JP3006045U - 車両用エアバック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】車両の衝突時に短時間で拡張展開し、拡張展開
に必要なガス量を最小とする。 【構成】第１基布１の両端部の周縁１ｇ，１ｈを第２基
布２の中央部の周縁２ｇ，２ｈに、第２基布２の両端部
の周縁２ａ，２ｂを第１基布１の中央部の周縁１ａ，１
ｂにそれぞれ固着する。また、第１及び第２基布の中央
部を挟む両側部の周縁１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ，２ｃ，
２ｄ，２ｅ，２ｆどうしを互いに固着する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、車両用エアバックに関する。さらに詳細には、車両の衝突時にガ スが流入して拡張展開し、乗員を保護するためのエアバックに関する。

【０００２】

【従来の技術】

近年、車両の衝突時等に起きる搭乗者の身体損傷を未然に防止するための有効 な手段として、エアバック装置が車両に装備されるようになってきている。 すなわち、車両の安全対策が社会的な問題となり、その主要な対策の１つとし てエアバックの有効性が明確になってきたため、このエアバック装置の装備の必 要性が一段と高まってきた。 エアバック装置は、車両の衝突時における急激な減速状態を検知するためのセ ンサー、このセンサーより信号を受けて高圧ガスを発生するためのインフレータ ー、このインフレーターからの高圧ガスにより拡張展開して乗員が受ける衝撃を 緩和するためのエアバック、及びこのエアバックが正常に機能しているか否かの 判断を行うための判断回路等より構成されている。 インフレーターにはアンダーリテーナが組込まれており、このアンダーリテー ナに対してエアバックに取付けられたアッパーリテーナを装着固定することによ り、エアバックとインフレーターとが互いに取付けられる。 このように、エアバックとインフレーターとの両者が、互いに取付けられるこ とにより、事故時にインフレーターからエアーバック内に高圧ガスが吹き込まれ る。 このエアバック装置におけるエアバックの製造工程は、エアバック用基布の裁 断とその基布の縫製に大別できる。 縫製の方法として、一般的にエアバック用基布を２枚組合わせる２ピース法、 ３枚組合わせる３ピース法、４枚組合わせる４ピース法、及びそれ以上のピース を組合わせる方法がある。 いずれの方法の場合も、それらのピースを組合わせ、縫製することによりエア バックが作られるが、４ピース法よりも３ピース法、３ピース法よりも２ピース 法の方がピースの数が少なく、安価に製造できる。 その一方、１ピース法でエアバックを作成すると、意外なことに、返ってコス トがアップする。 １ピース法の場合、実際に形状を作図し縫製法を検討すると、縫製におけるミ シン掛け等複雑さが生じ、製造を困難なものにすることが容易に理解できる。 １ピース法による他の方法、例えば特開平１−２５４４４６号公報に開示され ているように、エアバックを袋織で作成する方法もある。 しかし、エアバック用基布の後加工処理が実質的に制限されること、形状、サ イズ等の変更が縫製品に比べ困難であること等により汎用性については乏しく、 今後さらに改良が必要である。 ところで、エアバックの形状として重要なことは、車両の衝突時にエアバック が拡張展開し、確実に乗員を保護できることである。 そのためには、第１に、車両の衝突時においてエアバックが拡張展開するまで の時間を短くし、できるだけ早く乗員の前面で拡張展開が完了すること、そして 拡張展開のためのエアバックの必要ガス容量をできるだけ小さくすること、また 第２に、エアバックが拡張展開した時にそのエアバックが確実に乗員の位置に到 達すること、すなわちエアバックとしての必要な奥行きが確保されることが重要 である。 そこで、従来の２ピース法によって製造されるエアバックの一般的な形状を例 にとって、その問題点について上記観点を踏まえて考察してみる。 図５に示すように従来の２ピース法によるエアバックは、円形もしくはこれに 近似の形状の２枚の基布２１，２２を用いて製造される。 同図（イ）は、裁断した２枚の基布２１，２２を重ね合わせた図（２枚を示す ために便宜的にずらしてある）であり、同図（ロ）は、２枚の基布を重ね合わせ て縫合した図である。 また、同図（ハ）は、一方の基布２２に設けたガス流入口２３をアッパーリテ ーナの取付部２３に取付けた状態の断面図であり、同図（ニ）は、エアバックが 拡張展開した状態の断面図である。 この従来例では同図（ニ）に示すように、エアバックにインフレーターからの ガスが流入すると、エアバックは略球状に拡張展開する。 このため、乗員を保護可能な位置に達するのに必要な距離、すなわち同図（ニ ）に示されるいわゆる必要な奥行き寸法ｃを確保するためには、乗員側（前面側 ）の基布２１及びリテーナ側（後面側）の基布２２の生地面積を共に大きくしな ければならない。 具体的には、同図（イ）に示される基布２１，２２の各横方向寸法ａ１，ａ２ 及び縦方向寸法ｂ１，ｂ２をいずれも大きくしなければならない。 また、球状に拡張展開するということは、奥行き寸法方向のみならず乗員保護 に直接関与しない奥行き寸法方向と直交する方向にも拡張展開することを意味す る。 したがって、拡張展開するまでに余分な時間を必要とするだけでなく、余分な ガス量が必要となり、その結果必要ガス量が多くなる。 さらに、上記従来のものは球状に拡張展開するため、ガスの流入量の変動によ り形状が変化しやすく、奥行き寸法を正確に設定することが困難である。 この奥行き寸法の正確な設定は、エアバックにとって重要である。 奥行き寸法が短すぎると衝突時に乗員位置に達しないので、エアバックとして の機能を充分に発揮せず、また必要以上の奥行きをとると、逆に乗員側へエアバ ックが突出力として作用し乗員を傷付ける恐れが生ずるからである。 このため、上記従来のものに関し、拡張展開時の奥行き寸法をより正確に設定 すべく、種々の提案がなされている。 例えば、ストラップと称される吊り紐あるいはロープをエアバックの内部に複 数本配置し、それらの一端をエアバックの拡張展開時に位置変動が小さいリテー ナ側に、他端をエアバックの乗員側の裏面に縫着し、正確な奥行き寸法の設定を 図っている。 しかし、この方法はロープ素材を必要とするだけでなく、その固定工程が必要 になり、その分コストアップになる。 また、この方法は一方で、製品化後、簡単に外部検査ができないという問題が 生ずる。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

この考案は上記のような技術的背景に基づいてなされたものであって、次の目 的を達成するものである。 この考案の目的は、車両の衝突時に短時間で拡張展開し、拡張展開に必要なガ ス容量が最小で済む車両用エアバックを提供することにある。 この考案の他の目的は、ガス流入量のばらつきがあっても拡張展開時にほぼ一 定の奥行き寸法が得られ、しかもその奥行き寸法の設定が容易な車両用エアバッ クを提供することにある。 この考案のさらに他の目的は、乗員を確実に保護するための拡張展開形状に必 要な生地面積が最小で済む車両用エアバックを提供することにある。 この考案のさらに他の目的は、縫製作業を容易に行うことができる車両用エア バックを提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】

しかして本考案者等は、このような課題に対して鋭意研究を重ねた結果、従来 の２ピースの縫形を変えることにより、拡張展開時の形状が一定化することを見 出し、この知見に基づいてこの考案を完成させたものである。 即ち、本考案は、それぞれ一方向に長い第１基布（１）及び第２基布（２）か らなる車両用エアバックであって、 前記第１基布の両端部の周縁（１ｇ，１ｈ）が前記第２基布の中央部の周縁（ ２ｇ，２ｈ）に、前記第２基布の両端部の周縁（２ａ，２ｂ）が前記第１基布の 中央部の周縁（１ａ，１ｂ）にそれぞれ固着され、 前記第１及び第２基布の前記中央部を挟む両側部の周縁（１ｃ，１ｄ，１ｅ， １ｆ），（２ｃ，２ｄ，２ｅ，２ｆ）どうしが互いに固着されていることを特徴 とする車両用エアバックに存する。 そして、前記第１基布の巾は前記中央部が最大で、かつ前記両端部に向かうに つれて漸減し、 前記第２基布の巾は前記中央部が最小で、かつ前記両端部に向かうにつれて漸 増している車両用エアバックに存する。 そしてまた、前記第１基布の前記各周縁がいずれも外側に凸の曲線であり、 前記第２基布の前記中央部の前記周縁が内側に凸の曲線であり、前記第２基布 の前記両側部及び前記両端部の前記各周縁がいずれも外側に凸の曲線である車両 用エアバックに存する。 そしてまた、前記第１及び第２基布の前記各中央部がそれぞれエアバックの前 面及び後面を構成する車両用エアバックに存する。 そしてまた、前記第１及び第２基布の前記各両側部がそれぞれエアバックの両 側面及び上下面を構成する車両用エアバックに存する。 そしてまた、前記第２基布の前記中央部にガスの流入口（３）が設けられてい る車両用エアバックに存する。 そしてまた、前記第１及び第２基布の前記各周縁が縫合によって固着されてい る車両用エアバックに存する。

【０００５】

【作用】

前記のように構成されたエアバックは、全体形状が筒状となる。 さらに、第１基布を中央部から両端部にかけて巾が漸減する形状とし、一方第 ２基布を中央部から両端部にかけて巾が漸増する形状とすることにより、エアバ ックは、全体形状が略截頭円錐形状あるいは吊り鐘型形状となる。 このため、エアバックは主として乗員側に向けて、すなわち奥行き寸法方向に 向けて拡張展開する。

【０００６】 この考案の実施例を図面を参照しながら以下に説明する。 図１は第１基布であるサイドパネル１を示す平面図、図２は第２基布であるセ ンターパネル２を示す平面図である。 サイドパネル１及びセンターパネル２の材料には、従来のエアバックと同様に ポリエステル系、ポリアミド系繊維等が用いられる。 サイドパネル１及びセンターパネル２は、ともに一方向に長い基布である。 サイドパネル１は図３（ハ）に示すように、エアバックの乗員側の面（前面） 及びエアバックの側面を占める基布である。 サイドパネル１の巾は、周縁１ａ，１ｂによって規定される中央部が、最大で ある。 このサイドパネル１の巾は、中央部を挟み、周縁１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆによ って規定される両側部を経てから周縁１ｇ，１ｈによって規定される両端部に向 かうにつれて漸減している。 すなわち、サイドパネル１の長さ方向に沿う２つの周縁１ｃ，１ａ，１ｅ及び 周縁１ｄ，１ｂ，１ｆは、比較的大きな所定の曲率半径を持った外側に凸の曲線 であり、同様に外側に凸の曲線である両端部の周縁１ｇ，１ｈに連なっている。 センターパネル２は、図３（ハ）に示すように、エアバックのリテーナ側の
面 （後面）及びエアバックの上下面を占める基布である。 センターパネル２の巾は、周縁２ｇ，２ｈによって規定される中央部が最小で ある。 このセンターパネル２の巾は、中央部を挟み、周縁２ｆ，２ｄ，２ｅ，２ｃに よって規定される両側部を経てから周縁２ａ，２ｂによって規定される両端部に 向かうにつれて漸増している。 すなわち、センターパネル２の長さ方向に沿う２つの周縁２ｆ，２ｈ，２ｅ及 び周縁２ｄ，２ｇ，２ｃのうち、中央部の周縁２ｇ，２ｈは、内側に凸の曲線で あり、変曲点を経てから外側に凸の曲線である両側部の周縁２ｆ，２ｄ、２ｅ， ２ｃに連なり、さらに外側に凸の曲線である両端部の周縁２ａ，２ｂに続いてい る。 センターパネル２の中央部には、エアバックをアッパーリテーナに固定するた めの取付部４が設けられ、その内側にインフレーターからのガスを流入させるた めの流入口３が区画されている。

【０００７】 縫製法 図３は、上述のサイドパネル１及びセンターパネル２を用いてのエアバックの 縫製法を示す斜面図である。 縫製時には、サイドパネル１及びセンターパネル２は、同図（イ）、（ロ）に 示すように、いずれもそれらの長さ方向に沿って折り曲げられる。 そして、同図（ハ）に示すように、サイドパネル１の両端部の周縁１ｇ， １ｈが、センターパネル２の中央部の周縁２ｇ，２ｈに、センターパネル２の両 端部の周縁２ａ，２ｂが、サイドパネル１の中央部の周縁１ａ，１ｂにそれぞれ 突き合わされる。 また、サイドパネル１の両側部の周縁１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆとセンターパネ ル２の両側部の周縁２ｃ，２ｄ，２ｅ，２ｆとが互いに突き合わされ、突き合わ された各周縁が互いに縫合される。 突き合わされた各周縁は、三次元的な閉曲線を形成する。 したがって、どこから縫合を開始してもよく、最後には、その開始位置に戻る ことになる。 例えば、図３（ハ）を参照して、周縁１ａ，２ａ、周縁１ｅ，２ｅ、周縁１ｈ ，２ｈ、周縁１ｆ，２ｆ、周縁１ｂ，２ｂ、周縁１ｄ，２ｄ、周縁１ｇ，２ｇ及 び周縁１ｃ，２ｃの順で縫合することができる。 上記のようにして縫製されたエアバックの形状は、断面積がリテーナ側から乗 員側にかけて漸増する略截頭円錐形状あるいは吊り鐘型形状となる。 流入口３からガスが流入すると、エアバックは図３（ハ）に示す形状に拡張展 開する。 すなわち、この考案のエアバックの縫製時の形状は、拡張展開時の形状と略同 形である。 上記のような形状のエアバックは、奥行き寸法ｃの方向に比べ、これと直交す る方向には差ほど拡張展開しない。 したがって、拡張展開に必要なガス量は少なくて済み、拡張展開は短時間でな される。

【０００８】 図４は縫製されたエアバックとサイドパネル又はセンターパネルとの寸法関係 を示す図であり、（イ）は側面図、（ロ）は平面図である。 サイドパネル１の中央部の巾をｈとすると、エアバックの最大高さＨは、ｈ＝ １．０５×Ｈ〜１．４×Ｈであり、好ましくはｈ＝１．１×Ｈ〜１．３×Ｈであ る。 また、センターパネル２の両端部の周縁２ａ，２ｂの長さをｓとすると、エア バックの最大巾Ｗは、ｓ＝１．０５×Ｗ〜１．４×Ｗであり、好ましくはｓ＝１ ．１×Ｗ〜１．３×Ｗである。 ここで、通常は周縁２ａ，２ｂの長さは等しい。

【０００９】 実験例 同じ奥行き寸法５００ｍｍを確保できるこの考案によるエアバック及び従来法 によるエアバックを各々作製し、作製に必要な生地面積及び拡張展開に必要なガ ス量を調べた。 その結果を表１に示す。

【００１０】

【表１】

【００１１】 但し、この考案によるエアバックとして、図１乃至図３に示した実施例と同様 のサイドパネル１及びセンターパネル２を裁断し、縫製して作製した。 また、従来法によるエアバックとして、２ピース法にしたがい図５に示したよ うに円形の２つのピースを裁断し、縫製して作製した。 表１からも明らかなように、この考案によるエアバックと従来型とを比較した ところ、 （１）この考案によるエアバックは、従来型に比べ拡張展開に必要なインフレ ータからのガス量を４０％減少させることができ、拡張展開に必要な時間を約２ ５〜３０％短縮できた。 （２）この考案によるエアバックは、従来型に比べ拡張展開時の奥行きを正確 に確保できるようになった。 （３）この考案によるエアバックは、従来型に比べ縫製に必要な生地面積を約 ３０％減少させることができた。 これにより、 （４）この考案によるエアバックは、従来型に比べ基布のコストを約３０％下 げることができた。 （５）この考案によるエアバックは、従来型に比べエアバック装置自体を約２ ０％小型化することができた。

【００１２】 以上、本考案を説明してきたが、この考案は実施例にのみ限定されるものでは なく、その本質から逸脱しない範囲で、以下に例示するような種々の変形例が可 能なことはいうまでもない。 （１）上記実施例ではサイドパネル及びセンターパネルの巾を中央部から両端 部にかけてそれぞれ漸減及び漸増するようにすることにより、縫製形状を略截頭 円錐形状あるいは吊り鐘型形状とした。 これに限らず、サイドパネル及びセンターパネルの巾を一定にしてもよい。 このようにすると、エアバックの縫製形状は断面積が奥行き寸法方向に略一定 の筒型形状となる。 この筒型形状でも従来型に比べ、拡張展開に必要なガス量を減少させることが できるが、リテーナ側の断面積を小さくする形状すなわち略截頭円錐形状あるい は吊り鐘型形状の方が一層ガス量を減少させることができる。 （２）上記実施例ではサイドパネル及びセンターパネルの各周縁を縫合によっ て固着したが、これに限らず例えば基布材料の選択により、高周波や超音波融着 法等によって固着することもできる。 また強力な接着剤を使用して固着することも十分可能である。

【００１３】

【考案の効果】

以上のように、この考案のエアバックによれば、次のような効果がもたらされ る。 （１）車両の衝突時に短時間で拡張展開し、拡張展開に必要なガス容量は最小 で済む。 （２）拡張展開時の奥行き寸法はほぼ一定であり、その奥行き寸法の設定は容 易である。 （３）拡張展開形状に必要な生地面積が最小で済む。 （４）縫製作業を容易に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、第１基布の一実施例であるサイドパネ
ルを示す図である。

【図２】図２は、第２基布の一実施例であるセンターパ
ネルを示す図である。

【図３】図３は、この考案によるエアバックの一実施例
の縫製法を示す斜面図である。

【図４】図４は、縫製されたエアバックと基布との寸法
関係を示す図である。

【図５】図５は、従来例を示す図である。

【符号の説明】

１…サイドパネル ２…センターパネル １ａ，１ｂ…サイドパネルの中央部の周縁 １ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ…サイドパネルの両側部の周縁 １ｇ，１ｈ…サイドパネルの両端部の周縁 ２ａ，２ｂ…センターパネルの中央部の周縁 ２ｃ，２ｄ，２ｅ，２ｆ…センターパネルの両側部の周
縁 ２ｇ，２ｈ…センターパネルの両端部の周縁

Claims (7)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】それぞれ一方向に長い第１基布（１）及び
   第２基布（２）からなる車両用エアバックであって、 前記第１基布の両端部の周縁（１ｇ，１ｈ）が前記第２
   基布の中央部の周縁（２ｇ，２ｈ）に、前記第２基布の
   両端部の周縁（２ａ，２ｂ）が前記第１基布の中央部の
   周縁（１ａ，１ｂ）にそれぞれ固着され、 前記第１及び第２基布の前記中央部を挟む両側部の周縁
   （１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ），（２ｃ，２ｄ，２ｅ，２
   ｆ）どうしが互いに固着されていることを特徴とする車
   両用エアバック。
2. 【請求項２】前記第１基布の巾は前記中央部が最大で、
   かつ前記両端部に向かうにつれて漸減し、 前記第２基布の巾は前記中央部が最小で、かつ前記両端
   部に向かうにつれて漸増していることを特徴とする請求
   項１記載の車両用エアバック。
3. 【請求項３】前記第１基布の前記各周縁がいずれも外側
   に凸の曲線であり、 前記第２基布の前記中央部の前記周縁が内側に凸の曲線
   であり、前記第２基布の前記両側部及び前記両端部の前
   記各周縁がいずれも外側に凸の曲線であることを特徴と
   する請求項２記載の車両用エアバック。
4. 【請求項４】前記第１及び第２基布の前記各中央部がそ
   れぞれエアバックの前面及び後面を構成することを特徴
   とする請求項２又は３記載の車両用エアバック。
5. 【請求項５】前記第１及び第２基布の前記各両側部がそ
   れぞれエアバックの両側面及び上下面を構成することを
   特徴とする請求項２、３又は４記載の車両用エアバッ
   ク。
6. 【請求項６】前記第２基布の前記中央部にガスの流入口
   （３）が設けられていることを特徴とする請求項２、
   ３、４又は５記載の車両用エアバック。
7. 【請求項７】前記第１及び第２基布の前記各周縁が縫合
   によって固着されていることを特徴とする請求項１乃至
   ６のいずれか１記載の車両用エアバック。