JP2987063B2

JP2987063B2 - エアーマット

Info

Publication number: JP2987063B2
Application number: JP6251487A
Authority: JP
Inventors: 菊二郎今野; 一男小林
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1994-09-20
Filing date: 1994-09-20
Publication date: 1999-12-06
Anticipated expiration: 2014-12-06
Also published as: JPH0884643A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はフォームシートの反発弾
性によって、空気が取り入れられることによって少なく
とも片面が凹凸の所定形状を再現する自己膨張型のエア
ーマットに関する。

【０００２】

【従来の技術】昨今、アウトドアレクリェーションがブ
ームとなっている中、ＲＶ車の普及が著しい。これはＲ
Ｖ車を移動する家と捉える感覚から生まれた結果に他な
らない。ＲＶ車は、休息や就寝のために座席シートを倒
して車内に平坦なフロアーができることで、体を横たえ
ることができたりフロアー感覚でのレクリェーションが
できたりするのが特徴であり、これらの点においては家
の中にいるのと同じ条件を現出することができる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、ただシートを
倒しただけでは一見平坦にはなるもののシートの形状に
よる凹凸やシートの継ぎ目の空間凹凸等、家庭でのフロ
アーにマットを敷いたような快適さは得られないのが現
状である。そのためにクッション性のある厚めのマッ
ト、即ちクッション材（マットレス）や、汚れ難く濡れ
難い敷物等が必要とされるが、厚いクッション材は嵩張
って携帯に不便であると共に、シート面の凹凸を完全に
緩和しようとすればより厚いクッション材を必要としそ
のためクッション材を敷く場所の空間を狭くし、またク
ッション材の厚みが薄ければシート面の凹凸を完全に緩
和することはできないという問題があった。

【０００４】本発明は上記の点に鑑みなされたもので、
上記従来の欠点を解消し、凹凸面上に載置しても表面に
平坦面を形成し且つ下の凹凸の感触を緩和することがで
き、比較的嵩張らず携帯に便利なマット材を提供するこ
とを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明エアーマットは、
（１）少なくとも片面に凹凸形状を有する連続気泡の合
成樹脂発泡体が、該合成樹脂発泡体の表裏面に設けられ
た接着剤層を介して柔軟性のある気密性シート材で被覆
され、所定部位に空気栓が設けられてなるエアーマット
であって、該エアーマットの少なくとも片方の面が凹凸
形状を有していることを特徴とするエアーマット、
（２）少なくとも片面に凹凸形状を有する連続気泡の合
成樹脂発泡体が、片面に接着剤が塗布された２枚の柔軟
性のある気密性シート材で上記接着剤を介して被覆さ
れ、所定部位に空気栓が設けられてなるエアーマットで
あって、該エアーマットの少なくとも片方の面が凹凸形
状を有していることを特徴とするエアーマット、（３）
合成樹脂発泡体の少なくとも片方の面が凹凸形状を有し
且つ他方の面が平坦に形成されており、上記合成樹脂発
泡体の凹凸形状面側を被覆している気密性シート材とし
ては、合成樹脂発泡体の平坦面側を被覆している気密性
シート材よりも柔軟且つ伸び易い素材が用いられている
上記（１）又は（２）記載のエアーマット、（４）片面
に、自動車のシートを倒した状態の該シート上の凹凸形
状に係合する凹凸形状を有する連続気泡の合成樹脂発泡
体が、該合成樹脂発泡体の表裏面に設けられた接着剤層
を介して柔軟性のある気密性シート材で被覆され、所定
部位に空気栓が設けられてなるエアーマットであって、
該エアーマットの少なくとも片方の面が凹凸形状を有し
ていることを特徴とするエアーマット、（５）片面に、
自動車のシートを倒した状態の該シート上の凹凸形状に
係合する凹凸形状を有する連続気泡の合成樹脂発泡体
が、片面に接着剤が塗布された２枚の柔軟性のある気密
性シート材で上記接着剤を介して被覆され、所定部位に
空気栓が設けられてなるエアーマットであって、該エア
ーマットの少なくとも片方の面が凹凸形状を有している
ことを特徴とするエアーマットを要旨とする。

【０００６】以下、本発明を図面を参照して詳細に説明
する。図面は本発明エアーマットの一例を示す図であ
り、図１は膨張した状態の本発明エアーマットの斜視
図、図２（ａ）は膨張した状態のエアーマットの縦断面
図、図２（ｂ）は圧縮した状態のエアーマットの縦断面
図である。本発明エアーマット１は例えば図１〜図２に
示すように、連続気泡の合成樹脂発泡体２の周囲が、該
合成樹脂発泡体２の表裏全面に設けられた接着剤層３を
介して気密性シート材４で被覆され、所定部位に空気栓
５が設けられており、少なくとも片方の面が使用する場
所の凹凸形状に係合する所定の凹凸形状を有している。

【０００７】本発明においては、上記した、エアーマッ
トを使用する場所としては例えば図１に示すような、自
動車のシートｓを倒した状態の該シートｓ上等の凹凸面
上、或いは特に図示しないが梱包容器内に収納された物
品と該梱包容器内面との間隙等を想定している。

【０００８】合成樹脂発泡体２の凹凸形状面側を被覆し
ている気密性シート材４１としては、合成樹脂発泡体２
の平坦面側を被覆している気密性シート材４２よりも柔
軟且つ伸び易い素材が用いられる。

【０００９】気密性シート材４（４１，４２）は、合成
樹脂発泡体２に該合成樹脂発泡体２の全面に設けられた
接着剤層３によって接着されて合成樹脂発泡体２の全体
を被覆しているので、気密性シート材４１がその柔軟さ
及び伸び易さの点で、気密性シート材４２と同じか或い
は劣る場合は、エアーマット１を膨張させた状態におい
てその凹凸面側の凹凸形状が平坦面側に現れてしまう
か、或いは凹凸面側の凹凸形状が潰れて平坦的になって
しまうか、また或いは上記の両方を併せた状態となって
しまい、上記した所定の凹凸形状を再現するエアーマッ
トは得られ難い。

【００１０】本発明に使用される合成樹脂発泡体は、少
なくとも片面に凹凸形状を有するものである。合成樹脂
発泡体の片方の面は、使用する所の凹凸形状に係合する
所定の凹凸形状を有し、他方の面は用途に応じ、プロフ
ァイル加工等を施しても、或いはその他の凹凸形状とし
てもよく、また平坦形状としてもよい。即ち、合成樹脂
発泡体２は、例えば図１〜図２に示すように、エアーマ
ット１の片方の面が使用する場所の凹凸形状に係合する
所定の凹凸形状を有し、他方の面が平坦に形成されてい
る場合は、合成樹脂発泡体２としてはその片方の面が凹
凸形状を有し且つ他方の面が平坦に形成されたものが用
いられる。

【００１１】該合成樹脂発泡体２としては、連続気泡
（開放セル）構造を有しており、柔軟性並びに反発弾性
を有するものが用いられる。合成樹脂発泡体２としては
例えば軟質ウレタンフォーム、ポリ塩化ビニールフォー
ム、ポリエチレンフォーム、ポリエステルフォーム、ポ
リブタジエンフォーム等の軟質合成樹脂製フォーム、及
びラバーフォーム等を用いることができるが、特に引張
強度０．３５ｋｇ／ｃｍ²以上、伸び率８０％以上、引
き裂き強度０．１５ｋｇ以上、反発弾性１８％以上の軟
質ウレタンフォームが好ましい。反発弾性が小さ過ぎる
とエアーマットを凹凸面上に載置した時、下面の凹凸形
状の感触を充分に緩和することができない。又厚みは３
０ｍｍ〜１３０ｍｍ程度が好ましい。縦横のサイズはエ
アーマットの使用用途に応じて適宜に選定することがで
きる。

【００１２】本発明においては、合成樹脂発泡体の引張
強度及び引き裂き強度が弱過ぎると、空気を注入した時
に、合成樹脂発泡体自体が破壊してしまう場合もある。
従ってこのことを考慮して合成樹脂発泡体の材質（機械
的性質）を選定する必要がある。上記比較的好適な合成
樹脂発泡体の引張強度は概ね０．５ｋｇ／ｃｍ²程度以
上、引き裂き強度は０．１９ｋｇ程度以上、反発弾性は
３２％以上である。

【００１３】接着剤層３を構成する接着剤としては、熱
可塑性接着剤（ホットメルト系接着剤）、反応硬化型接
着剤、エマルジョン型接着剤、溶剤型接着剤、熱硬化型
接着剤等、合成樹脂接着剤であれば従来公知の如何なる
接着剤も使用可能であるが、特に熱硬化型接着剤が好ま
しい。

【００１４】上記熱硬化型接着剤としては、エポキシ
系、アクリル系、ゴム系、ウレタン系等の従来公知の熱
硬化型接着剤が使用可能であり、また１液タイプでも２
液タイプでもよいが、特にウレタン系２液タイプの接着
剤が好ましい。また上記ウレタン系２液タイプの接着剤
とは、イソシアネート基（−ＮＣＯ基）を末端に有する
物質を硬化剤とし、それにポリエステル系、ポリエーテ
ル系、ポリエステル−ポリエーテル系等の末端に水酸基
（−ＯＨ基）を有する物質を添加し、ウレタン反応を起
こさせることによって硬化せしめる接着剤のことをい
う。

【００１５】熱硬化型接着剤を用いれば、エアーマット
を自動車内等の過酷な温度条件下で用いた場合にも接着
剤溶融によって接着部位が剥離する危険もなく、また合
成樹脂発泡体を気密性シート材で接着、被覆する際に、
例えば、従来のホットメルト系の接着剤を用いる場合と
比較して加熱熱量が少なくて済み、そのため加熱温度を
低くするか、もしくは加熱時間を少なくするか、場合に
よってはその両方とも少なくすることができる。従って
製造工程としては加熱ロールを通すという接着剤硬化の
工程を採用することができ、従来のバッチ式ではなく連
続的な生産が可能となるという利点が生じる。このため
単位時間当たりの生産量を増やすことができ、従って従
来の方法に比べて製造コストを減少することもできる。
又、従来の熱可塑性接着剤（ホットメルト系接着剤）を
用いた場合と比較して耐熱性に優れたエアーマットを得
ることができる利点がある。

【００１６】また、上記したような、製造工程における
耐熱性を考慮しない場合は、塩ビ等の耐熱性の低い廉価
な素材からなる気密性シート材を用いることができるた
め、材料コストを低減できる利点がある。

【００１７】尚、熱可塑性接着剤（ホットメルト系接着
剤）を用いた場合の作業温度×時間（接着剤が溶融する
条件）は、通常１００℃〜１５０℃×３０秒以上であ
り、この接着剤を用いる場合は、気密性シート材として
比較的耐熱性の高い素材を用いる必要があるが、耐熱性
の高い素材を用いても、微細なシボ模様を表面に設ける
と熱により該模様が潰れて模様の呈をなさなくなる場合
がある。また耐熱性の高い素材は比較的高価であって製
品コストが高くなる。これに対して熱硬化型接着剤を用
いれば、反応硬化に要する総熱量が比較的少なくて済む
ため、合成樹脂発泡体や気密性シート材には熱による影
響は及ぼさずに済む。

【００１８】気密性シート材４（４１，４２）は柔軟性
のある気密性のプラスチックシートをそれ単独で使用す
ることができる他、クロス（布地）に樹脂加工するか、
或いはクロスに気密性プラスチックフィルムをラミネー
トして柔軟性のある気密性の布地シート等に加工したも
のを使用することもできる。また合成皮革を使用するこ
ともできる。

【００１９】気密性シート材４のうち、合成樹脂発泡体
の凹凸形状面側に被覆される気密性シート材４１として
は、通常、厚さ０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ、１００％延伸
時モジュラス１３０ｋｇ／ｃｍ²以下のものが用いられ
る。これに対して合成樹脂発泡体の平坦面側に被覆され
る気密性シート材４２としては、通常、厚さ０．３ｍｍ
〜０．５ｍｍ、１００％延伸時モジュラス１５０ｋｇ／
ｃｍ²以上のものが用いられる。上記気密性シート材４
１，４２は、気密性シート材４１が気密性シート材４２
に比べて常に柔軟且つ伸び易いような組み合わせで用い
られる。

【００２０】気密性シート材４（４１，４２）がプラス
チックシート単独か、クロス（布地）に樹脂加工する
か、或いはクロスに気密性プラスチックフィルムをラミ
ネートして柔軟性のある気密性の布地シート等に加工し
たものである場合は、上記プラスチックとしては気密性
を有するものであれば如何なるものも使用可能である
が、例えばポリウレタン、ポリエステル、ナイロン、ア
クリル等の比較的耐熱性に優れる合成樹脂が好適に用い
られる。

【００２１】また上記プラスチックとしては、気密性シ
ート材４（４１，４２）で合成樹脂発泡体２を接着、被
覆する工程において材料破壊、溶融等の支障がないなら
ば、ポリ塩化ビニール、ポリエチレン、ポリアセテー
ト、ポリビニルアルコール等の比較的耐熱性の低い廉価
な材料を使用することもできる。

【００２２】また上記布地としては、平織、綾織等の織
布の他、不織布を用いることもでき、また、トリコット
（縦メリヤス）、ジャージー（横メリヤス）等の編み物
を用いることもできる。上記のような、生地の片面に樹
脂を設けたものは、商品の表面を生地面とすると外観及
び感触的に好ましい。

【００２３】一方、気密性シート材４（４１，４２）と
してプラスチックシート単独で用いるか、或いは少なく
とも片面がプラスチック素材からなっており、エアーマ
ット表面がプラスチック素材面となるように設けられて
いる場合は、エアーマット表面の汚れを落とし易くまた
水に濡れても拭き取って乾かし易い利点がある。

【００２４】空気栓５は、例えば従来公知の金具製やポ
リ塩化ビニール等の合成樹脂製、合成ゴム製等のチュー
ブ６等を用いて設けることができる。この空気栓５を設
ける場所は例えば四角形のエアーマットならば通常はコ
ーナー部が好ましいが、これに限られずどの場所であっ
てもよい。空気栓５のチューブ６の先端には通常、栓蓋
７が挿し込まれることによってエアーマットの形態が、
膨張した状態や、扁平になった状態等の所望の状態に保
持することができるようになっている。又、空気栓５
は、エアーマットの空気の出し入れを容易にするために
複数個設けられてもよい。

【００２５】上記空気栓５としては、合成樹脂発泡体２
の周囲を気密性シート材４（４１，４２）で接着、被覆
してエアーマットの中間体である包囲体８を形成した
後、図３に示すように、該包囲体８の所定部位における
気密性シート材４（４１，４２）の一部に合成樹脂発泡
体２に通ずる孔１１を設け、該孔縁１１ａに上記チュー
ブ６の孔縁６ａを高周波融着等により固着してなるもの
でもよいが、予め合成樹脂発泡体２の一部にチューブ６
の一端が接するように固着しておき、合成樹脂発泡体２
の周囲を気密性シート材４（４１，４２）で接着、被覆
する際に同時に該チューブを一体的に設けて包囲体８を
形成し、その後チューブ６の先端を露出させて形成する
こともできる。この方法については後のエアーマットの
製造方法の説明において詳述する。

【００２６】本発明においてエアーマット１は、図４に
示すように、エアーマットの複数個（１ａ，１ｂ・・
・）を連続した状態のものであってもよい。このような
状態のエアーマット１は、後述する包囲体８が連続した
状態で得られたその後、その連設部位を裁断する際に所
望の個数の包囲体を１ブロックとしてブロック単位で得
られるように裁断することで容易に得ることができる
が、単独のエアーマット完成品を得た後に、該完成品を
複数個、縫着、融着等の手段によって連設してもよい。

【００２７】このような連設した状態のエアーマット
は、図５に示すような、梱包容器Ｋに物品Ｂを収納して
運搬する際に用いられる梱包用緩衝材として好適に用い
られ得る。

【００２８】本発明においてはまた、図６に示すよう
に、エアーマット１の周縁部に沿って適宜箇所に適宜個
数のハトメホックＨを装着しておいてもよい。こうして
おけば、折り畳んだり巻いたりした時にホックを掛け止
めておけば折り畳み形態が不用意に崩れないので携帯に
一層至便となる。

【００２９】図７は本発明エアーマットの製造方法の一
例を説明するための図である。本発明エアーマット１は
例えば同図に示すように、表裏２枚の気密性シート材４
（４１、４２）の片側接着面に各々ロールコーター方式
等を利用した接着剤塗布装置９（９１，９２）で接着剤
３１を塗布する。９（９１，９２）はグラビアロールコ
ーター等の接着剤塗布装置である。尚、接着剤塗布装置
７としては、上記の他に例えばドクターナイフコータ
ー、スプレーコーター等が使用可能である。

【００３０】そして４４の接着剤塗布面に接着剤塗布幅
より狭い適宜の幅寸法であって適宜長さ寸法を有し、図
中上方面が凹凸に形成され且つ下方面が平坦に形成され
た合成樹脂発泡体２を連続的に載置し、もう一方の気密
性シート材４１の接着剤３１の塗布面に相対させてラミ
ネートロール１０等で連続的に乾式圧着ラミネートを行
なう。

【００３１】圧着ラミネートは常温でおこなってもよい
が、９０〜１００℃で加熱しながら圧着すると合成樹脂
発泡体と気密性シート材とがより強固に接着されるので
好ましい。加熱手段としてはラミネートロール１０を所
定温度に加熱しておく等の手段を用いることができる。

【００３２】また圧着ラミネートにおけるラミネートス
ピードは、合成樹脂発泡体２及び気密性シート材４１、
４２の各素材の組合せ、及び生産性等を考慮して適宜に
選択される。

【００３３】以上のようにして合成樹脂発泡体２を密閉
した状態の扁平な包囲体８を連続的に生産する。包囲体
８は、本発明エアーマット１の製造の中間段階において
は内部から空気が殆ど抜かれた密閉状態であり、図２
（ｂ）に示したような偏平の状態である。

【００３４】その後、上記包囲体８の縁辺の一部（例え
ばコーナー部）を切除し、チューブ６を装着して空気取
り入れ口５を設ける。この、空気取り入れ口５を設ける
ために該包囲体８の一部を削除する時に、包囲体８の内
部に空気が取り入れられて自己膨張して図１、図２
（ａ）に示すような立体的な形状を呈するようになる。

【００３５】チューブ６を装着するにあたっては、包囲
体８の縁辺の切除部分に形成された孔１１の縁１１ａに
チューブ６の一端の縁６ａを当接させて高周波融着等の
固着手段で上記孔縁１１にチューブ６を固着する方法を
採用することができる。

【００３６】またチューブ６を装着する別の手段として
は、前記した如く、例えば図８に示すように、予め合成
樹脂発泡体２の一部に切込み等によって設けた凹部内面
１２にチューブ６をその一端１３が接するように設け、
該チューブ６の端部１３の周囲に沿って環状に塗布した
接着剤Ｃによって合成樹脂発泡体２の上記凹部１２内に
端部１３を固着しておき（同図（ａ））、その後、図７
に示すような方法等によって合成樹脂発泡体２の周囲を
気密性シート材４（４１，４２）で接着、被覆して密閉
包囲体８を得る際に、同時に該チューブ６を一体的に設
け（同図（ｂ））、その後チューブ６の先端１４内側に
おいて包囲体縁辺を切除することによってチューブ先端
１４ａを露出させる（同図（ｃ））方法を採用すること
もできる。

【００３７】上記したような空気取り入れ口を形成する
ためのチューブ装着手段を用いれば、高周波融着等の別
の固着手段を用いずともよく、またチューブの固着が簡
単で空気栓を容易に形成することができると共に、空気
栓の形成加工に要するコストを削減できる利点がある。

【００３８】以上のようにして本発明のエアーマットを
得る。尚、本発明エアーマットの製造において、空気栓
５は、接着剤が完全に硬化後に取り付けられるのが好ま
しい。密閉状態の包囲体８の一部を削除する場合、接着
剤が硬化していないと、合成樹脂発泡体２が空気を取り
入れて自己膨張してしまい、接着強度が弱まる危険性が
ある。このため、通常ラミネートして１〜２日後に空気
栓５を装着する。

【００３９】

【作用】次に、本発明のエアーマットの作用を、図１〜
図３に基づき説明する。本発明のエアーマット１は、栓
蓋７をはずせばその反発弾性により自然に空気を取り入
れて自己膨張して図１、図２（ａ）に示す如き、片側面
に凹凸形状を有し他方面が平坦な全体として立体的な形
状となる。この際、エアーポンプ等を用いて空気を強制
的に注入してもよい。そしてこのエアーマット１の空気
栓５に栓蓋７を挿し込んで空気が放出するのを抑止した
後、図１に示すように、その凹凸形状面を下側にして自
動車内のシートを倒した状態に現出される凹凸状のフロ
アー面に載置すれば表面が平坦なフロアー面が現出でき
且つその平坦面には下方の凹凸の感触が伝わり難い。

【００４０】エアーマット１を収納、携帯する場合に
は、栓蓋７を外してエアーマット１をその端から押し潰
しながら丸めたり、或いはエアーポンプ等により強制的
に空気を吸い出す等の方法により空気を放出した後再び
栓蓋７を挿し込み、空気が吸入されるのを抑止した後、
必要ならば再度折り畳み直して収納や携帯に至便な形態
とすることができる。

【００４１】

【実施例】次に、具体的な実施例を挙げて本発明を更に
詳細に説明する。実施例１〜３、比較例１図７に示すような製造装置を用いて、表１に示す素材及
び性質の幅１０００ｍｍの表裏２枚の気密性シート材４
１、４２の各片側接着面に各々グラビアロールコーター
で同じく表１に記載の接着剤３１を塗布し、４１の接着
剤塗布面に、表１に示す材質及び物性からなり、図１に
示した形状において長さＬ＝約２０００ｍｍ、幅Ｗ＝約
６８０ｍｍ、最大厚さＴ_max＝約１３０ｍｍ、最小厚さ
Ｔ_min＝約３０ｍｍの片面に凹凸形状を有する合成樹脂
発泡体２をその凹凸形状面側を上方に向けて連続的に載
置し、もう一方の気密性シート材４２の接着剤３１の塗
布面に相対させて表１に示す温度にしたラミネートロー
ル１０を用いて所定速度で連続的に乾式圧着ラミネート
を行ない、合成樹脂発泡体２を密閉した状態の扁平な包
囲体８が連続した状態の長尺のシート状物１５を得、次
いでこのシート状物１５の内部の各合成樹脂発泡体２の
中間部位を裁断機１６で切断して複数の独立した包囲体
８を得た。その後、該各包囲体８を２４時間常温放置し
て接着剤を硬化させた後、上記各包囲体８のコーナー部
を切除し、該切除部分に形成された孔１１の縁にチュー
ブ６の一端の縁を当接させて高周波融着によって上記孔
縁１１にチューブ６を融着して、図１に示すような、本
発明のエアーマット１を各実施例、比較例あたり複数個
得た。

【００４２】得られたエアーマット１の形状を、当初の
設計形状と比較して評価した。評価の対象としては凹
凸形状面の凹凸部位（Ｔ_max及びＴ_minの部位）の高
さ、及び平坦面に発生した凹凸の最大高さを対象とし
た。結果を表１に併せて示す。尚、評価の基準は以下の
通りとした。

【００４３】凹凸形状の凹凸部位（Ｔ_max及びＴ_min
の部位）の高さ ◎・・・凹凸部位の高さの設計値との最大誤差が設計値
の１０％以下。 ○・・・凹凸部位の高さの設計値との最大誤差が設計値
の１０％超、２０％以下。 △・・・凹凸部位の高さの設計値との最大誤差が設計値
の２０％超、３０％以下。 ×・・・凹凸部位の高さの設計値との最大誤差が設計値
の３０％を超える。

【００４４】平坦面に発生した凹凸の最大高さ ◎・・・凹凸の最大高さが１０ｍｍ以下。 ○・・・凹凸の最大高さが１０ｍｍ超、２０ｍｍ以下。 △・・・凹凸の最大高さが２０ｍｍ超、５０ｍｍ以下。 ×・・・凹凸の最大高さが５０ｍｍを超える。

【００４５】

【表１】

【００４６】表１からわかるように、気密性シート材４
１の柔軟性及び伸び易さが気密性シート材４２と同じか
或いはそれより劣る場合は、凹凸形状を忠実に現出でき
ないか又は平坦面側に凹凸形状が出てしまうか、或いは
その両方の欠点を具有するものとなる。

【００４７】

【発明の効果】本発明のエアーマットは以上の如く構成
されているので、所定形状の凹凸面上に、エアーマット
を膨張させた状態にして該エアーマットの上記凹凸面に
係合することができる凹凸形状面側を相対させて載置す
れば、上記凹凸面の凹凸の感触を緩和して違和感のない
面を現出することができる。従って本発明のエアーマッ
トを用いれば、シートを倒した状態の自動車のシート上
に載置することによりフラットなフロアーを実現するこ
とができ、アウトドアレクリェーションに好適に用いら
れ得る。また梱包材と被梱包物との間に設置して両者の
隙間をなくして良好な緩衝効果を実現できる等の効果を
有する。そしてエアーマットは空気を抜けば折り畳み、
或いはロール状に巻いて嵩低くすることができるので、
広大な収納場所を要せずしかも携帯に便利である利点が
ある。

【００４８】また、上記のエアーマットにおいて、合成
樹脂発泡体が片方の面に上記エアーマットが使用される
場所の凹凸形状に係合する凹凸が形成され且つ他方の面
が平坦或いは凹凸形状にに形成されており、上記合成樹
脂発泡体の凹凸形状面側を被覆している気密性シート材
が合成樹脂発泡体の他の面側を被覆している気密性シー
ト材よりも柔軟且つ伸び易い素材で構成されている場合
は、片方の面に上記エアーマットが使用される場所の凹
凸形状に係合できるような凹凸形状により近い凹凸形状
を有しており、膨張させた状態のエアーマットを凹凸面
に載置するだけで凹凸の感触を極めて緩和させた面を現
出することができる利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明エアーマットの例を示す斜視図である。

【図２】本発明のエアーマットの縦断面図であり、
（ａ）はエアーマットが膨張した状態の縦断面図、
（ｂ）はエアーマットが収縮した状態の縦断面図であ
る。

【図３】空気栓を設ける方法について説明するための説
明図である。

【図４】本発明エアーマットの別の例を示す図である。

【図５】本発明エアーマットの別の用途例を示す図であ
る。

【図６】本発明エアーマットの態様を示す図である。

【図７】本発明エアーマットの製造方法について説明す
るための図である。

【図８】空気栓の製造方法について説明するための説明
図である。

【符号の説明】

Ｓシート１エアーマット２合成樹脂発泡体３接着剤層４気密性シート材５空気栓６チューブ７栓蓋８包囲体１５包囲体連接シート状物

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも片面に凹凸形状を有する連続
気泡の合成樹脂発泡体が、該合成樹脂発泡体の表裏面に
設けられた接着剤層を介して柔軟性のある気密性シート
材で被覆され、所定部位に空気栓が設けられてなるエア
ーマットであって、該エアーマットの少なくとも片方の
面が凹凸形状を有していることを特徴とするエアーマッ
ト。
【請求項２】少なくとも片面に凹凸形状を有する連続
気泡の合成樹脂発泡体が、片面に接着剤が塗布された２
枚の柔軟性のある気密性シート材で上記接着剤を介して
被覆され、所定部位に空気栓が設けられてなるエアーマ
ットであって、該エアーマットの少なくとも片方の面が
凹凸形状を有していることを特徴とするエアーマット。
【請求項３】合成樹脂発泡体の少なくとも片方の面が
凹凸形状を有し且つ他方の面が平坦に形成されており、
上記合成樹脂発泡体の凹凸形状面側を被覆している気密
性シート材としては、合成樹脂発泡体の平坦面側を被覆
している気密性シート材よりも柔軟且つ伸び易い素材が
用いられている請求項１又は２記載のエアーマット。
【請求項４】片面に、自動車のシートを倒した状態の
該シート上の凹凸形状に係合する凹凸形状を有する連続
気泡の合成樹脂発泡体が、該合成樹脂発泡体の表裏面に
設けられた接着剤層を介して柔軟性のある気密性シート
材で被覆され、所定部位に空気栓が設けられてなるエア
ーマットであって、該エアーマットの少なくとも片方の
面が凹凸形状を有していることを特徴とするエアーマッ
ト。
【請求項５】片面に、自動車のシートを倒した状態の
該シート上の凹凸形状に係合する凹凸形状を有する連続
気泡の合成樹脂発泡体が、片面に接着剤が塗布された２
枚の柔軟性のある気密性シート材で上記接着剤を介して
被覆され、所定部位に空気栓が設けられてなるエアーマ
ットであって、該エアーマットの少なくとも片方の面が
凹凸形状を有していることを特徴とするエアーマット。