융 상태의 마그네슘 합금을 이용한 제품 제조방법 | |
| JP5137642B2 (ja) | 銅または銅合金線材の製造方法および銅または銅合金線材 | |
| CN103691912A (zh) | 一种金基合金铸坯的熔铸一体化装置及其使用方法 | |
| JP3743586B2 (ja) | ディファレンシャルギヤケースおよびその製造方法 | |
| JP2012035287A (ja) | 銅鉄基合金鋳片の製造方法及びその製造装置 | |
| KR20160033645A (ko) | 압출용 마그네슘 합금 빌렛의 제조방법 | |
| US3822735A (en) | Process for casting molten silicon-aluminum killed steel continuously | |
| CN104249142B (zh) | 纯净化均质化致密化细晶化钢铁大铸坯的压力铸造方法 | |
| CN111001777A (zh) | 一种含铁铝合金的复合场处理及高压挤压成形方法 | |
| CN1208152C (zh) | 高熔点触变金属坯料及复合材料间歇制备装置及方法 | |
| JPS62501548A (ja) | 連続鋳造法 | |
| CN115365468A (zh) | 一种用于铸锭铸造的半连续铸造系统及铸造方法 | |
| JP3487315B2 (ja) | ダイカスト鋳造方法 | |
| CN110484742B (zh) | 一种电子束熔炼高纯化制备Fe-W中间合金的方法 | |
| JP2001252754A (ja) | アルミホイール及びその製造方法 | |
| JPH07179926A (ja) | 金属カプセル添加剤 | |
| EP1584387A1 (en) | Method and apparatus for horizontal continuous casting of magnesium slab or magnesium alloy slab | |
| CN111715855A (zh) | 一种可用于1Cr17Ni2或5CrNiMoV钢锭的浇铸方法 | |
| JPH0824996A (ja) | 金属ビレットの竪型連続鋳造方法および装置 | |
| CN115287512B (zh) | 一种用于炼钢过程脱硫的含镁低碳锰铁合金及其制备方法 | |
| JP3115189B2 (ja) | 金属の竪型連続鋳造方法 | |
| CN102806329A (zh) | 一种可进行半固态加工的有色合金连续铸胚系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000201 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090303 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100303 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100303 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110303 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110303 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120303 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130303 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140303 Year of fee payment: 14 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |