JP2981643B2 - 導電性薄肉材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、主として表面実装用コ
ネクタに備えられるコンタクトに代表されると共に、部
分的に厚さが異なる導電性薄肉材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の導電性薄肉材の代表であ
るコネクタ用コンタクトとしては、例えば図１２（ａ）
にその平面図を，図１２（ｂ）にその側面図を示すよう
な外観のものが挙げられる。このコンタクトは、相手側
コネクタに備えられる相手側コンタクトに嵌入接触され
る接触端子部１，及び所用のコネクタのインシュレータ
内に組み込まれて相手側導電性接続部と接続される圧接
端子部２が一体化形成された構成になっている。ここ
で、接触端子部１の厚さは母材厚ｔであり、圧接端子部
２の厚さは母材厚ｔよりも小さな潰し厚ｔ´となってい
る。

【０００３】一般にこのような双方向接続用のコンタク
ト本体を製造する場合、弾性力や機械的強度を確保する
ために、厚めの導電性材料をコイニング（圧印加工）し
て部分的に薄状部を形成するか、或いは母材自体に部分
的に厚さが異なる導電性異形材を用いて成形加工を行っ
ている。

【０００４】前者の手法によってコンタクト本体を製造
する場合、母材として導電性平形材を用いるが、最初の
予備抜き加工では次の潰し加工による潰し圧力を軽減さ
せ，且つ隣り合うもの同士が接触しないように、図１３
（ａ）に示されるように所定のブランク幅Ｗ_B を設定し
て予備段階用抜き工具３により抜き加工を行う。因み
に、このときに加工される部分の厚さは図１３（ｂ）に
示されるように母材厚ｔに保たれる。

【０００５】次の潰し加工では、被加工部の局部である
被圧加工部を図１４（ａ）に示されるように潰して変形
させ、図１４（ｂ）に示されるように被圧加工部を所望
の厚さの潰し厚ｔ´（通常は母材厚ｔの約半分とされる
ことが多い）を有するように成形する。

【０００６】引き続いて成形抜き加工では、図１５
（ａ）に示されるように成形段階用抜き工具３´を用い
て被圧加工部の余分な変形部分を除去して所望の形状と
するための抜き加工を行うが、この結果として図１５
（ｂ）に示されるように変形部分が除去されたものとし
て潰し厚ｔ´及び母材厚ｔを有するように成形される。

【０００７】即ち、このようにコイニングを行えば、図
１６（ａ）に示されるような母材厚ｔの平形材から図１
６（ｂ）に示されるような削減部Ｎ´を欠いた状態の潰
し厚ｔ´を含むコンタクト本体１０が得られる。尚、各
部の寸法としては、例えばｔ＝０．４ｍｍ，ｔ´＝０．
３ｍｍとする場合が挙げられる。

【０００８】一方、後者による場合、母材として図１７
（ａ）に示されるような材料幅Ｗで予めロール又は切削
加工にて成形された導電性異形材を用いて成形加工を行
うことにより、図１７（ａ）に示されるような材料幅Ｗ
で潰し厚ｔ´及び母材厚ｔを有するように成形する。こ
れにより、上述したコンタクト本体１０と同様な形状の
ものが得られる。

【０００９】更に、このようなコンタクト本体１０を製
造する他の方法としては、薄板部の厚さの平板を組み合
わせて使用し、プレス加工する場合が挙げられる。この
方法では、薄板部の厚さの導電性平板を使用して厚板部
分に必要な体積で薄板を幅広に抜き、更にこれらを直角
に折り曲げてプレス加工の基本動作である上下動を利用
し、これらを上下から潰して所定の厚さまで増加させる
ことで上述したコンタクト本体１０と同様な形状のもの
が得られる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】上述したコンタクト本
体に代表される導電性薄肉材の製造方法の場合、厚めの
導電性材料をコイニングして部分的に薄状部を形成する
方法であると、予備抜き加工，潰し加工，並びに成形抜
き加工が必要となり、その製造工程に手間がかかり過ぎ
てコスト高を招く要因となってしまう。

【００１１】又、導電性異形材を用いる方法であると、
予備抜き加工及び潰し加工を要せず、成形加工のみで製
造可能となって金型代価が安くなるが、異形材はそもそ
もその形成加工に手間を要するため、材料費が高いとい
う問題がある。

【００１２】更に、薄板部の厚さの導電性平板を組み合
わせてプレス加工する方法であると、直角折り曲げ工程
が必要であるため、コンタクト形状が制約され易くなっ
てしまう他，金形費用が増加してしまうという欠点があ
る。

【００１３】本発明は、このような問題点を解決すべく
なされたもので、その技術的課題は、材料費及び金型代
を削減し得ると共に、形状に関する制約を排除し得る簡
易に実施可能な導電性薄肉材の製造方法を提供すること
にある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、所望の
厚さの母材である導電性平形材に対して断面形状が母材
厚及び所定の幅厚を有する被加工部の略外形が得られる
ように抜き加工する外形抜き加工段階と、被加工部の局
部である被圧加工部の幅厚方向の両側面を該幅厚方向に
沿って圧縮することによって該被圧加工部を粗変形する
側圧加工段階と、被圧加工部の母材厚方向の両面を該母
材厚方向に沿ってならし圧縮することによって断面形状
が母材厚よりも厚い短厚及び所定の幅厚よりも薄い長厚
を成すように該被圧加工部を微変形して導電性薄肉材本
体を得るならし加工段階とを含む導電性薄肉材の製造方
法が得られる。

【００１５】又、本発明によれば、上記導電性薄肉材の
製造方法を適用したコンタクトの製造方法であって、導
電性薄肉材本体はコンタクト本体であると共に、該コン
タクト本体は相手側コネクタに備えられる相手側コンタ
クトに嵌入接触される一軸方向に延びた接触端子部，及
び所用のコネクタのインシュレータ内に組み込まれて相
手側導電性接続部と接続される圧接端子部が一体化形成
されたコンタクトの製造方法が得られる。

【００１６】

【実施例】以下に実施例を挙げ、本発明の導電性薄肉材
の製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。

【００１７】最初に、本発明の導電性薄肉材の製造方法
の概要について簡単に説明する。この導電性薄肉材の製
造方法は、所望の厚さの母材である導電性平形材に対し
て断面形状が母材厚及び所定の幅厚を有する被加工部の
略外形が得られるように抜き加工する外形抜き加工段階
と、被加工部の局部である被圧加工部の幅厚方向の両側
面を幅厚方向に沿って圧縮することによって被圧加工部
を粗変形する側圧加工段階と、被圧加工部の母材厚方向
の両面を母材厚方向に沿ってならし圧縮することによっ
て断面形状が母材厚よりも厚い短厚及び所定の幅厚より
も薄い長厚を成すように被圧加工部を微変形して導電性
薄肉材本体を得るならし加工段階とを実施するものであ
る。尚、被圧加工部に対して粗変形する側圧加工及び微
変形するならし加工は、それぞれ圧延加工に属される。

【００１８】因みに、ここでの導電性薄肉材本体がコン
タクト本体として製造された場合、このコンタクト本体
は相手側コネクタに備えられる相手側コンタクトに嵌入
接触される一軸方向に延びた接触端子部，及び所用のコ
ネクタのインシュレータ内に組み込まれて相手側導電性
接続部と接続される圧接端子部が一体化形成されたもの
となる。

【００１９】図１は、母材として導電性平形材を用いて
上述した製造方法を実施することにより得られるコンタ
クト本体を説明するために示したもので、同図（ａ）は
平形材局部の平面図に関するもの，同図（ｂ）はその側
面図に関するものである。

【００２０】ここでは、幅Ｗの平形材にピッチ幅Ｗ_P で
接触端子部１及び圧接端子部２が一体化形成された長手
寸法Ｗ_L のコンタクト本体１０が複数設けられている様
子を示している。ここで、コンタクト本体１０は被圧加
工部以外の被加工部の厚さが母材厚ｔとなっており、被
圧加工部は母材厚ｔよりも厚い短厚ｔ_S 及び上述した所
定の幅厚ｔ_OLよりも薄い長厚ｔ_L となっている。尚、こ
こでの各部分の寸法としては、例えばＷ＝１８．４ｍ
ｍ，Ｗ_P ＝２．５４ｍｍ，Ｗ_L ＝１３．９ｍｍ，ｔ＝
０．３ｍｍ，ｔ_OL＝０．８ｍｍ，ｔ_S ＝０．４ｍｍ，ｔ
_L ＝０．６ｍｍとする場合が挙げられる。

【００２１】このようなコンタクト本体１０に対する製
造工程では、外形抜き加工の後に圧延加工を行うため、
図２に示すような上型１１及び下型１２及びこれらに対
する支持部を基体とする金型内にストッパ１３を介して
圧延部を設け、この圧延部によって母材から抜き加工さ
れた被加工部の局部の被圧加工部を圧延加工する。圧延
部は、圧延用駆動パンチ１６及びリターン用バネ封入部
１５を備えた一対の圧延用工具１４ａ，１４ｂを組み合
わせたものと、図示されないならしパンチ及びならしダ
イスを組み合わせたものとから成る。

【００２２】圧延部では図３に図２中の領域Ｅを拡大し
て示すように、一対の圧延用工具１４ａ，１４ｂ間に被
加工部として試料Ｎ_B の被圧加工部を順次位置させて圧
延用駆動パンチ１６を協働させることで圧延加工を行
い、被圧加工部を粗変形して圧延加工後の試料Ｎ_A を得
る。この圧延部は、圧延加工前には図３に示される状態
にあるが、圧延加工を行うときには図４に示されるよう
に、圧延用駆動パンチ１６を矢印で示す下方向Ｍ_D に動
かして一対の圧延用工具１４ａ，１４ｂに接近させる。
圧延加工中では図５に示されるように圧延用駆動パンチ
１６の下方向Ｍ_Dの他、一対の圧延用工具１４ａ，１４
ｂによるそれぞれ矢印で示されるやや上向きの右方向Ｍ
_R ，やや上向きの左方向Ｍ_L の動きが被圧加工部に対し
て加圧される。上述した側圧加工段階の側圧加工ではこ
のように圧延加工を行う。

【００２３】一方、これに引き続くならし加工段階のな
らし加工では、ならしパンチ及びならしダイスを組み合
わせた圧延部を用いて被圧加工部を上下方向で挟むよう
にして圧延加工を行う。

【００２４】そこで、以下は本発明のコンタクトの製造
工程を具体的に説明する。最初の外形抜き加工段階では
図６（ａ）に示されるように、予備段階用抜き工具３に
より所望の厚さの母材である平形材に対し、図６（ｂ）
に示されるように断面形状が母材厚ｔ及び所定の幅厚ｔ
_OLを有する被加工部の略外形が得られるように抜き加工
する。因みに、このときに加工される部分の厚さは図６
（ｃ）の平形材局部の側面図に示されるように母材厚ｔ
に保たれる。

【００２５】次の側圧加工段階では、図７（ａ）に示さ
れるように、上述した金型の圧延部（但し、圧延用駆動
パンチ１６は図示されない）の一対の圧延用工具１４
ａ，１４ｂ間に試料Ｎ_B の被圧加工部を位置させ、図７
（ｂ）に示される加圧の方向Ｐに従って各圧延用工具１
４ａ，１４ｂを動かして被圧加工部の幅厚方向の両側面
を幅厚方向に沿って圧縮して被圧加工部を粗変形する。
この結果、図７（ｃ）に示されるように、長厚ｔ_ML（例
えばｔ_ML＝０．５４ｍｍ），短厚ｔ_MS（例えばｔ_MS＝
０．４５ｍｍ）の粗変形された中間状態の試料Ｎ_M が得
られる。

【００２６】更に、ならし加工段階では、図８（ａ）に
示されるように、上述した金型の圧延部のならしパンチ
１７及びならしダイス１８間に試料Ｎ_M の被圧加工部を
位置させ、図８（ｂ）に示される加圧の方向Ｐに従って
ならしパンチ１７及びならしダイス１８を動かして被圧
加工部の母材厚方向の両面を母材厚方向に沿ってならし
圧縮して被圧加工部を微変形する。この結果、図８
（ｃ）に示されるように、断面形状が母材厚ｔよりも厚
い短厚ｔ_S 及び所定の幅厚ｔ_OLよりも薄い長厚ｔ_Lのコ
ンタクト本体となる被圧加工部の試料Ｎ_A が得られる。

【００２７】因みに、図９（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ各
過程における試料の断面形状を示したもので、外形抜き
加工段階では図９（ａ）に，側圧加工段階では図９
（ｂ）に，ならし加工段階では図９（ｃ）に示されるよ
うな断面形状となる。

【００２８】このような製造工程に従えば、図１０
（ａ）に示されるような母材厚ｔの平形材から図１０
（ｂ）に示されるような増厚部Ｎを変形させた状態の短
厚ｔ_S （ｔ_S ＞ｔ）を含むコンタクト本体１０が得られ
る。

【００２９】尚、実施例では図１０（ｂ）又は図１６
（ｂ）に示したような形状のコンタクト本体１０を製造
する場合について説明したが、本発明を適用すると、母
材厚ｔの母材から例えば図１１（ａ）に示すような形状
のコンタクト本体１０´を母材厚ｔ及びそれよりも厚い
厚さｔ´の増厚部を有するものとして製造することがで
きる。この点に関しては、従来であれば図１１（ｂ）に
示すように、母材厚ｔ´の母材から潰し加工により斜線
で示される削減部を欠いた状態の潰し厚ｔ（但し、ｔ´
＞ｔ）を得てコンタクト本体１０´を形成することにな
るが、このように潰し加工を経て製造されたコンタクト
本体１０´であれば、潰しにより硬化された部分が曲げ
られるとクラック（亀裂）を生じ易くなる等の短所を有
するが、本発明に従って製造されたコンタクト本体１０
´であれば、このような問題を生じることが無い。

【００３０】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、初期の外形抜き加工段階で所望の厚さの母材である
導電性平形材に対して断面形状が母材厚及び所定の幅厚
を有する被加工部の略外形が得られるように抜き加工
し、中期の側圧加工段階で被加工部の局部である被圧加
工部の幅厚方向の両側面を幅厚方向に沿って圧縮するこ
とによって被圧加工部を粗変形した後、後期のならし加
工段階で被圧加工部の母材厚方向の両面を母材厚方向に
沿ってならし圧縮することによって断面形状が母材厚よ
りも厚い短厚及び所定の幅厚よりも薄い長厚を成すよう
に被圧加工部を微変形して導電性薄肉材本体を得てい
る。これにより、導電性薄肉材本体の代表であるコンタ
クト本体の製造に際しては、従来の方法のように厚めの
母料をコイニングして部分的に薄状部を形成したり、異
形材を用いて成形加工を行ったり、或いは薄板部の厚さ
の平板を組み合わせてプレス加工する必要が無くなり、
しかもプレス金型内での直角折り曲げ工程も必要無くな
るので、この結果、材料費及び金型代を削減させ得る共
に、形状に関する制約を排除し得る簡易に実施可能な品
質高いコンタクトの製造方法が具現されるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】母材として導電性平形材を用いて本発明の導電
性薄肉材の製造方法を実施することにより得られるコン
タクト本体の一例を示したもので、（ａ）は平形材局部
の平面図に関するもの，（ｂ）はその側面図に関するも
のである。

【図２】本発明のコンタクトの製造方法における外形抜
き加工の後の圧延加工に要する圧延部が設けられた金型
を示した側面図である。

【図３】図２に示す金型の領域Ｅにおける圧延部を拡大
して示したものである。

【図４】図３に示した圧延部による圧延加工時の初期的
な状態を示したものである。

【図５】図３に示した圧延部による圧延加工中の状態を
示したものである。

【図６】本発明のコンタクトの製造工程の初期過程であ
る外形抜き加工段階を説明するために示したもので、
（ａ）は平形材局部の平面図に関するもの，（ｂ）は
（ａ）のＡ−Ａ´線矢視方向における断面図に関するも
の，（ｃ）は平形材局部の側面図に関するものである。

【図７】本発明のコンタクトの製造工程の中期過程であ
る側圧加工段階を説明するために示したもので、（ａ）
は加圧力前の圧延部及び試料の関係を示す部分断面図に
関するもの，（ｂ）は加圧力中の圧延部及び試料の関係
を示す部分断面図に関するもの，（ｃ）は加圧力後の試
料を示す断面図に関するものである。

【図８】本発明のコンタクトの製造工程の後期過程であ
るならし加工段階を説明するために示したもので、
（ａ）は加圧力前の圧延部及び試料の関係を示す部分断
面図に関するもの，（ｂ）は加圧力中の圧延部及び試料
の関係を示す部分断面図に関するもの，（ｃ）は加圧力
後の試料を示す断面図に関するものである。

【図９】本発明のコンタクトの製造工程の各過程におけ
る試料の断面形状を説明するために示したもので、
（ａ）は外形抜き加工段階に関するもの，（ｂ）は側圧
加工段階に関するもの，（ｃ）はならし加工段階に関す
るものである。

【図１０】図６乃至図８に示した各工程を経ての形状変
化を説明するために示したもので、（ａ）は平形材の側
面図に関するもの，（ｂ）は形成されたコンタクト本体
の側面図に関するものである。

【図１１】本発明の導電性薄肉材の製造方法に従って形
成可能な他のコンタクト本体を示したもので、（ａ）は
それの寸法を含めた外観図に関するもの，（ｂ）はそれ
の従来技術で製造する場合の削減部を含めた外観図に関
するものである。

【図１２】従来の部分的に厚さが異なるコンタクトを示
したもので、（ａ）はその平面図に関するもの，（ｂ）
はその側面図に関するものである。

【図１３】母材として導電性平形材を用いて図１２に示
すようなコンタクト本体を製造する場合の予備抜き加工
を説明するために示したもので、（ａ）は平形材局部の
平面図に関するもの，（ｂ）はその側面図に関するもの
である。

【図１４】図１３に示した予備抜き加工に続いて行われ
る潰し加工を説明するために示したもので、（ａ）は平
形材局部の平面図に関するもの，（ｂ）はその側面図に
関するものである。

【図１５】図１４に示した潰し加工に続いて行われる成
形抜き加工を説明するために示したもので、（ａ）は平
形材局部の平面図に関するもの，（ｂ）はその側面図に
関するものである。

【図１６】図１３乃至図１５に示した各工程を経ての形
状変化を説明するために示したもので、（ａ）は平形材
の側面図に関するもの，（ｂ）は形成されたコンタクト
本体の側面図に関するものである。

【図１７】母材として導電性異形材を用いて図１２に示
すようなコンタクト本体を製造する場合の成形加工を説
明するために示したもので、（ａ）は材料局部の平面図
に関するもの，（ｂ）はその側面図に関するものであ
る。

【符号の説明】

１ 接触端子部 ２ 圧接端子部 ３ 予備段階用抜き工具 ３´ 成形段階用抜き工具 １０，１０´ コンタクト本体 １１ 上型 １２ 下型 １３ ストッパ １４ａ，１４ｂ 圧延用工具 １５ リターン用バネ封入部 １６ 圧延用駆動パンチ １７ ならしパンチ １８ ならしダイス

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所望の厚さの母材である導電性平形材に
   対して断面形状が母材厚及び所定の幅厚を有する被加工
   部の略外形が得られるように抜き加工する外形抜き加工
   段階と、前記被加工部の局部である被圧加工部の幅厚方
   向の両側面を該幅厚方向に沿って圧縮することによって
   該被圧加工部を粗変形する側圧加工段階と、前記被圧加
   工部の母材厚方向の両面を該母材厚方向に沿ってならし
   圧縮することによって断面形状が前記母材厚よりも厚い
   短厚及び前記所定の幅厚よりも薄い長厚を成すように該
   被圧加工部を微変形して導電性薄肉材本体を得るならし
   加工段階とを含むことを特徴とする導電性薄肉材の製造
   方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の導電性薄肉材の製造方法
   を適用したコンタクトの製造方法であって、前記導電性
   薄肉材本体はコンタクト本体であると共に、該コンタク
   ト本体は相手側コネクタに備えられる相手側コンタクト
   に嵌入接触される一軸方向に延びた接触端子部，及び所
   用のコネクタのインシュレータ内に組み込まれて相手側
   導電性接続部と接続される圧接端子部が一体化形成され
   たものであることを特徴とするコンタクトの製造方法。