JP3034695B2 - 瓦板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、石綿セメント系瓦板の
原板の端部をバイアス形状に形成する瓦板の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、湿式抄造法により石綿セメント系
瓦板を製造する技術が開発されている。この湿式抄造法
では、石綿とセメントと充填材と抄造助剤等の原料を水
と混合し、混練して石綿セメントスラリを製造する。つ
いで、この石綿セメントスラリを抄造機により抄き、そ
のウエットマットを抄造機からフェルトに転写し、メー
キングロールによりウエットマットを巻き取り、所定の
厚さに積層したのち、所定の大きさに切断し、グリーン
シート（原板）を製造する。ついで、グリーンシートを
脱水し、模様を加工し、養生したのち、仕様外形に打ち
抜き、塗装を施し、乾燥させて仕上げる。そして、必要
によりコロニアル瓦風に仕上げるため、原板の端面をコ
ーム状でバイアス形状に形成する。

【０００３】ところで、従来原板の端部をバイアス形状
に形成するには、次のように行っていた。すなわち、図
５２に示すように、原板１をダイ２にセットし、パンチ
３によりくり抜いて形成していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記従来技術では、原
板１の端部をパンチ３によりくり抜いてバイアス形状に
形成するようにしているので、バイアス形状が欠ける問
題があり、さらにはバイアス形状がめくれる問題があっ
た。

【０００５】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
ので、その目的とするところは、バイアス形状の欠け，
めくれの削減を図り得る瓦板の製造方法を提供しようと
するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は半硬化状態の原板の一方の面を支え、原板
の他方の面側から一方の面側に向かって、外面がテーパ
面でかつ凹凸形状の主パンチにより凹所を形成したの
ち、主パンチの内部から突出する補助パンチと、主パン
チの内部から噴射される水とブラストのいずれかにより
くり抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するように
している。

【０００７】また、上記目的を達成するため、本発明は
半硬化状態の原板の一方の面を支え、原板の他方の面側
から一方の面側に向かって、パンチと、パンチの周囲か
らパンチの進出方向の前方に向かって噴射する水とブラ
ストのいずれかにより凹所を形成したのち、前記パンチ
により打ち抜き、原板の端部をバイアス形状に形成する
ようにしている。

【０００８】さらに、上記目的を達成するため、本発明
は半硬化状態の原板の一方の面と他方の面とを、それぞ
れ形成すべきバイアス形状の幅寸法分の間隔をおいて板
材により挟み付け、前記板材により決められた間隔に従
い、パンチと水とブラストの少なくとも一つを利用して
くり抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するように
している。

【０００９】さらにまた、上記目的を達成するため、本
発明は半硬化状態の原板の少なくとも一方の面に、形成
すべきバイアス形状の幅寸法分の間隔をおいて切り欠き
を設け、原板の少なくとも他方の面を支え、前記切り欠
きにより決められた間隔に従い、原板における切り欠き
を設けた面側から他方の面に向かってパンチと水とブラ
ストの少なくとも一つを利用してくり抜き、原板の端部
をバイアス形状に形成するようにしている。

【００１０】そして、上記目的を達成するため、本発明
は半硬化状態の原板の一方の面から他方の面に向かっ
て、外周面を少なくともテーパ面に形成した回転刃によ
り切り抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するよう
にしている。

【００１１】また、上記目的を達成するため、本発明は
半硬化状態の原板の一方の面を支え、原板の他方の面か
ら一方の面に向かってパンチによりバイアス形状に打ち
抜いたのち、打ち抜かれた部分の内部よりバイアス面に
液体とブラストの少なくとも一つを吹き付け、バイアス
面を荒らすようにしたものである。

【００１２】さらに、上記目的を達成するため、本発明
は半硬化状態の原板の一方の面には、ローラの軸方向の
両端部に所定の間隔をおいて切り刃を一体に設けた回転
刃を配置し、前記原板の他方の面には、ローラの軸方向
の両端部に前記第１の回転刃の切り刃とは異なる間隔を
おいて切り刃を一体に設けた第２の回転刃を配置し、前
記第１，第２の回転刃を回転させながら原板の一方の面
と他方の面に当て、ついで第１，第２の回転刃を同じ方
向に所定距離走行させたのち、前記第１，第２の回転刃
を各々の軸方向の中心点を回転中心として少なくともほ
ぼ半回転旋回させ、前記原板の一方の面と他方の面に切
り欠きを施し、ついで前記切り欠きに沿って打ち抜き、
原板の端部をバイアス形状に形成するようにしたもので
ある。

【００１３】そして、上記目的を達成するため、本発明
はランダムな波形、ジグザグ形またはこれらの組み合わ
せによるの不均一ラインで形成された打ち抜き用溝を有
する受け台上に、半硬化状態の原板を載置し、この原板
の一部を前記打ち抜き用溝に挿合するパンチにより打ち
抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するようにした
ものである。

【００１４】

【作用】本発明では、半硬化状態の原板の一方の面を支
え、原板の他方の面側から一方の面側に向かって、外面
がテーパ面に形成されかつ凹凸形状に形成された主パン
チにより凹所を形成する。ついで、原板の残りの部分
を、主パンチの内部に進出，後退可能に設けられた補助
パンチを突出させ、または主パンチの内部から噴射され
る水により、あるいは主パンチの内部から噴射されるブ
ラストによりくり抜き、バイアス形状に形成する。これ
により、バイアス形状の欠け，めくれを削減することが
可能となる。また、主パンチで凹所を形成中は、その抜
きカスは主パンチの内部に入り込み、残りの部分をくり
抜いたときに、主パンチ内に入り込んだカスと、くり抜
き時に発生するカスとが一緒に排出されるので、凹所の
残り部分のくり抜きに補助パンチまたは水を利用したと
きは、抜きカスの回収，再生工数を削減することができ
る。

【００１５】また、本発明では半硬化状態の原板の一方
の面を支え、原板の他方の面から一方の面に向かって、
パンチとその周囲から進出方向の前方に向かって噴射す
る水、またはパンチとその周囲から進出方向の前方に向
かって噴射するブラストにより凹所を形成する。つい
で、原板の残りの部分を前記パンチによりくり抜いてバ
イアス形状に形成する。その結果、バイアス形状の欠
け，めくれおよび抜きカスの回収，再生工数を削減する
ことが可能となる。

【００１６】さらに、本発明では半硬化状態の原板の一
方の面と他方の面とを、それぞれ形成すべきバイアス形
状の幅寸法分の間隔をおいて板材により挟み付ける。つ
いで、前記板材により決められた間隔に従い、パンチと
水とブラストの少なくとも一つを利用してくり抜き、原
板の端部をバイアス形状に形成する。このように、半硬
化状態の原板の一方の面と他方の面とを板材により挟み
付けてくり抜き、原板の端部をバイアス形状に形成する
ようにしているので、この発明においてもバイアス形状
の欠け，めくれを削減することができる。また、パンチ
や水を利用してバイアス形状に形成する場合には、抜き
カスの回収，再生工数を削減することもできる。

【００１７】さらにまた、本発明では半硬化状態の原板
の少なくとも一方の面に、形成すべきバイアス形状の幅
寸法分の間隔をおいて切り欠きを設ける。次に、原板の
少なくとも他方の面を支える。ついで、前記切り欠きに
より決められた間隔に従い、原板における切り欠きの設
けられている面側から他方の面に向かってパンチと水と
ブラストの少なくとも一つを利用してくり抜き、原板の
端部をバイアス形状に形成する。このように、半硬化状
態の少なくとも一方の面に切り欠きを設け、くり抜いて
原板の端部をバイアス形状に形成するようにしているの
で、バイアス形状の欠け，めくれを削減できる。さら
に、パンチや水を利用してバイアス形状に形成する場合
には、抜きカスの回収，再生工数を削減することもでき
る。

【００１８】そして、本発明では半硬化状態の原板の一
方の面から他方の面に向かって、外周面を少なくともテ
ーパ面に形成した回転刃により、原板の端部をバイアス
形状に形成する。その結果、この発明においてもバイア
ス形状の欠け，めくれを削減することが可能となる。

【００１９】また、本発明では半硬化状態の原板の一方
の面を支え、原板の他方の面から一方の面に向かってパ
ンチによりバイアス形状に打ち抜く。ついで、前記打ち
抜かれた部分の内部よりバイアス面に液体またはブラス
トのうちの少なくとも一つを吹き付け、バイアス面を荒
らす。これによりバイアス面に、より一層自然な風合い
を与えることができる。

【００２０】さらに、本発明では半硬化状態の原板の一
方の面には、ローラの軸方向の両端部に所定の間隔をお
いて切り刃を一体に設けた第１の回転刃を配置する。ま
た、前記原板の他方の面には、ローラの軸方向の両端部
に前記第１の回転刃の切り刃とは異なる間隔をおいて切
り刃を一体に設けた第２の回転刃を配置する。そして、
第１，第２の回転刃を回転させながら原板の一方の面と
他方の面に当て、ついで第１，第２の回転刃を同じ方向
に所定距離走行させる。その後、前記第１，第２の回転
刃を各々の軸方向の中心点を回転中心として少なくとも
ほぼ半回転旋回させ、原板の一方の面と他方の面に平面
から見て外形がほぼＵ字形の切り欠きを施す。ついで、
前記切り欠きに沿って打ち抜き、原板の端部をバイアス
形状に形成する。これにより、バイアス形状の欠け，め
くれおよび抜きカスの回収，再生工数の削減を図ること
ができる。

【００２１】そして、本発明ではランダムな波形、ジグ
ザグ形またはこれらの組み合わせによる不均一なライン
で形成された打ち抜き用溝を有する受け台と、前記打ち
抜き用溝に挿合するパンチとを使用する。つまり、前記
打ち抜き用溝を有する受け台上に半硬化状態の原板を載
置する。ついで、前記パンチにより、前記原板を打ち抜
き用溝に向かって打ち抜き、原板の端部をバイアス形状
に形成する。その結果、前記不均一なラインで形成され
た打ち抜き用溝の作用により、製品のラインをより一層
自然な風合いに仕上げることができる。

【００２２】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１は抄造工程から梱包工程に至る石綿セメント
系瓦板の製造方法の一例を示す説明図である。この図１
に示す瓦板の製造方法では、抄造工程Ａ，模様加工工程
Ｂ，外枠打抜工程Ｃ，塗装・乾燥工程Ｄ，梱包工程Ｅと
を有している。

【００２３】前記抄造工程Ａでは、石綿とセメントと充
填材と抄造助剤等の原料と水とを混合し、混練した石綿
セメントスラリを抄造機により抄き上げ、ついでウエッ
トマットを抄造機からフェルトに転写し、メーキングロ
ールによりウエットマットを巻き取り、所定の厚さに積
層する。次に、ウエットマットを例えば２枚分等の所定
の大きさに切断し、グリーンシート（原板）を製造す
る。

【００２４】前記模様加工工程Ｂでは、未硬化状態の原
板をプレスし、脱水すると同時に模様付けを行う。つい
で、模様を施した原板を養生する。

【００２５】前記外枠打抜工程Ｃでは、原板を所定の形
状にプレスし、外形形状を整えるとともに、原板の端部
をバイアス形状に形成する。このバイアス形状の形成に
ついては、後に詳述する。

【００２６】前記塗装・乾燥工程Ｄでは、所定の外形形
状に整えられた原板に、アクリルエマルジョン塗料等を
用い、フローコータ等により塗装を施し、ついで乾燥機
等に送って乾燥させる。乾燥後、この実施例のごとく２
枚分の原板では二つに分割し、製品である瓦板を得る。

【００２７】前記梱包工程Ｅでは、前述の工程を経て製
造された瓦板を計数し、常法により梱包し、倉庫に保管
しまたは出荷する。

【００２８】次に、図２〜図３２および図３４〜図５２
によりバイアス形状の形成について、色々な実施例を説
明する。

【００２９】実施例１：図２〜図４は実施例１の加工工
程を示す説明図である。また、図５は原板の端部をバイ
アス形状に形成した製品１枚の斜視図、図６は図５のＸ
−Ｘ線断面図である。この実施例１では、受け台１１と
主パンチ１３と補助パンチ１５とを用いる。前記受け台
１１には、抜きカス用の排出口１２が設けられている。
前記主パンチ１３は、中空に形成されている。この主パ
ンチ１３の先端部は、テーパ面に形成され、かつテーパ
面は凹凸形状１４に形成されている。前記補助パンチ１
５は、主パンチ１３内に進出，後退可能に挿設されてい
る。

【００３０】そして、この実施例１では図２に示すよう
に、前記受け台１１上に半硬化状態の原板５を載置し、
一方の面を支える。ついで、主パンチ１３のテーパ面で
かつ凹凸形状１４の先端部により、図２，図３から分か
るように、原板５の他方の面である上面から一方の面で
ある下面に向かって、原板５の厚さの途中まで、凹所６
を形成する。この凹所６は、主パンチ１３の先端部の形
状に倣って、テーパ面でかつギザギザ状に形成される。

【００３１】前記凹所６を形成後、図４に示すように、
補助パンチ１５を突出させ、原板５の残りの部分を打ち
抜き、原板５の端部をバイアス形状７に形成する。

【００３２】前述の工程により図５および図６に示すよ
うに、原板５の端部がコーム状でバイアス形状に形成さ
れた製品１０を得た。

【００３３】このように、実施例１では半硬化状態の原
板５の一方の面を受け台１１により支え、原板５の他方
の面側から一方の面側に向かって、外面がテーパ面でか
つ凹凸形状１４の主パンチ１３により凹所６を形成した
のち、補助パンチ１５により残りの部分を打ち抜いて、
原板５の端部をバイアス形状に形成するようにしている
ので、バイアス形状の欠け，めくれを削減することがで
きる。また、凹所６の形成過程では、そのカスは主パン
チ１３の内部に入り込み、補助パンチ１５により原板５
の残りの部分を打ち抜く過程で、前記主パンチ１３内に
入り込んだカスと、補助パンチ１５による打ち抜き時の
カスとが一緒に、受け台１１に設けられた排出口１２を
通じて排出されるので、抜きカスの回収，再生工数を削
減することができる。

【００３４】さらに、この実施例１において、主パンチ
１３の内部に、補助パンチ１５に代えて水またはブラス
トの噴射用ノズルを設け、主パンチ１３により原板５の
厚さの途中まで凹所６を形成し、前記噴射用ノズルから
噴射される水またはブラストにより原板５の厚さの残り
の部分をくり抜き、バイアス形状に形成するようにして
もよい。

【００３５】実施例２：次に、図７〜図９は実施例２の
加工工程を示す説明である。この実施例２では、受け台
１１とパンチ１６と水またはブラストの噴射用ノズル１
７とを用いる。

【００３６】前記受け台１１は、実施例１で用いたもの
と同様である。前記水またはブラストの噴射用ノズル１
７は、パンチ１６の周りに複数本配置されている。そし
て、前記噴射用ノズル１７はパンチ１６の周囲から、パ
ンチ１６の進出方向の前方に向かって水またはブラスト
１８を噴射し得るように設けられている。

【００３７】しかして、この実施例２では受け台１１に
より半硬化状態の原板５の一方の面を支え、図７および
図８に示すように、原板５の他方の面から一方の面に向
かって、パンチ１６と、これの周囲からパンチ１６の進
出方向に向かって噴射用ノズル１７から噴射される水ま
たはブラスト１８により、原板５の厚さの途中までくり
抜いて凹所６を形成する。

【００３８】ついで、パンチ１６を突出させ、図９に示
すように、原板５の厚さの残りの部分を打ち抜き、原板
５の端部をバイアス形状７に形成した製品を得る。

【００３９】その結果、この実施例２においても、バイ
アス形状の欠け，めくれを削減できる外、パンチ１６や
水を利用してバイアス形状に形成する場合には、抜きカ
スの回収，再生工数を削減することもできる。

【００４０】実施例３：ついで、図１０〜図１２は実施
例３の加工工程を示す説明図である。また、図１３はこ
の実施例３における連続加工方式の水またはブラストの
噴射を示す斜視図、図１４は同じく実施例３における一
括加工方式の水またはブラストの噴射を示す斜視図であ
る。この実施例３では、第１，第２の板材１９，２０と
水またはブラストの噴射用ノズル２３とを用いる。前記
第１，第２の板材１９，２０は、ステンレス板等により
形成されている。前記第１の板材１９には、バイアス形
状の幅寸法分の広い方の間隔Ｗ₁ をおいて切り欠き２１
が設けられている。前記第２の板材２０には、バイアス
形状の幅寸法分の狭い方の間隔Ｗ₂ をおいて切り欠き２
２が設けられている。前記噴射用ノズル２３は、幅方向
に収斂する方向に水またはブラスト２４を噴射し得るよ
うに形成されている。また、噴射用ノズル２３として、
図１３に示す連続加工方式では単純な筒状の噴射用ノズ
ル２３ａを用い、図１４に示す一括加工方式では形成す
べきバイアスパターンに水またはブラスト２４を一度に
噴射可能な形状の噴射用ノズル２３ｂを用いる。

【００４１】そして、半硬化状態の原板５の裏面側であ
る下面側に、幅の狭い切り欠き２１を有する第１の板材
１９を当て、表面側である上面側には幅の広い切り欠き
２２を有する第２の板材２０を当て、原板５を第１，第
２の板材１９，２０により挟み付ける。

【００４２】ついで、噴射用ノズル２３により水または
ブラスト２４を噴射させ、第２の板材２０の切り欠き２
２と第１の板材１９の切り欠き２１とによって決められ
た間隔に従い、原板５の表面側である上面側から裏面側
である下面側に向かってくり抜き、原板５の端部をバイ
アス形状７に形成する。このとき、図１３に示す連続加
工方式では、水またはブラストの噴射用ノズル２３ａを
形成すべきバイアスパターンに沿って移動させてバイア
ス形状７に形成し、また図１４に示す一括加工方式で
は、形成すべきバイアスパターンに形成されている噴射
用ノズル２３ｂから一度に水またはブラスト２４を噴射
させてバイアス形状７に形成する。

【００４３】このように、実施例３では原板５を第１，
第２の板材１９，２０により挟み付けてバイアス形状７
に形成するようにしているので、バイアス形状７の欠
け，めくれを削減できる外、噴射用ノズル２３から水を
噴射させてバイアス形状に形成する場合には、抜きカス
の回収，再生工数を削減することも可能となる。

【００４４】実施例４：続いて、図１５〜図１７は実施
例４の加工工程を示す説明図である。この実施例４で
は、第１，第２の板材１９，２０と、水またはブラスト
の噴射用ノズル２５とを用いる。前記第１，第２の板材
１９，２０は、前記実施例３で使用したものと同様であ
るが、原板５に対して上，下方向の当てる面が異なって
いる。前記噴射用ノズル２５は、幅方向に拡散する方向
に水またはブラスト２４を噴射し得るように形成されて
いる。

【００４５】ところで、この実施例４では半硬化状態の
原板５の表面側である下面側に、幅の広い切り欠き２２
を有する第２の板材２０を当て、裏面側である上面側
に、幅の狭い切り欠き２１を有する第１の板材１９を当
て、原板５を第１，第２の板材１９，２０により挟み付
ける。ついで、図１５，図１６および図１７に示すよう
に、噴射用ノズル２５から水またはブラスト２４を幅方
向に拡散するように噴射させ、原板５の裏面側である上
面側から表面側である下面側に向かってくり抜いて行
き、バイアス形状７に形成する。

【００４６】なお、この実施例４においても、前記実施
例３の図１３に示すように、噴射用ノズルを形成すべき
バイアスパターンに沿って移動させる連続加工方式を採
用してもよく、また図１４に示すように、噴射用ノズル
を形成すべきバイアスパターンに合わせて形成してお
き、その噴射用ノズルから一度に水またはブラストを噴
射させる一括加工方式を採用してもよい。

【００４７】また、この実施例４の他の構成，作用は、
前記実施例３と同様である。

【００４８】実施例５：次に、図１８〜図２４は実施例
５の加工工程を示す説明図であって、図１８および図１
９は原板に切り欠きを入れる工程を示し、図２０は切り
欠きの一括加工方式を示し、図２１は切り欠きの連続加
工方式を示し、図２２〜図２４は切り欠きに従ってバイ
アス形状に形成する工程を示す図である。この実施例５
では、まず半硬化状態の原板５に第１，第２の切り欠き
８，９を設ける。この第１，第２の切り欠き８，９は、
それぞれ断面ほぼＶ字型に形成されている。また、第
１，第２の切り欠き８，９は図１８および図２０に示す
ように、第１，第２の切り欠き用パンチ２６，２７を用
いて一括加工方式により設けてもよく、また図２１に示
すように、切り欠き用刃物２８を用いて連続加工方式に
より設けてもよい。前記第１の切り欠き８は図１８，図
１９に示すごとく、原板５の表面側に、形成すべきバイ
アス形状７の広い方の間隔Ｗ₃ をおいて設けられ、前記
第２の切り欠き９は同図１８，図１９に示すごとく、原
板５の裏面側に、形成すべきバイアス形状７の狭い方の
間隔Ｗ₄ をおいて設けられている。

【００４９】ついで、図２２〜図２４に示すように、抜
きカス用の排出口３０を有する受け台２９と、バイアス
打ち抜き用のパンチ３１とを用いて、次のようにバイア
ス形状７に形成する。

【００５０】すなわち、図２２に示すように、受け台２
９上に半硬化状態の原板５を、第１の切り欠き８を抜き
カス用の排出口３０に合わせて載置し支える。次に、図
２３および図２４に示すように、パンチ３１を突出さ
せ、第１，第２の切り欠き８，９により決められた間隔
Ｗ₃ ，Ｗ₄ に従い、原板５の裏面側である上面側から表
面側である下面側に向かって打ち抜き、原板５の端部を
バイアス形状７に形成する。

【００５１】その結果、この実施例５においても、バイ
アス形状７の欠け，めくれを削減できるし、抜きカスの
回収，再生工数を削減することができる。

【００５２】なお、この実施例５において、パンチ３１
に代えて水またはブラストにより原板５の厚さ方向の途
中まで凹所を形成し、残りの部分をパンチにより打ち抜
くようにしてもよい。

【００５３】実施例６：次に、図２５は実施例６の加工
工程の説明図、図２６は同実施例６を示す斜視図であ
る。この実施例６では、外周面がテーパ面３３に形成さ
れている回転刃３２を用いる。

【００５４】そして、半硬化状態の原板５に回転刃３２
に当て、この回転刃３２に矢印ａに示すように、回転
と、上下方向および軸方向の振動とを与えつつ形成すべ
きバイアスパターンに沿って移動させることによって、
テーパ面３３により原板５を切り抜き、図２６に示すよ
うに、ギザギザ状のバイアス形状７に形成する。

【００５５】その結果、この実施例６においても、バイ
アス形状７の欠け，めくれを削減することが可能とな
る。

【００５６】実施例７：さらに、図２７は実施例７の加
工工程の説明図、図２８は同実施例７を示す斜視図であ
る。この実施例７では、回転刃３４を用いている。この
回転刃３４は、外面がテーパ面でかつ凹凸面３５に形成
されている。

【００５７】しかして、この実施例７においても、半硬
化状態の原板５に回転刃３４を当て、矢印ｂで示すよう
に、回転刃３４を回転させつつ形成すべきバイアスパタ
ーンに沿って移動させることによって、テーパ面でかつ
凹凸面３５に形成された回転刃３４の外面により原板５
を切り抜き、バイアス形状７に形成する。

【００５８】この実施例７では、回転刃３４の外面をテ
ーパ面でかつ凹凸面３５に形成しており、したがって回
転刃３４を矢印ｂで示すように、普通に回転させて原板
５を切削し、ギザギザ状のバイアス形状７に仕上げ得る
外は、前記実施例６と同様である。

【００５９】実施例８：ついで、図２９は実施例８の加
工工程の説明図、図３０は同実施例８を示す斜視図であ
る。この実施例８では、回転刃３６を用いる。この回転
刃３６は、外面がテーパ面に形成され、かつ水またはブ
ラスト用の多数の噴射孔３７を有している。前記多数の
噴射孔３７は、回転刃３６の内部に供給された水または
ブラスト２４を外部に噴射するようになっている。

【００６０】この実施例８では、半硬化状態の原板５に
回転刃３６に当て、この回転刃３６に矢印ａで示すよう
に、回転と、上下方向および軸方向の振動とを与え、さ
らに多数の噴射孔３７から水またはブラスト２４を噴射
させ、回転刃３６を形成すべきバイアスパターンに沿っ
て移動させることによって、バイアス形状７を形成して
行く。

【００６１】これにより、この実施例８では能率よくバ
イアス形状７に切り抜くことができる外、噴射孔３７か
ら水を噴射してバイアス形状に形成する場合には、抜き
カスの回収，再生工数を削減することも可能となる。そ
の外は、前記実施例６と同様である。

【００６２】実施例９：ついで、図３１は実施例９の加
工工程の説明図、図３２は同実施例９を示す斜視図であ
る。この実施例９では、回転刃３２と、複数本の噴射用
ノズル３８とを用いる。前記回転刃３２は、実施例６で
使用するものと同様に形成されている。前記噴射用ノズ
ル３８は、回転刃３２に追従して移動し、かつ回転刃３
２の周囲からこれの先端部付近に向かって水またはブラ
スト２４を噴射するようになっている。

【００６３】この実施例９では、形成すべきバイアスパ
ターンに従って移動する回転刃３２に追従させて噴射用
ノズル３８を移動させ、かつこの噴射用ノズル３８から
水またはブラスト２４を噴射させ、この水またはブラス
ト２４を回転刃３２のテーパ面３３の先端部付近に向か
って吹き付け、半硬化状態の原板５を回転刃３２と水ま
たはブラスト２４との両方でくり抜くようにしているの
で、より一層能率よくバイアス形状７に形成し得る外
は、前記実施例８と同様である。

【００６４】実施例１０：さらに、図３３〜図３６は実
施例１０の加工工程の説明図である。この実施例１０で
は、パンチ３９とその両側面に設けられた切り刃４０と
を有するユニットと、受け台２９とを用いる。前記パン
チ３９と切り刃４０とは独立に進退動作可能に設けられ
ている。前記切り刃４０は、形成すべきバイアス形状に
合わせて設けられている。前記受け台２９には、切り刃
４０，４０間の寸法よりも広い抜きカス用の排出口３０
が設けられている。

【００６５】そして、この実施例１０では、まず図３３
に示すように、受け台２９上に半硬化状態の原板５を載
置する。

【００６６】次に、図３３および図３４から分かるよう
に、切り刃４０を原板５に接近する方向に移動させ、切
り刃４０により原板５にバイアス形状の幅寸法分の間隔
をおいて切り欠き４１を設ける。

【００６７】ついで、図３４および図３５から分かるよ
うに、パンチ３９を原板５に接近する方向に移動させる
と、原板５にパンチ３９が喰い込み、応力の集中により
切り欠き４１から受け台２９の角３０′に向かってクラ
ック４２が入る。

【００６８】さらに、パンチ３９を進出させると、図３
６に示すように、前記クラック４２に従って原板５のバ
イアス形状７が形成され、抜きカスは排出口３０から排
出される。

【００６９】この実施例１０の他の構成，作用について
は、前記実施例５と同様である。

【００７０】実施例１１：次に、図３７〜図３９は実施
例１１の加工工程の説明図である。この実施例１１で
は、先端部にノズル４４を有するパンチ４３と、抜きカ
ス用の排出口３０を有する受け台２９とを用いる。前記
ノズル４４は、パンチ４３により原板５にバイアス形状
７を形成したのち、そのバイアス面に向かって液体、ブ
ラストまたはこれらの混合物を吹き付けるように構成さ
れている。

【００７１】そして、この実施例１１では図３７に示す
ように、受け台２９上に半硬化状態の原板５を載置す
る。

【００７２】ついで、図３８に示すように、パンチ４３
により原板５の所定位置をバイアス形状７に打ち抜く。

【００７３】前述のごとく原板５にバイアス形状７を形
成したのち、図３９に示すように、パンチ４３に設けら
れたノズル４４からバイアス面に向かって液体、ブラス
トまたはこれらの混合物を吹き付け、バイアス面を荒ら
す。なお、ノズル４４を通じてバイアス面に吹き付ける
物を図３９に符号４５で示す。

【００７４】この実施例１１では、原板５に形成された
バイアス面に、さらに液体、ブラストまたはこれらの混
合物を吹き付けて荒らすようにしているので、バイアス
形状７に、より一層自然な風合いを与えることができ
る。

【００７５】実施例１２：次に、図４０および図４１は
実施例１２の加工工程の説明図、図４２〜図４４はこの
実施例で用いる回転刃の動作説明図である。この実施例
１２では、第１，第２の回転刃４６，４９を用いる。前
記第１の回転刃４６は、ローラ４７の軸方向の両端部に
所定の間隔Ｗ₅ をおいて切り刃４８を一体に設けて構成
されている。前記第２の回転刃４９は、ローラ５０の軸
方向の両端部に、前記第１の回転刃４６の切り刃４８の
間隔Ｗ₅ とは異なる間隔Ｗ₆（Ｗ₆ ＞Ｗ₅ ）をおいて切
り刃５１を一体に設けて構成されている。また、第１，
第２の回転刃４６，４９はそれぞれ回転しながら直線方
向に走行でき、かつ所定距離走行後、ローラ４７，５０
の各々の軸方向の中心点を回転中心として少なくともほ
ぼ半回転旋回させ得るように構成されている。

【００７６】この実施例１２では、図４０に示すよう
に、半硬化状態の原板５の一方の面には第１の回転刃４
６を配置し、他方の面には第２の回転刃４９を配置す
る。

【００７７】ついで、図４１に示すように、前記第１，
第２の回転刃４６，４９を回転させながら、原板５に接
近させ、当初の位置に切り刃４８，５１により切り欠き
５２，５３を入れる。

【００７８】続いて、図４２に第１の回転刃４６につい
て代表して示すように、第１，第２の回転刃４６，４９
を回転させながら直線方向に所定距離走行させる。

【００７９】前述のごとく、第１，第２の回転刃４６，
４９を所定距離走行させたのち、図４３から分かるよう
に、第１，第２の回転刃４６，４９を回転させながらロ
ーラ４７，５０の軸方向の中心点Ｏを回転中心として少
なくともほぼ半回転旋回させる。これにより、図４４か
ら分かるように、原板５の一方の面と他方の面とに、平
面から見て外形がほぼＵ字形で相似形の切り欠き５２，
５３を設けることができる。

【００８０】前記原板５の一方の面と他方の面に切り欠
き５２，５３を設けたのち、その原板５を例えば図２３
に示したように、抜きカス用の排出口３０を有する受け
台２９上に載置し、パンチ３１により打ち抜くことによ
り、原板５の端部を切り欠き５２，５３に沿ってバイア
ス形状７に形成する。

【００８１】その結果、この実施例１２においても、バ
イアス形状７の欠け，めくれを削減することができ、ま
た抜きカスの回収，再生工数を削減することが可能とな
る。

【００８２】実施例１３：ついで、図４５は実施例１３
に示す斜視図、図４６はこの実施例で原板に形成された
バイアス形状を示すもので、裏返して見た斜視図であ
る。この実施例１３では、打ち抜き用溝５５を有する受
け台５４と、前記打ち抜き用溝５５に挿合するパンチ５
６とを用いる。前記打ち抜き用溝５５は、ランダムな波
形，ジグザグ形またはこれらの組み合わせによる不均一
なラインで形成されている。前記パンチ５６は、必ずし
も前記打ち抜き用溝５５と同じ不均一ラインで形成する
必要はなく、図４５から分かるように、前記打ち抜き用
溝５５に入る形状であればよい。

【００８３】そして、この実施例１３では受け台５４上
に半硬化状態の原板５を載置する。ついで、パンチ５６
を受け台５４に向かって移動させ、原板５を打ち抜く。

【００８４】これにより、図４６に示すように、打ち抜
き用溝５５の作用で原板５の端部をランダムな波形やジ
グザグ形またはこれらを組み合わせたラインのバイアス
形状５７に仕上げることができ、製品のラインをより一
層自然な風合いに仕上げることが可能となる。

【００８５】実施例１４：さらに、図４７は実施例１４
を示す斜視図である。この図４７に示す実施例１４で
は、山形のテーパ面５９を有する回転刃５８を用いる。
この回転刃５８の切り刃５９は、山形のテーパ面に形成
され、そのテーパ面はギザギザに形成されている。

【００８６】而して、この実施例１４では半硬化状態の
原板５に前記回転刃５８の切り刃５９を当て、回転刃５
８を回転させながら、回転刃５８または原板５を相対的
に移動させ、原板５の一方の面と他方の面に平面から見
て例えばほぼＵ字形の切り欠き６０を形成する。つい
で、前記切り欠き６０を形成した原板５を例えば図２３
に示すごとき受け台２９上に載置し、パンチ３１によ
り、前記切り欠き６０を形成した個所を打ち抜く。

【００８７】これにより、原板５の端部をギザギザ形の
バイアス形状に形成することができ、より一層自然な風
合いを持った形状に仕上げることができる。

【００８８】実施例１５：続いて、図４８は実施例１５
の加工工程の説明図、図４９は図４８に続く加工工程の
説明図、図５０は図４８，図４９により第１〜第４の切
り欠きを形成した原板の拡大斜視図である。この実施例
１５では、第１，第２の回転刃６１，６４と、第３，第
４の回転刃６７，６８とを使用する。前記第１の回転刃
６１は、ローラ６２の軸方向の両端部に切り刃６３が設
けられており、各切り刃６３は山形のテーパ面に形成さ
れ、そのテーパ面はギザギザに形成されている。前記第
２の回転刃６４もローラ６５の軸方向の両端部に切り刃
６６が設けられており、各切り刃６６も山形のテーパ面
に形成され、このテーパ面もギザギザに形成されてい
る。前記第１の回転刃６１の切り刃６３と、第２の回転
刃６４の切り刃６６とは、互いに異なる間隔に形成され
ている。前記第３，第４の回転刃６７，６８は、前記図
４７に示す実施例１４の回転刃５８と同様に形成されて
いる。

【００８９】ところで、この実施例１５では図４８から
分かるように、半硬化状態の原板５の一方の面と他方の
面に第１の回転刃６１と第２の回転刃６４を配置し、第
１，第２の回転刃６１，６４を回転させつつ原板５に当
て、最初直線方向に走行させる。ついで、所定距離走行
させたのち、第１，第２の回転刃６１，６４をそれぞれ
軸方向の中心点を回転中心としてほぼ半回転旋回させ
る。これにより、原板５の一方の面と他方の面に、平面
から見てほぼＵ字形でかつ断面Ｖ字形でしかもギザギザ
状で相似形の第１，第２の切り欠き６９，７０を形成す
る。さらに、前記原板５の一方の面と他方の面のそれぞ
れの端縁部に、第１，第２の切り欠き６９，７０の長さ
方向に位置をずらして第３，第４の回転刃６７，６８を
配置する。ついで、前記第３，第４の回転刃６７，６８
を回転させ、原板５の一方の面と他方の面に当て、前記
第１，第２の切り欠き６９，７０と交差する方向に移動
させ、直線状でかつ断面Ｖ字形でしかもギザギザ状の第
３，第４の切り欠き７１，７２を形成する。これによ
り、原板５に図５０に示すごとく、第１〜第４の切り欠
き６９〜７２を形成することができる。

【００９０】前述のごとく、原板５に第１〜第４の切り
欠き６９〜７２を形成したのち、その原板５を例えば図
２３に示すごとき受け台２９上に載置し、パンチ３１に
より第１，第２の切り欠き６９，７０の個所で打ち抜
き、さらに第３，第４の切り欠き７１，７２の個所で切
り欠く。

【００９１】その結果、原板５の端部を他の実施例に比
較して、より一層自然な風合いを持ったバイアス形状に
形成することが可能となる。

【００９２】なお、この実施例１５において、第１，第
２の切り欠き６９，７０の組と、第３，第４の切り欠き
７１，７２の組のうちの、いずれの組を先に形成しても
よい。

【００９３】実施例１６：さらに、図５１は実施例１６
の加工工程の説明図である。この実施例１６では、半硬
化状態の原板５の一方の面のＸ方向には、図５１（ａ）
に示すごとく、第１の回転刃７３によりＹ方向の端縁部
寄りの位置に、第１の切り欠き７５を２本形成する。ま
た、同原板５の他方の面のＸ方向には、第２の回転刃
（図示せず）によりＹ方向の端部寄りの位置に、前記第
１の切り欠き７５の間隔とは異なる間隔をおいて第２の
切り欠き７６を２本形成する。同原板５の一方の面のＹ
方向には、図５１（ｂ）に示すごとく、第３の回転刃７
４によりＸ方向の端部寄りの位置に、第３の切り欠き７
７を２本形成する。さらに、同原板５の他方の面のＹ方
向には、第４の回転刃（図示せず）によりＸ方向の端部
寄りの位置に、前記第３の切り欠き７７とは異なる間隔
をおいて第４の切り欠き７８を形成する。これにより、
図５１（ｃ）に示すように、前記原板５の一方の面には
Ｘ，Ｙ方向にそれぞれ２本ずつ第１，第３の切り欠き７
５，７７を形成することができ、他方の面にはＸ，Ｙ方
向にそれぞれ２本ずつ第２，第４の切り欠き７６，７８
を形成することができる。前記第１〜第４の回転刃に
は、前記図４０に示すものを用いてもよく、または前記
図４８に示すものを用いてもよい。

【００９４】前述のごとく、原板５に第１〜第４の切り
欠き７５〜７８を２本ずつ形成したのち、受け台とパン
チを用いて各切り欠きから端部よりの部分を打ち抜く。
これにより、原板５の周囲４辺を、自然な風合いを持っ
たバイアス形状に仕上げることができる。

【００９５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
記載の発明では半硬化状態の原板の一方の面を支え、原
板の他方の面側から一方の面側に向かって、外面がテー
パ面でかつ凹凸形状の主パンチにより凹所を形成したの
ち、主パンチの内部から突出する補助パンチと、主パン
チの内部から噴射される水とブラストのいずれかにより
くり抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するように
しているので、バイアス形状の欠け，めくれを削減し得
る効果を有する外、凹所の残りの部分を補助パンチまた
は水を用いてくり抜くようにした場合には、抜きカスの
回収，再生工数を削減し得る効果がある。

【００９６】また、本発明の請求項２記載の発明では、
半硬化状態の原板の一方の面を支え、原板の他方の面側
から一方の面側に向かって、パンチと、パンチの周囲か
らパンチの進出方向の前方に向かって噴射する水とブラ
ストのいずれかにより凹所を形成したのち、前記パンチ
により打ち抜き、原板の端部をバイアス形状に形成する
用にしているので、この発明においてもバイアス形状の
欠け，めくれを削減し得る効果があり、抜きカスの回
収，再生工数を削減し得る効果もある。

【００９７】さらに、本発明の請求項３記載の発明で
は、半硬化状態の原板の一方の面と他方の面とを、それ
ぞれ形成すべきバイアス形状の幅寸法分の間隔をおいて
板材により挟み付け、前記板材により決められた間隔に
従い、パンチと水とブラストの少なくとも一つを利用し
てくり抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するよう
にしているので、この発明においてもバイアス形状の欠
け，めくれを削減し得る効果を有する外、パンチや水を
利用してバイアス形状に形成する場合には、抜きカスの
回収，再生工数を削減し得る効果もある。

【００９８】さらにまた、本発明の請求項４記載の発明
では、半硬化状態の原板の少なくとも一方の面に、形成
すべきバイアス形状の幅寸法分の間隔をおいて切り欠き
を設け、原板の少なくとも他方の面を支え、前記切り欠
きにより決められた間隔に従い、原板における切り欠き
の設けられている面側から他方の面に向かってパンチと
水とブラストの少なくとも一つを利用してくり抜き、原
板の端部をバイアス形状に形成するようにしているの
で、この発明においてもバイアス形状の欠け，めくれを
削減し得る効果を有する外、パンチや水を利用してバイ
アス形状に形成する場合には、抜きカスの回収，再生工
数を削減し得る効果がある。

【００９９】そして、本発明の請求項５記載の発明で
は、半硬化状態の原板の一方の面から他方の面に向かっ
て、外周面を少なくともテーパ面に形成した回転刃によ
り切り抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するよう
にしており、この発明においてもバイアス形状の欠け，
めくれを削減し得る効果がある。

【０１００】また、本発明の請求項６記載の発明では、
半硬化状態の原板の一方の面を支え、原板の他方の面か
ら一方の面に向かってパンチによりバイアス形状に打ち
抜いたのち、打ち抜かれた部分の内部よりバイアス面に
液体とブラストの少なくとも一つを吹き付け、バイアス
面を荒らすようにしているので、バイアス面に、より一
層自然な風合いを持たせ得る効果がある。

【０１０１】さらに、本発明の請求項７記載の発明で
は、半硬化状態の原板の一方の面には、ローラの軸方向
の両端部に所定の間隔をおいて切り刃を一体に設けた回
転刃を配置し、前記原板の他方の面には、ローラの軸方
向の両端部に前記第１の回転刃の切り刃とは異なる間隔
をおいて切り刃を一体に設けた第２の回転刃を配置し、
前記第１，第２の回転刃を回転させながら原板の一方の
面と他方の面に当て、ついで第１，第２の回転刃を同じ
方向に所定距離走行させたのち、前記第１，第２の回転
刃を各々の軸方向の中心点を回転中心として少なくとも
ほぼ半回転旋回させ、前記原板の一方の面と他方の面に
切り欠きを施し、ついで前記切り欠きに沿って打ち抜
き、原板の端部をバイアス形状に形成するようにしてい
るので、この発明においても、バイアス形状の欠け，め
くれおよび抜きカスの回収，再生工数の削減を図り得る
効果がある。

【０１０２】そして、本発明の請求項８記載の発明によ
れば、ランダムな波形、ジグザグ形またはこれらの組み
合わせによる不均一ラインで形成された打ち抜き用溝を
有する受け台上に、半硬化状態の原板を載置し、この原
板の一部を前記打ち抜き用溝に挿合するパンチにより打
ち抜き、原板の端部をバイアス形状に形成するようにし
ているので、製品のラインをより一層自然な風合いに仕
上げ得る効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】石綿セメント系瓦板の製造方法の一例を示す説
明図である。

【図２】本発明の実施例１の加工工程の説明図である。

【図３】図２に続く加工工程の説明図である。

【図４】図３に続く加工工程の説明図である。

【図５】原板の端面をバイアス形状に形成した製品の斜
視図である。

【図６】図５のＸ−Ｘ線断面図である。

【図７】本発明の実施例２の加工工程の説明図である。

【図８】図７に続く加工工程の説明図である。

【図９】図８に続く加工工程の説明図である。

【図１０】本発明の実施例３の加工工程の説明図であ
る。

【図１１】図１０に続く加工工程の説明図である。

【図１２】図１１に続く加工工程の説明図である。

【図１３】実施例３において、水またはブラストを利用
して行う連続加工方式を示す斜視図である。

【図１４】実施例３において、水またはブラストを利用
して行う一括加工方式を示す斜視図である。

【図１５】本発明の実施例４の加工工程の説明図であ
る。

【図１６】図１５に続く加工工程の説明図である。

【図１７】図１６に続く加工工程の説明図である。

【図１８】本発明の実施例５において、原板に切り欠き
を設ける工程の説明図である。

【図１９】図１８に示す工程で設けられた切り欠きの説
明図である。

【図２０】実施例５において、原板に設ける切り欠きの
一括加工方式を示す斜視図である。

【図２１】実施例５において、原板に設ける切り欠きの
連続加工方式を示す斜視図である。

【図２２】実施例５におけるバイアス形状の加工工程の
説明図である。

【図２３】図２２に続く加工工程の説明図である。

【図２４】図２３に続く加工工程の説明図である。

【図２５】本発明の実施例６の加工工程の説明図であ
る。

【図２６】実施例６において、回転刃による切り抜き過
程を示す斜視図である。

【図２７】本発明の実施例７の加工工程の説明図であ
る。

【図２８】実施例７において、回転刃による切り抜き過
程を示す斜視図である。

【図２９】本発明の実施例８の加工工程の説明図であ
る。

【図３０】実施例８において、回転刃による切り抜き過
程を示す斜視図である。

【図３１】本発明の実施例９の加工工程の説明図であ
る。

【図３２】実施例９において、回転刃と水またはブラス
トの噴射用ノズルとにより原板を切り抜く過程を示す斜
視図である。

【図３３】本発明の実施例１０の加工工程の説明図であ
る。

【図３４】図３３に続く加工工程の説明図である。

【図３５】図３４に続く加工工程の説明図である。

【図３６】図３５に続く加工工程の説明図である。

【図３７】本発明の実施例１１の加工工程の説明図であ
る。

【図３８】図３７に続く加工工程の説明図である。

【図３９】図３８に続く加工工程の説明図である。

【図４０】本発明の実施例１２の加工工程の説明図であ
る。

【図４１】図４０に続く加工工程の説明図である。

【図４２】実施例１２で用いる回転刃の動作説明図であ
る。

【図４３】図４２に続く回転刃の動作説明図である。

【図４４】図４３に続く回転刃の動作説明図である。

【図４５】本発明の実施例１３を示す斜視図である。

【図４６】実施例１３で原板に形成されたバイアス形状
につき、原板を裏返して見た斜視図である。

【図４７】本発明の実施例１４を示す斜視図である。

【図４８】本発明の実施例１５の加工工程の説明図であ
る。

【図４９】図４８に続く加工工程の説明図である。

【図５０】実施例１５で設ける切り欠きの形状を示す斜
視図である。

【図５１】本発明の実施例１６の加工工程の説明図であ
る。

【図５２】原板へのバイアス形状を形成する従来技術を
示す説明図である。

【符号の説明】

５ 原板 ６ 凹所 ７ バイアス形状 ８，９ 第１，第２の切り欠き １０ 端部をバイアス形状に形成した製品である
瓦板 １１ 受け台 １３ 主パンチ １４ 主パンチのテーパ面でかつ凹凸形状 １５ 補助パンチ １６ パンチ １７ 水またはブラストの噴射用ノズル １８ 水またはブラスト １９，２０ 第１，第２の板材 ２１，２２ 切り欠き ２３ 水またはブラストの噴射用ノズル ２３ａ 水またはブラストの噴射用ノズル ２３ｂ 水またはブラストの噴射用ノズル ２４ 水またはブラスト ２５ 噴射用ノズル ２６，２７ 第１，第２の切り欠き用パンチ ２８ 切り欠き用刃物 ２９ 受け台 ３１ パンチ ３２ 回転刃 ３３ 回転刃の外面のテーパ面 ３４ 回転刃 ３５ 回転刃の外面のテーパ面でかつ凹凸面 ３６ 回転刃 ３７ 回転刃の外面に設けられた噴射孔 ３８ 水またはブラストの噴射用ノズル ３９ パンチ ４０ 切り刃 ４１ 切り欠き ４２ クラック ４３ パンチ ４４ 液体，ブラスト等を吹き付けるノズル ４５ バイアス面に吹き付ける物 ４６ 第１の回転刃 ４８ 第１の回転刃の切り刃 ４９ 第２の回転刃 ５１ 第２の回転刃の切り刃 ５２，５３ 切り欠き ５４ 受け台 ５５ 打ち抜き用溝 ５６ パンチ ５７ バイアス形状 ５８ 回転刃 ５９ 回転刃の切り刃 ６０ 切り欠き ６１ 第１の回転刃 ６３ 第１の回転刃の切り刃 ６４ 第２の回転刃 ６６ 第２の回転刃の切り刃 ６７，６８ 第３，第４の回転刃 ６９〜７２ 第１〜第４の切り欠き ７３ 第１の回転刃 ７４ 第３の回転刃 ７５〜７８ 第１〜第４の切り欠き

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 後藤 昭一 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電 工株式会社内 (56)参考文献 特開 昭53−17612（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−23712（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−98117（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−23711（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−191112（ＪＰ，Ａ) 実開 昭57−56111（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B28B 11/08 B28B 11/12

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 半硬化状態の原板の一方の面を支え、原
   板の他方の面側から一方の面側に向かって、外面がテー
   パ面でかつ凹凸形状の主パンチにより凹所を形成したの
   ち、主パンチの内部から突出する補助パンチと、主パン
   チの内部から噴射される水とブラストのいずれかにより
   くり抜き、原板の端部をバイアス形状に形成することを
   特徴とする瓦板の製造方法。
2. 【請求項２】 半硬化状態の原板の一方の面を支え、原
   板の他方の面側から一方の面側に向かって、パンチと、
   パンチの周囲からパンチの進出方向の前方に向かって噴
   射する水とブラストのいずれかにより凹所を形成したの
   ち、前記パンチにより打ち抜き、原板の端部をバイアス
   形状に形成することを特徴とする瓦板の製造方法。
3. 【請求項３】 半硬化状態の原板の一方の面と他方の面
   とを、それぞれ形成すべきバイアス形状の幅寸法分の間
   隔をおいて板材により挟み付け、前記板材により決めら
   れた間隔に従い、パンチと水とブラストの少なくとも一
   つを利用してくり抜き、原板の端部をバイアス形状に形
   成することを特徴とする瓦板の製造方法。
4. 【請求項４】 半硬化状態の原板の少なくとも一方の面
   に、形成すべきバイアス形状の幅寸法分の間隔をおいて
   切り欠きを設け、原板の少なくとも他方の面を支え、前
   記切り欠きにより決められた間隔に従い、原板における
   切り欠きを設けた面側から他方の面に向かってパンチと
   水とブラストの少なくとも一つを利用してくり抜き、原
   板の端部をバイアス形状に形成することを特徴とする瓦
   板の製造方法。
5. 【請求項５】 半硬化状態の原板の一方の面から他方の
   面に向かって、外周面を少なくともテーパ面に形成した
   回転刃により切り抜き、原板の端部をバイアス形状に形
   成することを特徴とする瓦板の製造方法。
6. 【請求項６】 半硬化状態の原板の一方の面を支え、原
   板の他方の面から一方の面に向かってパンチによりバイ
   アス形状に打ち抜いたのち、打ち抜かれた部分の内部よ
   りバイアス面に液体とブラストの少なくとも一つを吹き
   付け、バイアス面を荒らすことを特徴とする瓦板の製造
   方法。
7. 【請求項７】 半硬化状態の原板の一方の面には、ロー
   ラの軸方向の両端部に所定の間隔をおいて切り刃を一体
   に設けた回転刃を配置し、前記原板の他方の面には、ロ
   ーラの軸方向の両端部に前記第１の回転刃の切り刃とは
   異なる間隔をおいて切り刃を一体に設けた第２の回転刃
   を配置し、前記第１，第２の回転刃を回転させながら原
   板の一方の面と他方の面に当て、ついで第１，第２の回
   転刃を同じ方向に所定距離走行させたのち、前記第１，
   第２の回転刃を各々の軸方向の中心点を回転中心として
   少なくともほぼ半回転旋回させ、前記原板の一方の面と
   他方の面に切り欠きを施し、ついで前記切り欠きに沿っ
   て打ち抜き、原板の端部をバイアス形状に形成すること
   を特徴とする瓦板の製造方法。
8. 【請求項８】 ランダムな波形、ジグザグ形またはこれ
   らの組み合わせによる不均一ラインで形成された打ち抜
   き用溝を有する受け台上に、半硬化状態の原板を載置
   し、この原板の一部を前記打ち抜き用溝に挿合するパン
   チにより打ち抜き、原板の端部をバイアス形状に形成す
   ることを特徴とする瓦板の製造方法。