JP2970733B2

JP2970733B2 - コイル配置方法

Info

Publication number: JP2970733B2
Application number: JP32486193A
Authority: JP
Inventors: 正則高橋; 竜雄小林; 栄昭山口
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1993-12-22
Filing date: 1993-12-22
Publication date: 1999-11-02
Anticipated expiration: 2014-11-02
Also published as: JPH07172762A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プレスマシン等の工作
機械に対して供給するために、材料が巻かれてなる複数
種類のコイルをコイルヤードに保管するコイルの配置方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車本体の製造工程におい
て、複数のプレスマシンが多種類のプレス成形品を加工
している。プレスマシンには、幅サイズ、厚さおよび表
面仕上げ等の異なる複数種類の鉄板がコイル状に巻かれ
て供給される。コイルは、最大重量が１０トンを越える
場合もある。コイルを保管するコイルヤードに連続し
て、プレスマシンが配置され、天井クレーンによりプレ
スマシンに対してコイルを供給している。従来の、コイ
ルヤードのレイアウトを図２１に示す。６台のプレスマ
シンＰＲ１，２，３，４，５，６に一対一に対応して複
数のコイルＣを保管するためのコイルヤードＹＤ１，
２，３，４，５，６が配置されている。プレスマシンＰ
Ｒは、金型を交換することにより、生産管理コンピュー
タの指令に従って、多種類の形状のプレス成形品を製造
する。そのため、各々のコイルヤードＹＤには、多種類
のコイルＣが配置される。

【０００３】一方、コイルヤードＹＤからプレスマシン
ＰＲへコイルＣを供給したり、プレスマシンＰＲからコ
イルヤードＹＤへコイルＣを返却するための天井クレー
ンＣＬは１台で、６台のプレスマシンＰＲ全体の返却、
供給を行っている。さらに、天井クレーンＣＬは、コイ
ル荷卸場Ｎにおいて、トレーラーで搬送されてくるコイ
ルＣの荷卸しおよびトレーラーへのコイルＣの返却を行
う。従って、従来からコイルヤードＹＤの区分は、各プ
レスマシンＰＲに対する一応の目安であって、他のコイ
ルヤードＹＤからプレスマシンＰＲにコイルＣを供給、
返却することも随時行われていた。

【０００４】次に、コイルヤードＹＤにおける従来のコ
イルＣの配置方法を、図１８に基づいて説明する。コイ
ルＣをコイルヤードＹＤに配置する場合にレイアウト上
問題となるのは、幅サイズＨおよび外径サイズＧのみで
ある。外径サイズＧは、使用するに従い、小さくなる
が、レイアウトを考えるときは、入庫するときの外径サ
イズＧのみを考慮すればよい。従来は、（１）幅サイズ
Ｈ２が比較的小さく、外径サイズＧ２も比較的小さいコ
イル用の制限枠Ａ、（２）幅サイズＨ２が比較的小さ
く、外径サイズＧ１が比較的大きいコイル用の制限枠
Ｂ、（３）幅サイズＨ１が比較的大きく、外径サイズＧ
２が比較的小さいコイル用の制限枠Ｃ、（４）幅サイズ
Ｈ１が比較的大きく、外径サイズＧ１も比較的大きいコ
イル用の制限枠Ｄの４種類の制限枠を、図１８に示すよ
うにレイアウトしていた。このようにレイアウトしてい
たのは、類似したサイズのコイルＣの配置スキッドを集
中することにより、無駄な面積をできるだけ排除するた
めである。ここで、図１９および図２０に示すように、
外径サイズ制限値Ｇ１と外径サイズ制限値Ｇ２との間に
は、安全上必要な間隔であるＷＡが設けられている。こ
れは、外径サイズＧは、クレーントング１３の搖れによ
るコイルＣの接触を防ぐために必要な間隔である。ま
た、幅サイズ制限値Ｈ１と幅サイズ制限値Ｈ２との間に
は、天井クレーンＣＬがコイルＣをハンドリングすると
きに必要な間隔ＷＢ及びクレーントング１３の搖れを考
慮した間隔ＷＡが設けられている。

【０００５】次に、従来のコイル配置方法の具体的な例
を図２２及至図２５に基づいて説明する。天井クレーン
ＣＬにより、被搬送物であるコイルＣを保管するコイル
ヤードＹＤとコイルＣを使用するプレスマシンＰＲとの
間でコイルＣを搬送するシステムである。第一に、スキ
ッドＳＫ１にあるコイルＣをプレスマシンＰＲ１に供給
する作業を図２２により説明する。このときのクレーン
ＣＬの動作の流れは、＜移動−把持−移動−設置＞から
構成される。すなわち、コイルヤードＹＤのＷＴで待機
していたクレーンＣＬに移動信号が与えられ、スキッド
ＳＫ１まで移動する。次に、クレーンＣＬがコイルＣを
把持する。次に、クレーンＣＬは、コイルＣを把持した
ままプレスマシンＰＲ１まで移動する。次に、クレーン
ＣＬは、プレスマシンＰＲ１にコイルＣを設置する。

【０００６】第二に、プレスマシンＰＲ１にあるコイル
ＣをスキッドＳＫ１に返却する作業を図２３により説明
する。このときのクレーンＣＬの動作の流れは、＜移動
−把持−移動−設置＞から構成される。すなわち、コイ
ルヤードＹＤのＷＴで待機していたクレーンＣＬに移動
信号が与えられ、プレスマシンＰＲ１まで移動する。次
に、クレーンＣＬがコイルＣを把持する。次に、クレー
ンＣＬは、コイルＣを把持したままスキッドＳＫ１まで
移動する。次に、クレーンＣＬは、スキッドＳＫ１にコ
イルＣを設置する。

【０００７】第三に、コイル荷卸場Ｎに停車したトレー
ラーＴＲから、コイルＣをコイルヤードＹＤへ入庫する
作業を図２４により説明する。このときのクレーンＣＬ
の動作の流れは、＜移動−無線荷卸−移動−設置＞から
構成される。すなわち、コイルヤードＹＤのＷＴで待機
していたクレーンＣＬは、コイル荷卸場Ｎまで移動す
る。次に、作業者がトレーラーＴＲの荷台に積まれたコ
イルＣの状態を確認しながら、無線でクレーンＣＬを制
御してコイルＣを把持し、トレーラーＴＲから荷卸す
る。次に、コイルＣを把持したまま、コイルヤードＹＤ
のスキッドＳＫ１まで移動する。そして、スキッドＳＫ
１へコイルＣを設置する。

【０００８】第四に、コイル荷卸場Ｎに停車したトレー
ラーＴＲへ、コイルＣをコイルヤードＹＤから出庫する
作業を図２５により説明する。このときのクレーンＣＬ
の動作の流れは、＜移動−把持−移動−無線荷卸＞から
構成される。すなわち、コイルヤードＹＤのＷＴで待機
していたクレーンＣＬに移動信号が与えられ、スキッド
ＳＫ１まで移動する。次に、クレーンＣＬがコイルＣを
把持する。次に、クレーンＣＬは、コイルＣを把持した
ままコイル荷卸場Ｎまで移動する。次に、作業者がトレ
ーラーＴＲの荷台の状態を確認しながら、無線でクレー
ンＣＬを制御してコイルＣをトレーラーＴＲへ荷卸す
る。以上説明した天井クレーンＣＬの基本動作の組み合
せにより、コイルＣの搬送が行われている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
コイル配置方法には、次のような問題点があった。（ａ）従来のコイル配置方法は、各スキッドＳＫに幅サ
イズＨおよび外径サイズＧを固定した制限値として与
え、その制限値内に該当するコイルＣを配置するセミフ
リーロケーション方式を採用していたため、面積的な無
駄が多く発生していた。すなわち、図１９および図２０
に示すように、実際に設置されるコイルＣの幅サイズＨ
および外径サイズＧは、種類が多いため、ジャストサイ
ズのコイルＣが設置されることは希であり、無駄なスペ
ースＭ１，Ｍ２が多く発生していた。

【００１０】（ｂ）従来、天井クレーンＣＬが把持して
いるコイルＣをコイルヤードＹＤに設置する場合に、空
スキッドＳＫを順番に検索して、把持しているコイルＣ
のサイズが空スキッドＳＫの幅サイズ制限値Ｈおよび外
径サイズ制限値Ｇ内にあると判断すると、その空スキッ
ドＳＫを配置場所として決定するというアルゴリズムを
採用しているため、把持しているコイルＣに要求される
種々の情報に対応して、最適なスキッドＳＫを選択する
ことができず、さらに、プレスマシンＰＲ毎にコイルＣ
の配置エリアが限定されており、各プレスマシンＰＲ毎
にコイルＣの種類に応じた収納エリアを確保する必要が
あり、例えば、広いスキッドＳＫに小さいコイルＣを置
かざるを得ない場合があり、コイルの充填効率を悪くし
ていた。

【００１１】（ｃ）本発明のコイル配置方法では、複数
のプレスマシンＰＲに対して、共通のコイルヤードＹＤ
を使用して、各プレスマシンＰＲ毎にコイルヤードＹＤ
を分割していないため、特定のプレスマシンＰＲで使用
頻度が高いコイルＣが、そのプレスマシンＰＲから遠い
スキッドＳＫに設置される可能性がある。その場合、コ
イルＣをプレスマシンＰＲに供給するサイクルタイムが
長くなるため、プレスマシン等の工作機械へのコイルＣ
の供給効率を悪くしていた。

【００１２】（ｄ）コイルヤードＹＤに対するコイルＣ
の供給は、トレーラーＴＲにより行われているが、トレ
ーラーＴＲからの荷卸にかかる時間が長く、その間作業
者及びトレーラーの運転手が拘束されるため問題となっ
ている。すなわち、トレーラーＴＲが、コイルＣを複数
個登載してコイル荷卸場Ｎに着くと、コイルヤードＹＤ
の作業者は、天井クレーンＣＬを無線により手動運転し
てコイルＣを把持する。そして、コイルＣの把持を入力
すると、天井クレーンＣＬは自動運転に切り替えられ、
把持したコイルＣを空スキッドＳＫに設置する。特に、
コイルＣを設置する空スキッドＳＫがコイル荷卸場Ｎか
ら遠い場合、多くの時間がかかっていた。また、この作
業が複数回繰り返されるため、トータルの時間はかなり
長くなっていた。この間、作業者が拘束されるため、コ
イルヤードＹＤ内で作業者が行うべき作業が遅滞し、全
体システムの効率が悪化する問題があった。また、トレ
ーラーが長時間拘束されるため、運送効率が悪くなりコ
ストアップが発生していた。

【００１３】（ｅ）従来のコイル配置方法では、自動車
の車体外側を構成する外板プレス品を成形する材料であ
るコイルＣであっても、通路際に設置される場合があっ
た。通路には、外部からの空気が流入することが多く、
通路際に設置されたコイルＣには塵埃が積層する問題が
あった。コイルＣに塵埃が付着したままプレスマシンＰ
Ｒでプレス成形すると、外板に傷付が発生する恐れがあ
るため、プレスマシンＰＲの作業者が、供給されたコイ
ルＣの外側を点検し清掃する必要があり、無駄な工程を
必要とし、生産効率を悪くしていた。

【００１４】本発明は、上述した問題点を解決するため
になされたものであり、同一スペースを使用しながらコ
イルの充填率が高く、また工作機械へのコイル供給効率
をよくしたコイル配置方法を提供することを目的とす
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明のコイル配置方法
は、工作機械に対して供給するための幅サイズおよび外
径サイズが異なる複数のコイルを、コイルヤード内の所
定のスキッドに設置するための方法である。上記問題点
の（ａ）を解決するために以下の方法を採用している。
すなわち、コイルヤードを縦方向に所定の間隔で仕切る
と同時に、横方向も所定の間隔で仕切り、各々の仕切り
線の交差点にスキッドを配置している。そして、そのス
キッドに、コイルの幅サイズ最大制限値として所定の大
小の数値を順次割当て、かつコイルの外径サイズ最大制
限値として所定の大小の数値を順次割当てる。そして、
空スキッドに隣接する隣接スキッドに既に設置されてい
るコイルの幅サイズおよび外径サイズより、幅サイズ最
大制限値および外径サイズ最大制限値の範囲内で、空ス
キッドに設置可能なコイルの幅サイズ制限値および外径
サイズ制限値を算出する。そして、コイルヤードにコイ
ルを設置する時に、（１）設置するコイルの幅サイズが
前記幅サイズ制限値内にあり、かつ設置するコイルの外
径サイズが前記外径サイズ制限値内にある１または２以
上の設置可能空スキッドを選び出し、（２）選び出され
た各設置可能空スキッドについて、該コイルを設置した
場合の充填率を算出し、（３）充填率が最も高い設置可
能空スキッドを最適スキッドに決定し、（４）該コイル
を最適スキッドに設置している。

【００１６】ここで、前記縦方向の仕切り線および横方
向の仕切り線の各々の間隔を、コイルヤード内で使用さ
れるコイルの幅サイズの平均値および外径サイズの平均
値とするとよい。このときに、縦方向の仕切り線の間隔
をコイルの幅サイズの平均値とし、横方向の仕切り線の
間隔をコイルの外径サイズの平均値としてもよいし、そ
の逆の組み合せにしてもよい。また、平均値の代わり
に、コイルヤード内で使用されるコイルの幅サイズの中
央値および外径サイズの中央値を採用してもよい。

【００１７】また、上記問題点の（ｂ）を解決するため
に本発明のコイル配置方法は、以下の方法を採用してい
る。すなわち、コイルヤードを縦方向に所定の間隔で仕
切ると同時に、横方向も所定の間隔で仕切り、各々の仕
切り線の交差点にスキッドを配置している。そして、コ
イルが設置されていない空スキッドに関して、該空スキ
ッドに隣接する隣接スキッドに既に設置されているコイ
ルのサイズより、該空スキッドに設置可能なコイル条件
を算出している。そして、コイルを設置する時に、
（１）設置コイルのサイズより、１または２以上の設置
可能空スキッドを選び出し、（２）選び出された各設置
可能空スキッドについて、１または２以上の優先設置発
生要因を読みだし、各優先設置発生要因と重み係数を乗
じたものを合計した数値を優先度合値として算出し、
（３）優先度合値が最も高い設置可能空スキッドを最適
スキッドに決定し、（４）該コイルを最適スキッドに搬
送する。

【００１８】上記方法において、問題点の（ｃ）を解決
するために、前記優先設置発生要件として、コイルが使
用される工作機械とコイルが設置されているスキッドと
の距離を採用する。また、前記優先設置発生要件とし
て、コイルの使用頻度を採用する。また、問題点の
（ｅ）を解決するために、コイルが製品の外板用である
場合に、コイルを通路等外気にさらされるコイルスキッ
ドに設置することを禁止している。また、問題点の
（ａ）を解決するために、前記優先設置発生要件とし
て、コイルの充填率を採用している。また、現場のニー
ズを迅速にシステムに反映させるために、作業者により
前記重み係数を可変できるようにしている。

【００１９】また、問題点の（ｄ）を解決するために、
本発明のコイル配置方法は、（１）コイルヤード内の所
定のコイルスキッドを入庫バッファスキッドとして、コ
イルヤードに外部から供給されるコイルを一時的に設置
する工程、（２）所定時間以上、入庫バッファスキッド
に設置されたコイル以外のコイルを選択する指令がない
場合に、入庫バッファスキッドに設置されたコイルを、
入庫バッファスキッド以外の所定のスキッドに搬送する
工程を含んでいる。

【００２０】

【作用】上記内容による本発明のコイル配置方法の作用
について説明する。基本的に考えて、従来のコイル配置
方法のように、設置されるコイルＣのサイズに併せてス
キッドＳＫの間隔を設定していたのでは、コイルＣの種
類の変更に迅速に対応することができない。従って、全
てのスキッドＳＫの幅方向の間隔および外径方向の間隔
を同一にすることが必要である。この間隔の決定方法と
して、スキッドＳＫに設置されるコイルＣの最大幅およ
び最大外径を採用すれば、干渉の発生など全く考慮せず
にコイル配置等を行うことが可能であるが、大きいデッ
ドスペースが発生する。従って、当然幅方向の間隔およ
び外径方向の間隔を、コイルＣの干渉が発生する可能性
のある範囲で設定し、実際にコイルＣを設置するときに
干渉の発生を考慮してコイル配置を行うことが考えられ
る。

【００２１】このとき、幅方向の間隔としてコイルヤー
ドＹＤ内に設置されるコイルＣの幅サイズＨの平均値ま
たは中央値を採用し、外径方向の間隔としてコイルヤー
ドＹＤ内に設置されるコイルＣの外径サイズＧの平均値
または中央値を採用すると、デッドスペースを減少させ
ることができる。一方、スキッドＳＫに対して大きい幅
のコイルＣと小さい幅のコイルＣとをランダムに設置す
ると、デッドスペースが発生する恐れが大きいので、ス
キッドＳＫの幅サイズＨの最大制限値として、大小の数
値を順次割当て、かつコイルＣの外径サイズＧの最大値
として、大小の数値を順次割当てる。そして、実際に隣
接するスキッドＳＫにコイルＣが設置された場合に、そ
のコイルＣにより、上記最大制限値が受ける制限値を算
出し、その制限値により設置可能なコイルＣのサイズを
判断している。

【００２２】そして、クレーンＣＬが把持したコイルＣ
の幅サイズＨおよび外径サイズＧを計測するので、その
データに基づいて、設置可能な全てのスキッドＳＫを選
択し、その各々にコイルＣを設置した場合の面積的な充
填率を算出し、充填率の最も高いスキッドＳＫにコイル
Ｃを設置する。これにより、スキッドＳＫを等間隔で配
置しても、デッドスペース減少させることができ、コイ
ルＣの種類の変更に対して迅速に対応することが可能で
ある。

【００２３】また、コイルの設置方法としては、従来充
填率、品質等を含むコイル自体の評価とクレーンＣＬの
効率とは相反する場合が多く、その間の調整が十分でな
かった。本発明のコイル配置方法では、優先設置発生要
因として、コイル自体の評価要因である充填率、外板／
内板の区別等、およびクレーンＣＬの効率要因であるコ
イル使用頻度、スキッドＳＫとプレスマシンＰＲとの距
離等を採用し、それらに重み付けを行って得点の合計値
を算出し、その得点によりコイルＣを設置すべきスキッ
ドＳＫを決定しているので、コイル自体の評価とクレー
ンＣＬ効率との調整を的確に行うことができる。また、
重みを可変としているので、現場のニーズに合わせて、
コイル自体の評価とクレーンＣＬ効率とのバランスを変
更することができる。

【００２４】一方、入庫作業時に、作業者がトレーラー
ＴＲから荷卸しをした複数個のコイルＣを、クレーンＣ
Ｌが順次コイル荷卸場Ｎ近くのスキッドＳＫに仮に設置
するので、クレーンＣＬの移動時間を短くでき、入庫に
かかるトータル時間を短縮できる。また、コイル荷卸場
Ｎの近くに仮に設置されたコイルＣは、クレーンＣＬの
要求動作が無いときに、最適なスキッドＳＫを選択し
て、自動的に移動されるので、コイルヤードＹＤ内の最
適なコイル配置を維持することができる。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を具体化した実施例であるコイ
ル配置方法を図面に基づいて詳細に説明する。はじめ
に、コイル配置方法が実施されるコイルヤードＹＤの全
体構成を説明する。図３にコイルヤードＹＤの平面図を
示し、図４にコイルヤードＹＤの一部の透過斜視図を示
す。コイルヤードＹＤの一側面には、６台のプレスマシ
ンＰＲが等間隔で設置されている。プレスマシンＰＲの
コイルヤードＹＤ側には、コイルＣの受渡しを行うため
のコイルカーが付設されている。コイルヤードＹＤの左
側面には、コイル荷卸場Ｎが設けられている。また、コ
イルヤードＹＤの全域にわたって、図示しない一対の固
定レールがプレスマシンＰＲの列に対して平行に配設さ
れている。そして、クレーンＣＬは、固定レール上に、
移動可能に設置されている。

【００２６】図３に示したコイルヤードＹＤの部分拡大
図を図２に示す。本実施例のコイルヤードＹＤの特徴
は、コイルヤードＹＤを縦方向に長さｌの等間隔で仕切
ると同時に、横方向も長さｍの等間隔で仕切り、縦方向
の仕切り線と横方向の仕切り線が各々の交差する点にス
キッドＳＫの中心を位置させて、スキッドＳＫを固設し
ている点である。ここで、本実施例では、コイルヤード
ＹＤに在庫させるコイルＣの幅サイズＨの平均値をｌと
している。また、コイルヤードＹＤに在庫させるコイル
Ｃの外径サイズＧの平均値をｍとしている。

【００２７】クレーンＣＬの構成を図４で説明する。ク
レーンガータ１１が天井に固設されたレールの上を移動
可能に付設されている。クレーンガータ１１に設置され
たガイドの上をクレーンガータ１１の長手方向に沿って
平行移動可能に、クレーンクラブ１２が付設されてい
る。クレーンクラブ１２には、ワイヤ１４を介してクレ
ーントング１３が吊り下げられている。クレーントング
１３は、一対のトング爪１３ａを備えている。トング爪
１３ａをコイルＣの中空孔Ｃａに差し込むことにより、
クレーントング１３はコイルＣを把持する。

【００２８】次に、クレーンＣＬの制御装置について図
５に基づいて説明する。制御装置は、図中点線で分けて
いるように、自動クレーン本体を制御するための制御装
置群と、システム全体の運行を管理するための制御装置
群に分類される。クレーンＣＬ本体の制御は、クレーン
ＣＬの上に各々設置された機上制御盤２１および地上に
設置された各々のクレーン地上制御盤２３により行われ
る。機上制御盤２１とクレーン地上制御盤２３とは、各
々の光通信機２２で光情報２８により通信される。クレ
ーン地上制御盤２３は、シーケンサ２４を介してシーケ
ンサリンク２７により、自動クレーンのシステムを制御
するシステム制御装置である運行管理ホストコンピュー
タ２５およびスケジュール登録端末２６と接続してい
る。

【００２９】次に、上記各制御装置有する主な制御機能
について説明する。機上制御盤２１は、（１）クレーンガータ１１を固定レールに沿って走行さ
せる。また、クレーンクラブ１２をクレーンガータ１１
に沿って横行させる。また、クレーントング１３の巻き
上げ巻下げを行う。このとき、各々の駆動モータをイン
バーター制御方式により、段階的な加減速制御を行っ
て、コイルＣを把持したクレーンＣＬに急激な衝撃を与
えないようにしている。（２）クレーントング１３をクレーンクラブ１２に対し
て旋回させる。また、トング爪１３ａの開閉を行う。（３）エンコーダパルスカウント方式によりクレーンＣ
Ｌの位置座標検出を行う。（４）ロードセル方式により把持したコイルＣの重量を
計測する。また、コイルＣの幅サイズＨおよび外径サイ
ズＧ計測する。

【００３０】クレーン地上制御盤２３は、（１）運行管理ホストコンピュータ２５から、移動、把
持、設置指令を受けて、機上制御盤２１に対して光通信
により、走行、横行、巻き上げ巻下げ制御を行う。ま
た、クレーントング１３の旋回、およびトング爪１３ａ
の開閉制御を行う。（２）機上制御盤２１が計測したデータを運行管理ホス
トコンピュータ２５に転送する。クレーンＣＬ異常時に
運行管理ホストコンピュータ２５へ異常内容を報告す
る。

【００３１】運行管理ホストコンピュータ２５は、（１）スケジュール登録端末２６からの入力を受け付け
て、要求スケジュールを作成する。（２）入庫、出庫、供給、返却、移動等の要求スケジュ
ールを分析して、移動、把持、設置、荷卸等のクレーン
ＣＬの動作信号を作成する。（３）複数クレーンＣＬを同時に動作させる必要がある
場合、複数クレーンＣＬの干渉防止制御を含む最適運行
パターンを作成する。（４）コイルＣ等の資材情報を管理する。（５）ヤードＹ内のコイルＣの配置情報を管理する。（６）クレーンＣＬの動作履歴、異常履歴を管理する。

【００３２】以上説明した運行管理ホストコンピュータ
２５とクレーン地上制御盤２３との間の通信内容を整理
して、表１に示す。

【表１】すなわち、運行管理ホストコンピュータ２５からクレー
ン地上制御盤２３に対しては、移動コマンドとして開始
座標および終了座標が、把持コマンドとして開始座標お
よびコイルサイズが、設置コマンドとして開始座標が送
信される。一方、クレーン地上制御盤２３から運行管理
ホストコンピュータ２５に対しては、計測コマンドとし
てコイルサイズおよびコイル重量が送信される。上記構
成を有するクレーンＣＬおよび制御装置により、コイル
Ｃの供給、返却、入庫および出庫の基本動作が行われ
る。これらの基本動作は、従来と同様なので説明を省略
する。

【００３３】次に、本発明の主要部であるコイルＣの配
置方法について詳細に説明する。本実施例では、図２で
説明したように、スキッドＳＫが碁盤目状に位置してい
る。このような構成を採用した場合に、コイルＣを無秩
序に設置していくと、次のような問題が発生する。すな
わち、図１４に示すように、スキッドＳＫ１およびスキ
ッドＳＫ４に幅サイズＨの大きいコイルＣ１およびコイ
ルＣ４を先に設置してしまうと、スキッドＳＫ２および
スキッドＳＫ３には、幅サイズＨの小さいコイルＣ２お
よびコイルＣ３しか置けなくなってしまい、無駄な空間
であるデッドスペースＤＳが発生する問題がある。

【００３４】この問題を解決するためには、大小サイズ
のコイルを交互に並べればよい。本実施例では図１５に
示すように、スキッドＳＫの幅サイズＨの最大制限値と
して、大きい幅サイズＨ２と小さい幅サイズＨ１とを順
次割当てている。かつ、スキッドＳＫの外径サイズＧの
最大制限値として、大きい外径サイズＧ２と小さい外形
サイズＧ１とを順次割当てている。ここで、各スキッド
ＳＫの最大制限値は重なるように設定している。最大制
限値を重なるように設定しているのは、図１４で示した
デッドスペースＤＳの発生を減少させるためである。す
なわち、碁盤目状の横の列のスキッドＳＫは、コイル幅
の最大制限値が同一に設定され、縦の列のスキッドＳＫ
は、コイル外径の最大制限値が同一に設定される。その
結果、スキッドＳＫ１１のコイルＣが小さい幅サイズＨ
１で小さい外径サイズＧ１のとき、右隣のスキッドＳＫ
２１のコイルＣは、大きい幅サイズＨ２で小さい外径サ
イズＧ１であり、下側のスキッドＳＫ１２のコイルＣ
は、小さい幅サイズＨ１で大きい外径サイズＧ２とな
る。また、右下側のスキッドＳＫ２２のコイルＣは、大
きい幅サイズＨ２で大きい外径サイズＧ２となる。最大
制限値を重ね合わせることにより発生するコイルＣの干
渉の問題の解決方法については、後で詳細に説明する。

【００３５】この場合に、図１２に示すように、コイル
外形方向のスキッドＳＫの間隔はｍであり、大きい外径
サイズ最大制限値Ｇ２と小さい外径サイズ最大制限値Ｇ
１のコイル間には、安全上必要な間隔ＷＡが設けられて
いる。コイルＣは、金属バンドにより結束された状態で
入庫され、プレスマシンＰＲで使用された後も、作業者
が金属バンドにより結束しているが、緩みが発生して外
径サイズＧが少し大きくなる場合があり、その場合でも
コイルＣ同士が干渉しないように安全度をみているから
である。また、コイル幅方向のスキッドＳＫの間隔は、
ｌであり、大きい幅サイズＨ２と小さい幅サイズＨ１の
コイル間には、クレーントング１３のトング爪１３ａが
入り込むために必要な間隔ＷＢが設けられている。コイ
ルＣは、トング爪１３ａがコイルＣの中空孔Ｃａに両側
から挿入されることにより把持されるからである。

【００３６】次に、スキッドＳＫに設置可能なコイルＣ
の幅サイズＨの最大制限値および外径サイズＧの最大制
限値について説明する。図１５からもわかるように、幅
サイズＨおよび外径サイズＧの最大制限値として、大小
２つの所定値を定めた場合、コイルＣの制限枠には、図
６に示すように、４つの組み合せができる。すなわち、
（ａ）は制限枠Ａを示している。制限枠Ａの幅サイズＨ
の最大制限値は、在庫する全てのコイルＣの幅サイズＨ
の平均値Ｈ１である。また、制限枠Ａの外径サイズＧの
最大制限値は、在庫する全てのコイルＣの外径サイズＧ
の平均値Ｇ１である。また、（ｂ）は制限枠Ｂを示して
いる。制限枠Ｂの幅サイズＨの最大制限値は、在庫する
全てのコイルＣの幅サイズＨの平均値Ｈ１である。ま
た、制限枠Ｂの外径サイズＧの最大制限値は、在庫する
全てのコイルＣの外径サイズＧの最大値Ｇ２である。

【００３７】また、（ｃ）は制限枠Ｃを示している。制
限枠Ｃの幅サイズＨの最大制限値は、在庫する全てのコ
イルＣの幅サイズＨの最大値Ｈ２である。また、制限枠
Ｃの外径サイズＧの最大制限値は、在庫する全てのコイ
ルＣの外径サイズＧの平均値Ｇ１である。また、（ｄ）
は制限枠Ｄを示している。制限枠Ｄの幅サイズＨの最大
制限値は、在庫する全てのコイルＣの幅サイズＨの最大
値Ｈ２である。また、制限枠Ｄの外径サイズＧの最大制
限値は、在庫する全てのコイルＣの外径サイズＧの最大
値Ｇ２である。これらの制限枠Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄをスキッ
ドＳＫに対して交互に割当てることにより、デッドスペ
ースＤＳの発生を軽減させることができる。ここで、本
実施例では、小さい幅サイズＨ１および小さい外径サイ
ズＧ１として、在庫する全てのコイルＣの平均値を使用
しているが、中央値を使用してもよい。

【００３８】ここで、制限枠を上記条件で設定している
ため、隣同士のスキッドＳＫのコイルＣの制限枠は、重
なり合う。制限枠を隣同士のスキッドＳＫに設置される
コイルＣが干渉しないように設定することも可能である
が、その場合は、多くのデッドスペースＤＳが発生して
しまう。本発明のコイル配置方法では、制限枠が重なり
合うように、最大制限値を設定し、実際に隣にコイルＣ
が設置された場合に、空スキッドＳＫに載値できるコイ
ルＣの制限値を算出している。次に、その具体的方法を
説明する。図７の中央にある空スキッドＳＫ５に設置可
能なコイルＣの幅サイズ制限値ＨＳおよび外径サイズ制
限値ＧＳは、周囲のスキッドＳＫ１，２，３，４，６，
７，８，９に実際に設置されたコイルＣの幅サイズｈお
よび外径サイズｇにより、排他的制限を受ける。

【００３９】すなわち、空スキッドＳＫ５は、以下の排
他的制限を受ける。（１）左側スキッドＳＫ４に実際に設置されているコイ
ルＣ４の幅サイズｈ、（２）右側スキッドＳＫ６に実際
に設置されているコイルＣ６の幅サイズｈ、（３）上側
スキッドＳＫ２に実際に設置されているコイルＣ２の外
径サイズｇ、（４）下側スキッドＳＫ８に実際に設置さ
れているコイルＣ８の外径サイズｇ、（５）左上側スキ
ッドＳＫ１に実際に設置されているコイルＣ１の幅サイ
ズｈおよび外径サイズｇ、（６）左下側スキッドＳＫ７
に実際に設置されているコイルＣ７の幅サイズｈおよび
外径サイズｇ、（７）右上側スキッドＳＫ３に実際に設
置されているコイルＣ３の幅サイズｈおよび外径サイズ
ｇ、（８）右下側スキッドＳＫ９に実際に設置されてい
るコイルＣ９の幅サイズｈおよび外径サイズｇである。

【００４０】次に、実際の計算方法を説明する。図８に
スキッドＳＫａおよびスキッドＳＫｂを示す。スキッド
ＳＫｂにコイル幅ｈを有するコイルＣｂが設置された場
合に、スキッドＳＫａが受ける排他的制限を説明する。
コイル幅ｈは、クレーンＣＬがコイルＣｂを把持すると
きに、機上制御盤２１が計測し、計測したデータは運行
管理ホストコンピュータ２５に伝送される。スキッドＳ
Ｋａの幅サイズ制限値ＨＳａは、ＨＳａ＝（ｌ−ＷＢ）
＊２−ｈ／２となる。ここで、ｌはスキッドＳＫの幅方
向の間隔であり、ＷＢは幅方向の必要間隔であり、ｈは
実際に設置されているコイルＣｂの幅サイズである。一
方、同様に、スキッドＳＫの外径サイズ制限値ＧＳは、
ＧＳ＝（ｍ−ＷＡ）＊２−ｇ／２となる。ここで、ｍは
スキッドＳＫの外径方向の間隔であり、ＷＡは外径方向
の必要間隔であり、ｇは実際に設置されているコイルＣ
の外径サイズである。

【００４１】上記計算方法により、スキッドＳＫ５に実
際にコイルＣが設置された場合に、周囲のスキッドＳＫ
に与える排他的制限について説明する。（スキッドＳＫ１）右下幅＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ１の幅サイズの最大制限
値、ＨＳ１）右下外径＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ１の外径サイズの最大
制限値、ＧＳ１）ここで、最大制限値は、制限枠Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄで予め定
められている値であり、ＨＳ１，ＧＳ１は上記式で算出
した値である。ＭＩＮ（Ａ、Ｂ）とは、Ａ、Ｂの値のう
ち小さい数値の意味である。（スキッドＳＫ２）下外径＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ２の外径サイズの最大制
限値、ＧＳ２）（スキッドＳＫ３）左下幅＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ３の幅サイズの最大制限
値、ＨＳ３）左下外径＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ３の外径サイズの最大
制限値、ＧＳ３）（スキッドＳＫ４）右幅＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ４の幅サイズの最大制限
値、ＨＳ４）

【００４２】（スキッドＳＫ５）排他処理は不必要。た
だし、設置したコイル幅ｈおよび外径ｇを登録する。（スキッドＳＫ６）左幅＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ６の幅サイズの最大制限
値、ＨＳ６）（スキッドＳＫ７）右上幅＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ７の幅サイズの最大制限
値、ＨＳ７）右上外径＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ７の外径サイズの最大
制限値、ＧＳ７）（スキッドＳＫ８）上外径＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ８の外径サイズの最大制
限値、ＧＳ８）（スキッドＳＫ９）左上幅＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ９の幅サイズの最大制限
値、ＨＳ９）左上外径＝ＭＩＮ（スキッドＳＫ９の外径サイズの最大
制限値、ＧＳ９）

【００４３】次に、スキッドＳＫに実際に設置されてい
たコイルＣをクレーンＣＬが把持した場合は、上記した
場合とは逆に、各々の制限値を最大制限値に復旧させ
る。また、スキッドＳＫ５に登録されているコイル幅ｈ
および外径ｇをクリアする。

【００４４】次に、把持しているコイルＣを設置するこ
とが可能な複数の空スキッドＳＫを選択する方法につい
て説明する。すなわち、全ての空スキッドＳＫを検索し
て、次の８つの条件を満足できるスキッドＳＫを選び出
す。（１）左幅がコイルＣの実際の幅ｈより大きい。（２）
右幅がコイルＣの実際の幅ｈより大きい。（３）上外径
がコイルＣの実際の外径ｇより大きい。（４）下外径が
コイルＣの実際の外径ｇより大きい。（５）左上幅がコイルＣの実際の幅ｈより大きい、また
は左上外径がコイルＣの実際の外径ｇより大きい。（６）左下幅がコイルＣの実際の幅ｈより大きい、また
は左下外径がコイルＣの実際の外径ｇより大きい。（７）右上幅がコイルＣの実際の幅ｈより大きい、また
は右上外径がコイルＣの実際の外径ｇより大きい。（８）右下幅がコイルＣの実際の幅ｈより大きい、また
は右下外径がコイルＣの実際の外径ｇより大きい。

【００４５】上記条件よりスキッドＳＫ５に設置可能な
コイルＣを具体的に検討する。スキッドＳＫ５の周囲の
スキッドＳＫに図９のように、実際のコイルが設置され
ている場合を考える。この場合に、スキッドＳＫ５の制
限値より、図９に斜線で示す領域内に設置可能なコイル
Ｃ、または図１０に斜線で示す領域内に設置可能なコイ
ルＣ、または図１１に斜線で示す領域内に設置可能なコ
イルＣの何れかであれば、スキッドＳＫ５に設置可能で
あることがわかる。

【００４６】次に、運行管理ホストコンピュータ２５
が、クレーンＣＬが把持しているコイルＣの配置場所を
決定する方法について、図１のフローチャートに基づい
て説明する。運行管理ホストコンピュータ２５は、機上
制御盤２１が計測したコイルＣの実際の幅サイズｈおよ
び外径サイズｇを読み込み、また、空スキッドＳＫの前
述した排他情報を読み込む（Ｓ１１）。そして、前述し
た８条件を満足させる設置可能空スキッドＳＫをすべて
抽出する（Ｓ１２）。次に、抽出された空スキッドＳＫ
毎に充填率を算出する（Ｓ１３）。

【００４７】ここで、充填率の算出方法を説明する。幅方向充填率＝把持しているコイルＣの幅ｈ／ＭＩＮ
（右幅、左幅）ここで、ＭＩＮ（右幅、左幅）は、スキッドＳＫの右幅
制限値と左幅制限値のうち小さい数値を意味する。外径方向充填率＝把持しているコイルＣの外径ｇ／ＭＩ
Ｎ（上外径、下外径）ここで、ＭＩＮ（上外径、下外径）は、スキッドＳＫの
上外径制限値と下外径制限値のうち小さい数値を意味す
る。総合充填率＝幅方向充填率＋外径方向充填率本実施例では、総合充填率を充填率として採用してい
る。次に、算出した充填率のうち最も高い数値であるス
キッドＳＫを最適スキッドとして決定し、コイルＣを配
置する場所として決定する（Ｓ１４）。

【００４８】従来技術で説明した図１８のコイル配置と
同一寸法のコイルヤードＹＤに、本発明のコイル配置方
法を実施した結果について説明する。従来のコイル配置
方法では、図１８に示すように、スキッドＳＫの数は２
２個しか取れなかった。本発明のコイル配置方法によれ
ば、図２に示すように、３０個のスキッドＳＫを配置す
ることができる。従って、図２に図１８で設置されてい
る全てのコイルＣを設置させても、まだ８個のスキッド
ＳＫが余分にある。このように、スキッドＳＫの数を増
加できるのは、従来のコイル配置方法で発生していたデ
ッドスペースＤＳを減少させたためである。

【００４９】以上説明したように、本実施例のコイル配
置方法によれば、コイルヤードＹＤを縦方向に所定の間
隔ｍで仕切ると同時に、横方向も所定の間隔ｌで仕切
り、各々の仕切り線の交差点にスキッドＳＫを配置し、
スキッドＳＫに、コイルの幅サイズ最大制限値として所
定の大小の数値を順次割当て、かつコイルの外径サイズ
最大制限値として所定の大小の数値を順次割当て、空ス
キッドＳＫに隣接する隣接スキッドに既に設置されてい
るコイルの幅サイズｈおよび外径サイズｇより、幅サイ
ズ最大制限値および外径サイズ最大制限値の範囲内で、
空スキッドに設置可能なコイルの幅サイズ制限値ＨＳお
よび外径サイズ制限値ＧＳを算出し、コイルヤードＹＤ
にコイルＣを設置する時に、（１）設置するコイルＣの
幅サイズｈが幅サイズ制限値ＨＳ内にあり、かつ設置す
るコイルＣの外径サイズｇが外径サイズ制限値ＧＳ内に
ある１または２以上の設置可能空スキッドを選び出し、
（２）選び出された各設置可能空スキッドについて、コ
イルＣを設置した場合の充填率を算出し、（３）充填率
が最も高い設置可能空スキッドを最適スキッドに決定
し、（４）該コイルを最適スキッドに設置しているの
で、デッドスペースを減少させることができ、同一面積
のコイルヤードＹＤにおいて数多くのコイルＣを収納す
ることが可能となる。

【００５０】さらに、従来のコイル配置方法では、スキ
ッドＳＫを移動させたり新設する場合に、スキッドＳＫ
に置くべきコイルＣの幅サイズＨおよび外径サイズＧを
考慮して、スキッドＳＫの設置間隔を変化させ配置する
必要があり、きわめて煩雑であり、生産の変化に応じて
迅速に、コイルヤードＹＤに保管するコイルＣの種類を
変化させることが困難であった。また、サイズ制限を加
えたスキッドＳＫの大小分布と在庫コイルＣの大小分布
を常に一致させることが必要であるため、スキッドＳＫ
の移動等に伴い多大なメンテナンスコストが発生してい
た。しかし、本実施例によれば、生産計画等の変化によ
り、コイルヤードＹＤに保管するコイルＣの種類に変化
が生じた場合でも、そのままの状態で新しいコイルＣの
種類に対応することが可能であり、生産計画の変更等に
対して迅速に対応することができる。

【００５１】次に、コイル配置方法の第二実施例につい
て説明する。第二実施例は、使用する機械装置および制
御装置は同じであり、フローチャートのみ異なるので、
その異なるフローチャートのみ説明する。本実施例で
は、コイルＣについて以下の情報が、コイル情報として
運行管理ホストコンピュータ２５に記憶されている。（１）コイルＣの実際の幅サイズｈおよび外径サイズ
ｇ；例えば７００〜２１００ｍｍ。ここで、この情報は
機上制御盤２１が把持したコイルＣを計測することによ
り与えられる。（２）コイルＣの使用頻度（ロットサイクル）情報；例
えばロットサイクル＝０〜９９．９。ここで、（２）及
至（５）の情報は運行管理ホストコンピュータ２５に入
力される生産情報から与えられる。（３）使用するプレスマシンＰＲの情報；例えばプレス
マシンＰＲ１＝１、プレスマシンＰＲ２＝２、プレスマ
シンＰＲ３＝３。（４）号口材／テスト材情報；例えば号口材＝１、テス
ト材＝２。（５）外板／内板材情報；例えば外板＝１、内板＝２。（６）入庫要求情報；例えば入庫＝１、それ以外の動作
要求＝０。ここで、この情報は運行管理ホストコンピュ
ータ２５に入力される運行管理情報から与えられる。

【００５２】また、運行管理ホストコンピュータ２５
は、各スキッドＳＫに対して、そのスキッドＳＫに設置
させたいコイルＣについて以下の情報を、スキッド登録
情報として記憶している。（１）配置可能な幅サイズ制限値ＨＳおよび外径サイズ
制限値ＧＳ；例えば７００〜２１００ｍｍ。（２）入庫バッファ情報；例えば入庫＝１、それ以外の
動作要求＝０。（３）使用頻度（ロットサイクル）情報；例えばロット
サイクル＝０〜９９．９。（４）使用プレスマシンＰＲ情報；例えばプレスマシン
ＰＲ１＝１、プレスマシンＰＲ２＝２、プレスマシンＰ
Ｒ３＝３。（５）号口／テスト材情報；例えば号口材＝１、テスト
材＝２。（６）外板／内板材情報；例えば外板＝１、内板＝２。

【００５３】また、運行管理ホストコンピュータ２５
は、全てのスキッドＳＫに設置されているコイルＣの情
報を記憶している。以上の情報に基づいて、運行管理ホ
ストコンピュータ２５が、クレーンＣＬが把持している
コイルＣの最適スキッドＳＫを決定する。その決定方法
について図１６に示すフローチャートにより説明する。
最適コイル配置場所を決定する必要が発生した場合（Ｓ
２１）、はじめに、クレーンＣＬが把持しているコイル
Ｃの幅サイズｈおよび外径サイズｇを読み込む（Ｓ２
２）。次に、Ｎ＝１としてスキッドＳＫ１から順次（Ｓ
２３）、前述したスキッド情報を読み込む（Ｓ２４）。
次に、空スキッドか否か判断し（Ｓ２５）、空スキッド
の場合は（Ｓ２５，ＹＥＳ）、Ｓ２６へ進み、空スキッ
ドでない場合は（Ｓ２５，ＮＯ）、Ｓ２９へ進む。

【００５４】次に、空スキッドの場合、把持しているコ
イルＣを設置することが可能か否か判断する（Ｓ２
６）。可能な場合は（Ｓ２６，ＹＥＳ）、重みの自動チ
ューニングを行う（Ｓ２７）。次に、スキッドＳＫの重
み付けによる合計得点を算出する（Ｓ２８）。ここで、
重みによる得点付けおよび重みの自動チューニングにつ
いて説明する。重みによる得点付けは、主に把持してい
るコイルＣのコイル情報と、スキッド登録情報とを比較
して、最適なスキッドＳＫを選択することを目的として
いる。すなわち、複数の比較要素毎に重みを掛け合わ
せ、以下で説明する計算式により得点付けを実施し、そ
れらの合計得点が最低値となったスキッドＳＫを最適ス
キッドＳＫとして決定する。

【００５５】次に、得点付けの具体的な計算方法を説明
する。コイルスペースの収納効率である充填率を向上さ
せることを目的として、次の要素を演算する。（１）コイルＣの幅サイズＨに関する得点＝絶対値（ス
キッドＳＫ設置可能コイル幅−実際に設置したコイル幅
ｈ）＊重みａ（２）コイルＣの外径サイズＧに関する得点＝絶対値
（スキッドＳＫ設置可能コイル外径−実際に設置したコ
イル外径ｇ）＊重みｂまた、プレスマシンＰＲへのコイル供給またはプレスマ
シンＰＲからのコイル返却の効率を向上させることを目
的として、次の要素を演算する。（３）プレスマシンＰＲに関する得点＝絶対値（スキッ
ドＳＫのプレスマシンＰＲ指定情報−配置コイルのプレ
スマシンＰＲ情報）＊重みｃ（４）プレスマシンＰＲにおけるコイルＣの使用頻度に
関する得点＝絶対値（使用頻度情報−配置コイルの使用
頻度情報）＊重みｄ（５）プレスマシンＰＲとスキッドＳＫとの間の距離に
関する得点＝絶対値（スキッドＳＫ位置−配置コイルの
スキッドＳＫ位置情報）＊重みｅ

【００５６】また、コイルの入庫作業の時間短縮を目的
として、次の要素を演算する。（６）入庫バッファに関する得点＝絶対値（スキッドＳ
Ｋの入庫バッファ指定−配置コイルの入庫情報）＊重み
ｆまた、コイル品質を向上させることを目的として、次の
要素を演算する。（７）号口材に関する得点＝絶対値（スキッドＳＫの号
口材指定−配置コイルの号口材情報）＊重みｇ（８）外板材に関する得点＝絶対値（スキッドＳＫの外
板材指定−配置コイルの外板材情報）＊重みｈ以上の８つの得点を合計して、各スキッドＳＫの得点と
する。

【００５７】ここで、重みを掛け合わせているのは、コ
イルスペース効率を重視したり、クレーンＣＬのサイク
ルタイムを重視したりする等の現場のニーズに、より迅
速かつフレキシブルに対応するためである。また、重み
の自動チューニング（Ｓ２７）は、生産スケジュールに
おいて要求動作が多い場合、重みａおよび重みｂと比較
して、重みｃ、重みｄおよび重みｅの数値を大きくし
て、サイクルタイムを優先させ、反対に要求動作が少な
い場合、重みｃと比較して、重みａおよび重みｂの数値
を大きくしてスペースの収納効率を高くしている。重み
の自動チューニングは、これらの作用を自動的に行って
いるため、作業者が気付かない場合でも、システムの効
率を向上させることができる。

【００５８】再び、フローチャートに戻って説明を続け
る。把持しているコイルＣを設置することができない場
合は（Ｓ２６，ＮＯ）、Ｓ２９へ進む。次に、Ｎ＝Ｎ＋
１として（Ｓ２９）、全てのスキッドＳＫについてＳ２
４からＳ２８までの作用を行う（Ｓ３０）。そして、全
てのスキッドＳＫの中から、最高得点を得たスキッドＳ
Ｋを最適スキッドに決定する（Ｓ３１）。

【００５９】以上説明したように、第二実施例のコイル
配置方法によれば、コイルヤードＹＤを縦方向に所定の
間隔ｍで仕切ると同時に、横方向も所定の間隔ｌで仕切
り、各々の仕切り線の交差点にスキッドを配置し、コイ
ルＣが設置されていない空スキッドＳＫに関して、該空
スキッドに隣接する隣接スキッドに既に設置されている
コイルのサイズｈ，ｇより、該空スキッドに設置可能な
コイル条件を算出し、コイルを設置する時に、（１）設
置コイルのサイズより、１または２以上の設置可能空ス
キッドを選び出し、（２）選び出された各設置可能空ス
キッドについて、優先設置発生要因を読みだし、該優先
設置発生要因と重み係数を乗じて優先度合値を算出し、
（３）優先度合値が最も高い設置可能空スキッドを最適
スキッドに決定し、（４）該コイルを最適スキッドに搬
送しているので、全ての空スキッドの中から最適な空ス
キッドを選択することができ、スペース効率の向上、ま
たはクレーンＣＬのサイクルタイムの短縮化を実現でき
る。

【００６０】また、優先設置発生要件として、コイルＣ
が使用されるプレスマシンＰＲとコイルＣが設置されて
いるスキッドＳＫとの距離を採用しているので、コイル
Ｃをそれが使用されるプレスマシンＰＲの近くに配置で
きるため、コイルＣをプレスマシンＰＲに供給するサイ
クルタイムを短くすることができ、天井クレーンＣＬの
稼働効率が向上できる。また、コイルが製品の外板用で
ある場合に、コイルを通路等外気にさらされるコイルス
キッドに設置することを禁止しているので、コイルＣに
塵埃が付着することが少ないため、プレスマシンＰＲで
プレス成形しても、外板に傷付が発生する恐れがない。
従って、プレスマシンＰＲの作業者が、供給されたコイ
ルＣの外側を点検し清掃する必要がなくなり、作業効率
が向上できる。

【００６１】また、前記優先設置発生要件として、コイ
ルＣが使用されるプレスマシンＰＲとコイルＣが設置さ
れているスキッドＳＫとの距離を採用しているので、コ
イルＣをそれが使用されるプレスマシンＰＲの近くのス
キッドＳＫに設置でき、クレーンＣＬがコイルＣを搬送
するときのクレーンＣＬの移動距離を短くできるため、
クレーンＣＬの効率を向上させることができる。また、
前記優先設置発生要件として、コイルＣの使用頻度を採
用しているので、使用頻度の高いコイルＣをプレスマシ
ンＰＲの近くのスキッドＳＫに設置することができ、ク
レーンＣＬがコイルＣを搬送するときのクレーンＣＬの
移動距離を短くできるため、クレーンＣＬの効率を向上
させることができる。

【００６２】次に、入庫作業を短縮化することを目的と
する第三実施例について説明する。機械装置および制御
装置の構成は、第一実施例と同じであり、フローチャー
トのみ異なるので、フローチャートのみ説明する。図１
７に本実施例のフローチャートを示す。すなわち、入庫
作業を行うときに、本実施例では、トレーラーＴＲに登
載されていた４個のコイルＣの荷卸をするときに、クレ
ーンＣＬは取り合えず、コイル荷卸場Ｎ近くのスキッド
ＳＫにコイルＣを一時的に設置する。これにより、４個
のコイルＣの荷卸をするときに、クレーンＣＬの移動距
離が短くなり、入庫作業にかかる時間が短縮できる。こ
こで、荷卸をしたコイルＣを、最適なスキッドＳＫに置
き直す作業が必要となる。図１７のフローチャートは、
その置き直しを自動的に行うものである。

【００６３】自動置換要求生成フローがスタートすると
（Ｓ４１）、はじめに、生産スケジュール情報およびク
レーンＣＬ状態を読み込む（Ｓ４２）。次に、クレーン
ＣＬに対する動作要求がなく、かつクレーンＣＬが待機
中である場合（Ｓ４３，ＹＥＳ）、Ｎ＝１とし（Ｓ４
４）、Ｎ番目のスキッドＳＫのスキッド情報および設置
コイル情報を読み込む（Ｓ４５）。次に、スキッドＳＫ
にコイルＣが設置されている場合（Ｓ４６，ＹＥＳ）、
設置コイルとそのスキッドＳＫとで前述した重み付けに
よる得点を算出する（Ｓ４７）。そして、これを全ての
スキッドＳＫに対して行う（Ｓ４９）。

【００６４】次に、コイルＣが設置されている全てのス
キッドＳＫの中で、最高得点（Ｔmaxとする。）を得た
スキッドＳＫを選定し（Ｓ５０）、そのスキッドＳＫを
クレーンＣＬが把持すべきコイルＣとする（Ｓ５１）。
次に、前述した図１６のフローチャートに移行して、全
ての空スキッドＳＫに該コイルＣを設置した場合の重み
付けによる得点を算出する。そして、再び、図１７のフ
ローチャートに戻って、全ての空スキッドＳＫの中で最
も得点の低いスキッドＳＫの得点をＴminとする（Ｓ５
２）。次に、Ｔmax−Ｔminを算出して、所定値Ｃより大
きい場合（Ｓ５３，ＹＥＳ）、ＴmaxのスキッドＳＫに
あるコイルＣをＴminのスキッドＳＫに移動させるため
の自動置換要求を生成する（Ｓ５４）。そして、再び、
上記一連の動作を繰り返す。

【００６５】以上説明したように、第三実施例によれ
ば、（１）コイルヤード内のコイル荷卸場Ｎ近くのコイ
ルスキッドを入庫バッファスキッドとして、コイルヤー
ドに外部から供給されるコイルを一時的に設置する工
程、（２）所定時間以上、入庫バッファスキッドに設置
されたコイル以外のコイルを選択する指令がない場合
に、入庫バッファスキッドに設置されたコイルを、入庫
バッファスキッド以外の所定のスキッドに搬送する工程
を含んでいるので、入庫作業時のクレーンＣＬの移動距
離を短くでき、入庫作業にかかる時間を短縮できる。こ
れにより、作業者及びトレーラーの運転手の拘束時間を
短くすることができる。かつ、クレーンＣＬが稼働して
いないときに、入庫バッファスキッドにあるコイルＣを
最適スキッドＳＫに自動的に移動することができ、コイ
ルヤードＹＤのスペース効率を損なうことがない。

【００６６】本発明の実施例は、上記実施例に限ること
なく、色々な応用が可能である。例えば、本実施例で
は、充填率として幅方向充填率と外径方向充填率とを加
算した総合充填率を使用しているが、面積的な収納効率
を数値で表すものであれば、他の数値を使用しても同じ
である。また、本実施例では、重みを自動チューニング
により変更しているが、現場のニーズに合わせて、作業
者が変更できるようにしてもよい。また、本実施例で
は、スキッドＳＫの間隔をコイルＣの幅サイズＨの平均
値または中央値、および外径サイズＧの平均値または中
央値に設定しているが、他の統計値を使用しても同様で
ある。また、本実施例では、優先設置発生要因として８
つの要因を説明したが、使用されるコイルＣおよびコイ
ルヤードＹＤに応じて、他の要因を追加することは可能
である。

【００６７】

【発明の効果】以上説明したことから明かなように、本
発明のコイル配置方法によれば、コイルヤードを縦方向
に所定の間隔で仕切ると同時に、横方向も所定の間隔で
仕切り、各々の仕切り線の交差点にスキッドを配置し、
スキッドに、コイルの幅サイズ最大制限値として所定の
大小の数値を順次割当て、かつコイルの外径サイズ最大
制限値として所定の大小の数値を順次割当て、空スキッ
ドに隣接する隣接スキッドに既に設置されているコイル
の幅サイズおよび外径サイズより、幅サイズ最大制限値
および外径サイズ最大制限値の範囲内で、空スキッドに
設置可能なコイルの幅サイズ制限値および外径サイズ制
限値を算出し、コイルヤードにコイルを設置する時に、
（１）設置するコイルの幅サイズが幅サイズ制限値内に
あり、かつ設置するコイルの外径サイズが外径サイズ制
限値内にある１または２以上の設置可能空スキッドを選
び出し、（２）選び出された各設置可能空スキッドにつ
いて、コイルを設置した場合の充填率を算出し、（３）
充填率が最も高い設置可能空スキッドを最適スキッドに
決定し、（４）該コイルを最適スキッドに設置している
ので、デッドスペースを減少させることができ、同一面
積のコイルヤードにおいて数多くのコイルを収納するこ
とが可能となる。また、生産計画等の変化により、コイ
ルヤードに保管するコイルの種類に変化が生じた場合で
も、スキッドの設置間隔を変化させることなく、新しい
コイルの種類に対応することが可能であり、生産計画の
変更等に対して迅速に対応することができる。

【００６８】また、本発明のコイル配置方法では、優先
設置発生要因として、コイル自体の評価要因である充填
率、外板／内板の区別等、およびクレーンの効率要因で
あるコイル使用頻度、スキッドと工作機械との距離等を
採用し、それらに重み付けを行って得点を算出し、その
得点によりコイルを設置すべきスキッドを決定している
ので、コイル自体の評価とクレーン効率との調整を的確
に行うことができ、コイルの種類に応じて各々のコイル
に対する個別の要求度を考慮してスキッドを選択してコ
イルを載置することができる。また、重みを可変として
いるので、現場のニーズに合わせて、コイル自体の評価
とクレーン効率とのバランスを変更することができる。

【００６９】また、入庫作業時に、作業者がトレーラー
から荷卸しをしたコイルを、クレーンが順次コイル荷卸
場Ｎ近くのスキッドに仮に設置するので、クレーンの移
動時間を短くでき、入庫にかかるトータル時間を短縮で
き、作業者及びトレーラーの運転手の拘束時間を短縮す
ることができる。また、コイル荷卸場の近くに仮に設置
されたコイルは、クレーンの要求動作が無いときに、最
適なスキッドを選択して、自動的に移動されるので、コ
イルヤード内の最適なコイル配置を維持することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一実施例のコイル配置方法の概要を
示すフローチャートである。

【図２】コイルヤードの一部を示す平面図である。

【図３】コイルヤードの全体を示す平面図である。

【図４】コイルヤードの部分構成を示す透過斜視図であ
る。

【図５】制御装置の構成を示すブロック図である。

【図６】最大制限枠を示す説明図である。

【図７】排他的制限を示す第１説明図である。

【図８】排他的制限を示す第２説明図である。

【図９】スキッドＳＫ５に設置可能なコイルＣを示す第
１説明図である。

【図１０】スキッドＳＫ５に設置可能なコイルＣを示す
第２説明図である。

【図１１】スキッドＳＫ５に設置可能なコイルＣを示す
第３説明図である。

【図１２】コイルＣの幅サイズＨを説明するための説明
図である。

【図１３】コイルＣの外径サイズＧを説明するための説
明図である。

【図１４】最大枠が必要なことを示すための説明図であ
る。

【図１５】最大枠を採用した場合のコイル配置を示す平
面図である。

【図１６】第二実施例を示すフローチャートである。

【図１７】第三実施例を示すフローチャートである。

【図１８】従来のコイル配置方法を示す平面図である。

【図１９】外径方向のデッドスペースを説明するための
説明図である。

【図２０】幅方向のデッドスペースを説明するための説
明図である。

【図２１】従来のコイルヤードの全体を示す平面図であ
る。

【図２２】クレーンＣＬの供給動作を示す説明図であ
る。

【図２３】クレーンＣＬの返却動作を示す説明図であ
る。

【図２４】クレーンＣＬの入庫動作を示す説明図であ
る。

【図２５】クレーンＣＬの出庫動作を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１１クレーンガータ１２クレーンクラブ１３クレーントング２３クレーン地上制御盤２５運行管理ホストコンピュータ２６スケジュール登録端末ＣコイルＣＬクレーンＨ幅サイズＨＳ幅サイズ制限値Ｇ外径サイズＧＳ外径サイズ制限値ＰＲプレスマシンＳＫスキッドＴＲトレーラーＴＲ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭63−258321（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−117878（ＪＰ，Ａ) 特開昭61−111292（ＪＰ，Ａ) 特開昭54−57749（ＪＰ，Ａ) 特開昭49−25673（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B66C 13/00 - 13/56 B65G 1/137 B65G 63/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】幅サイズおよび外径サイズが異なる複数
のコイルを、コイルヤード内の所定位置に固設されたス
キッドに設置するコイル配置方法において、コイルヤー
ドを縦方向に所定の間隔で仕切ると同時に、横方向も所
定の間隔で仕切り、各々の仕切り線の交差点にスキッド
を配置し、前記スキッドに、コイルの幅サイズ最大制限値として所
定の大小の数値を順次割当て、かつコイルの外径サイズ
最大制限値として所定の大小の数値を順次割当て、前記空スキッドに隣接する隣接スキッドに既に設置され
ているコイルの幅サイズおよび外径サイズより、前記幅
サイズ最大制限値および外径サイズ最大制限値の範囲内
で、前記空スキッドに設置可能なコイルの幅サイズ制限
値および外径サイズ制限値を算出し、コイルを設置する時に、（１）設置するコイルの幅サイズが前記幅サイズ制限値
内にあり、かつ設置するコイルの外径サイズが前記外径
サイズ制限値内にある１または２以上の設置可能空スキ
ッドを選び出し、（２）選び出された各設置可能空スキッドについて、該
コイルを設置した場合の充填率を算出し、（３）充填率が最も高い設置可能空スキッドを最適スキ
ッドに決定し、（４）該コイルを最適スキッドに設置する、ことを特徴とするコイル配置方法。
【請求項２】請求項１に記載する方法において、前記縦方向の仕切り線および横方向の仕切り線の各々の
間隔が、コイルヤード内で使用されるコイルの幅サイズ
の平均値および外径サイズの平均値であることを特徴と
するコイル配置方法。
【請求項３】幅サイズおよび外形サイズが異なる複数
のコイルを、コイルヤード内の所定のスキッドに搬送す
るコイル配置方法において、コイルヤードを縦方向に所定の間隔で仕切ると同時に、
横方向も所定の間隔で仕切り、各々の仕切り線の交差点
にスキッドを配置し、コイルが設置されていない空スキッドに関して、該空ス
キッドに隣接する隣接スキッドに既に設置されているコ
イルのサイズより、該空スキッドに設置可能なコイル条
件を算出し、コイルを設置する時に、（１）設置コイルのサイズより、１または２以上の設置
可能空スキッドを選び出し、（２）選び出された各設置可能空スキッドについて、１
または２以上の優先設置発生要因を読みだし、各優先設
置発生要因と重み係数を乗じたものを合計した数値を優
先度合値として算出し、（３）優先度合値が最も高い設置可能空スキッドを最適
スキッドに決定し、（４）該コイルを最適スキッドに搬送する、ことを特徴とするコイル配置方法。
【請求項４】請求項３に記載する方法において、前記優先設置発生要件が、コイルが使用される工作機械
とコイルが設置されているスキッドとの距離を含むこと
を特徴とするコイル配置方法。
【請求項５】請求項３に記載する方法において、前記優先設置発生要件が、コイルの使用頻度を含むこと
を特徴とするコイル配置方法。
【請求項６】請求項１または請求項３に記載する方法
において、コイルが製品の外板用である場合に、コイルを通路等外
気にさらされるコイルスキッドに設置することを禁止す
ることを特徴とするコイル配置方法。
【請求項７】請求項３に記載する方法において、前記優先設置発生要件が、コイルの充填率を含むことを
特徴とするコイル配置方法。
【請求項８】請求項３に記載する方法において、前記重み係数が可変であることを特徴とするコイル配置
方法。
【請求項９】請求項１または請求項３に記載する方法
において、コイルヤード内の所定のコイルスキッドを入庫バッファ
スキッドとして、コイルヤードに外部から供給されるコ
イルを一時的に設置する工程、所定時間以上、入庫バッファスキッドに設置されたコイ
ル以外のコイルを選択する指令がない場合に、入庫バッ
ファスキッドに設置されたコイルを、前記入庫バッファ
スキッド以外の所定のスキッドに搬送する工程を含むこ
とを特徴とするコイル配置方法。