JP2963464B2 - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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- JP2963464B2 JP2963464B2 JP15429589A JP15429589A JP2963464B2 JP 2963464 B2 JP2963464 B2 JP 2963464B2 JP 15429589 A JP15429589 A JP 15429589A JP 15429589 A JP15429589 A JP 15429589A JP 2963464 B2 JP2963464 B2 JP 2963464B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔概 要〕 プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、 誘電体層の表面劣化による表示品質の低下を防止する
ことを目的とし、 背面側の電極を設けた基板の表面に、着色剤を含有す
るガラスペーストを塗布して第１ガラス層を形成し、第
１ガラス層の上に着色剤を含有しないガラスペーストを
塗布して第２ガラス層を形成し、熱処理により第１及び
第２ガラス層を一体化させ、背面側の電極を被覆する着
色した誘電体層を形成することを特徴として構成され
る。
ことを目的とし、 背面側の電極を設けた基板の表面に、着色剤を含有す
るガラスペーストを塗布して第１ガラス層を形成し、第
１ガラス層の上に着色剤を含有しないガラスペーストを
塗布して第２ガラス層を形成し、熱処理により第１及び
第２ガラス層を一体化させ、背面側の電極を被覆する着
色した誘電体層を形成することを特徴として構成され
る。
本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法に
関し、特に、背面側の電極被覆用誘電体層の形成方法に
特徴を有する。
関し、特に、背面側の電極被覆用誘電体層の形成方法に
特徴を有する。
プラズマディスプレイパネル（PDP）は、薄い奥行き
で大型の表示画面を実現できるため、CRTディスプレイ
に代わる表示装置として広く利用されつつある。それ
故、表示ドットの高密度化、低価格化とともに、表示画
面の高品質化が進められている。
で大型の表示画面を実現できるため、CRTディスプレイ
に代わる表示装置として広く利用されつつある。それ
故、表示ドットの高密度化、低価格化とともに、表示画
面の高品質化が進められている。
第２図はPDP11の構造を示す要部断面図である。
PDP11は、表示側のガラス基板１、背面側のガラス基
板２、各ガラス基板1,2の内面にそれぞれ形成されたＸ
電極３及びＹ電極４、X,Y電極3,4をそれぞれ被覆する誘
電体層5,6、酸化マグネシウム（MgO）からなる保護層7,
8、周囲を密封する封止ガラス９などから構成され、内
部の放電空間10には、例えばネオン及びキセノンの混合
ガスが封入されている。Ｘ電極３及びＹ電極４が交差し
た各交点に画定される表示セルにおいて放電による発光
が生じ、発光させる各表示セルの組み合わせにより、ガ
ラス基板１の上面の表示面に文字や図形が表示される。
板２、各ガラス基板1,2の内面にそれぞれ形成されたＸ
電極３及びＹ電極４、X,Y電極3,4をそれぞれ被覆する誘
電体層5,6、酸化マグネシウム（MgO）からなる保護層7,
8、周囲を密封する封止ガラス９などから構成され、内
部の放電空間10には、例えばネオン及びキセノンの混合
ガスが封入されている。Ｘ電極３及びＹ電極４が交差し
た各交点に画定される表示セルにおいて放電による発光
が生じ、発光させる各表示セルの組み合わせにより、ガ
ラス基板１の上面の表示面に文字や図形が表示される。
Ｘ電極３及びＹ電極４は、それぞれ蒸着やスパッタリ
ングなどの薄膜法、又は導電性ペーストの印刷及び焼成
を行う厚膜法による形成が可能であるが、Ｙ電極４は発
光した光を外部へ漏洩させる必要がないので、製造コス
ト面で有利な厚膜法により形成されることが多い。
ングなどの薄膜法、又は導電性ペーストの印刷及び焼成
を行う厚膜法による形成が可能であるが、Ｙ電極４は発
光した光を外部へ漏洩させる必要がないので、製造コス
ト面で有利な厚膜法により形成されることが多い。
誘電体層５及び６は、一度起こった放電を放電維持電
圧の印加により持続させるためのものであり、一般に鉛
ガラスなどの低融点ガラスからなる。
圧の印加により持続させるためのものであり、一般に鉛
ガラスなどの低融点ガラスからなる。
通常は、背面側のガラス基板２の底面には、表示を鮮
明とするために、つまり、表示のコントラストを高める
ために、黒色の塗装が施される。
明とするために、つまり、表示のコントラストを高める
ために、黒色の塗装が施される。
ところで、上述のように、Ｙ電極４を厚膜法により形
成する場合には、一般に銀を主成分とするペーストが用
いられる。しかし、この銀ペーストは、焼成時の酸化に
より表面が白色となる。白色のＹ電極４は、特に背面に
黒色塗装を施した場合には、表示面において目立ち、表
示品質を低下させることになる。このため、例えば、特
開昭61−74239号のように、背面側の誘電体層６を着色
することにより、表示品質の向上が図られている。
成する場合には、一般に銀を主成分とするペーストが用
いられる。しかし、この銀ペーストは、焼成時の酸化に
より表面が白色となる。白色のＹ電極４は、特に背面に
黒色塗装を施した場合には、表示面において目立ち、表
示品質を低下させることになる。このため、例えば、特
開昭61−74239号のように、背面側の誘電体層６を着色
することにより、表示品質の向上が図られている。
また、薄膜法によるＹ電極４（例えば、クロム−銅−
クロムの三層電極）では、Ｙ電極４自体が表示品質を低
下させることはないが、その場合においても、塗装膜の
剥離による表示品質の低下を防止し、且つ塗装工程の省
略によって製造工数を削減するため、背面塗装に代えて
背面側の誘電体層６に着色を施すことがある。
クロムの三層電極）では、Ｙ電極４自体が表示品質を低
下させることはないが、その場合においても、塗装膜の
剥離による表示品質の低下を防止し、且つ塗装工程の省
略によって製造工数を削減するため、背面塗装に代えて
背面側の誘電体層６に着色を施すことがある。
従来、このような着色した誘電体層６は、Ｙ電極４を
設けたガラス基板２の表面に、着色剤を混入した低融点
ガラスペーストを、スクリーン印刷法によって塗布し、
そのガラスペースト層を焼成することによって形成され
ていた。
設けたガラス基板２の表面に、着色剤を混入した低融点
ガラスペーストを、スクリーン印刷法によって塗布し、
そのガラスペースト層を焼成することによって形成され
ていた。
しかしながら、上述のように、着色剤を混入した１層
のガラスペースト層を焼成することにより誘電体層６を
形成する従来のプラズマディスプレイパネルの製造方法
では、誘電体層６の表面に、残泡などによる凹凸や突起
が生じ易い。
のガラスペースト層を焼成することにより誘電体層６を
形成する従来のプラズマディスプレイパネルの製造方法
では、誘電体層６の表面に、残泡などによる凹凸や突起
が生じ易い。
このため、放電間隙の寸法が不均一となって各表示セ
ル間に放電特性のばらつきが発生するとともに、放電に
より発光した光が誘電体層６の表面の凹凸部で乱反射
し、乱反射した光が表示面に輝点となって現れ、表示品
質が低下するという問題があった。
ル間に放電特性のばらつきが発生するとともに、放電に
より発光した光が誘電体層６の表面の凹凸部で乱反射
し、乱反射した光が表示面に輝点となって現れ、表示品
質が低下するという問題があった。
本発明は、上述の問題に鑑み、誘電体層の表面の凹凸
などをなくし、表示品質の低下を防止することを目的と
している。
などをなくし、表示品質の低下を防止することを目的と
している。
請求項１の発明の方法は、背面側の電極４を設けた基
板２の表面に、着色剤を含有するガラスペーストを塗布
して第１ガラス層6aを形成し、前記第１ガラス層6aの上
に、着色剤を含有しないガラスペーストを塗布して前記
第１ガラス層と比べて焼成時の粘性が小さい第２ガラス
層6bを形成し、前記第１ガラス層6aと前記第２ガラス層
6bとを一括に焼成して一体化させ、前記電極４を被覆す
る着色した誘電体層６を形成するプラズマディスプレイ
パネルの製造方法である。
板２の表面に、着色剤を含有するガラスペーストを塗布
して第１ガラス層6aを形成し、前記第１ガラス層6aの上
に、着色剤を含有しないガラスペーストを塗布して前記
第１ガラス層と比べて焼成時の粘性が小さい第２ガラス
層6bを形成し、前記第１ガラス層6aと前記第２ガラス層
6bとを一括に焼成して一体化させ、前記電極４を被覆す
る着色した誘電体層６を形成するプラズマディスプレイ
パネルの製造方法である。
請求項２の発明の方法は、背面側の電極４を設けた基
板２の表面に、着色剤を含有するガラスペーストを塗布
して第１ガラス層6aを形成し、前記第１ガラス層を焼成
してガラス化層を形成し、前記ガラス化層の上に、着色
剤を含有しないガラスペーストを塗布して前記第１ガラ
ス層と比べて焼成時の粘性が小さい第２ガラス層6bを形
成し、前記第２ガラス層6bを焼成して前記ガラス化層と
一体化させ、前記電極４を被覆する着色した誘電体層６
を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法であ
る。
板２の表面に、着色剤を含有するガラスペーストを塗布
して第１ガラス層6aを形成し、前記第１ガラス層を焼成
してガラス化層を形成し、前記ガラス化層の上に、着色
剤を含有しないガラスペーストを塗布して前記第１ガラ
ス層と比べて焼成時の粘性が小さい第２ガラス層6bを形
成し、前記第２ガラス層6bを焼成して前記ガラス化層と
一体化させ、前記電極４を被覆する着色した誘電体層６
を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法であ
る。
着色剤を含有する第１ガラス層6aは、着色剤を含有し
ない第２ガラス層6bにより被覆される。
ない第２ガラス層6bにより被覆される。
この状態での熱処理により、第１ガラス層6a及び第２
ガラス層6bが軟化する。
ガラス層6bが軟化する。
このとき、気泡の外部発散（ガス抜け）などによって
第２ガラス層6bの表面に凹凸が生じる。しかし、第２ガ
ラス層6bの粘性は第１ガラス層6aの粘性に比して小さい
ので、速やかに平坦化（レベリング）しつつ、第１ガラ
ス層6a及び第２ガラス層6bが一体化する。
第２ガラス層6bの表面に凹凸が生じる。しかし、第２ガ
ラス層6bの粘性は第１ガラス層6aの粘性に比して小さい
ので、速やかに平坦化（レベリング）しつつ、第１ガラ
ス層6a及び第２ガラス層6bが一体化する。
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。
第１図（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るPDP11の各製造
段階を示す部分断面図である。図において、第２図と同
一構成要素には同一符号を付してある。
段階を示す部分断面図である。図において、第２図と同
一構成要素には同一符号を付してある。
まず、背面側のガラス基板２の表面に、銀ペースト4a
をスクリーン印刷法により所定のパターンで塗布する
［第１図（ａ）］。
をスクリーン印刷法により所定のパターンで塗布する
［第１図（ａ）］。
銀ペースト4aを酸素雰囲気中で550℃程度の温度で焼
成し、Ｙ電極４を形成する［第１図（ｂ）］。
成し、Ｙ電極４を形成する［第１図（ｂ）］。
次に、フィラー（粘着剤）及び有機溶剤とともに、例
えば、酸化コバルト（Co2O3）などの黒色の着色剤を混
入した低融点ガラス粉末からなるガラスペーストを、Ｙ
電極４を被覆するように塗布し、乾燥処理を行ってペー
スト層からなる第１ガラス層6aを形成する［第１図
（ｃ）］。
えば、酸化コバルト（Co2O3）などの黒色の着色剤を混
入した低融点ガラス粉末からなるガラスペーストを、Ｙ
電極４を被覆するように塗布し、乾燥処理を行ってペー
スト層からなる第１ガラス層6aを形成する［第１図
（ｃ）］。
着色剤としては、着色の色に応じて、鉄、マンガン、
ニッケル、クロムなどの遷移金属の酸化物などを適宜用
いることができる。
ニッケル、クロムなどの遷移金属の酸化物などを適宜用
いることができる。
続いて、第１ガラス層6aに重ねて、着色剤を含まない
ガラスペースト、すなわち、第１ガラス層6aのガラスペ
ーストから着色剤を除いたものである透明ガラスに相応
した成分のガラスペーストを、第１ガラス層6aの上に重
ねて塗布し、乾燥処理を行ってペースト層からなる第２
ガラス層6bを形成する［第１図（ｄ）］。
ガラスペースト、すなわち、第１ガラス層6aのガラスペ
ーストから着色剤を除いたものである透明ガラスに相応
した成分のガラスペーストを、第１ガラス層6aの上に重
ねて塗布し、乾燥処理を行ってペースト層からなる第２
ガラス層6bを形成する［第１図（ｄ）］。
このように第１ガラス層6a及び第２ガラス層6bを順次
積層した後に、ガラス基板２を常圧、大気雰囲気中で、
低融点ガラスの転移温度より高い温度（550〜580℃）ま
で加熱し、その温度を60〜90分間保った後、常温まで自
然冷却する。この熱処理により、第１ガラス層6a及び第
２ガラス層6bは、有機溶剤などが蒸発してガラス化して
一体となり、着色剤の拡散により黒色に着色した一層の
誘電体層６が形成される［第１図（ｅ）］。
積層した後に、ガラス基板２を常圧、大気雰囲気中で、
低融点ガラスの転移温度より高い温度（550〜580℃）ま
で加熱し、その温度を60〜90分間保った後、常温まで自
然冷却する。この熱処理により、第１ガラス層6a及び第
２ガラス層6bは、有機溶剤などが蒸発してガラス化して
一体となり、着色剤の拡散により黒色に着色した一層の
誘電体層６が形成される［第１図（ｅ）］。
以上のように、２回のガラスペーストの塗布を行い、
着色剤を含有した第１ガラス層6a及び着色剤を含有しな
い第２ガラス層6bを形成し、これら２層を熱処理によっ
て一体化させた誘電体層６では、従来のように着色剤を
含有した１層のガラス層に熱処理を加えて形成したもの
に比べ、第２ガラス層6bの粘性が第１ガラス層6aの粘性
に比して小さいので、短い熱処理時間で誘電体層６の表
面の凹凸がなくなり、その表面が平坦となる。
着色剤を含有した第１ガラス層6a及び着色剤を含有しな
い第２ガラス層6bを形成し、これら２層を熱処理によっ
て一体化させた誘電体層６では、従来のように着色剤を
含有した１層のガラス層に熱処理を加えて形成したもの
に比べ、第２ガラス層6bの粘性が第１ガラス層6aの粘性
に比して小さいので、短い熱処理時間で誘電体層６の表
面の凹凸がなくなり、その表面が平坦となる。
その後、保護層８の被着が行われたガラス基板２は、
別にＸ電極３、透明の誘電体層５、及び保護層７を設け
た表示側のガラス基板１と重ね合わせられ、封止ガラス
９による密封、及び放電用の混合ガスの封入などが行わ
れ、PDP11が完成される。
別にＸ電極３、透明の誘電体層５、及び保護層７を設け
た表示側のガラス基板１と重ね合わせられ、封止ガラス
９による密封、及び放電用の混合ガスの封入などが行わ
れ、PDP11が完成される。
上述の実施例においては、第１ガラス層6aを、乾燥処
理を経たペースト層として説明したが、第１ガラス層6a
は、焼成のための熱処理を経たガラス化層であってもよ
い。すなわち、上述の実施例では、２回のガラスペース
ト塗布と１回の熱処理により誘電体層６を形成したが、
１回目のガラスペースト塗布の後に、一旦熱処理を行っ
てガラス化層からなる第１ガラス層6aを形成し、その後
に、２回目のガラスペースト塗布及び２回目の熱処理を
行って誘電体層６を形成するようにしてもよい。
理を経たペースト層として説明したが、第１ガラス層6a
は、焼成のための熱処理を経たガラス化層であってもよ
い。すなわち、上述の実施例では、２回のガラスペース
ト塗布と１回の熱処理により誘電体層６を形成したが、
１回目のガラスペースト塗布の後に、一旦熱処理を行っ
てガラス化層からなる第１ガラス層6aを形成し、その後
に、２回目のガラスペースト塗布及び２回目の熱処理を
行って誘電体層６を形成するようにしてもよい。
本発明によると、誘電体層の表面の凹凸がなくなり、
表示面の全面にわたって放電特性が均一であり、且つ誘
電体層の表面での乱反射による表示品質の低下を防止し
たプラズマディスプレイパネルを製造することができ
る。
表示面の全面にわたって放電特性が均一であり、且つ誘
電体層の表面での乱反射による表示品質の低下を防止し
たプラズマディスプレイパネルを製造することができ
る。
第１図（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るPDPの各製造段階
を示す部分断面図、 第２図はPDPの構造を示す要部断面図である。 図において、 ２はガラス基板（基板）、 ４はＹ電極（背面側の電極）、 ６は誘電体層、 6aは第１ガラス層、 6bは第２ガラス層、 11はPDP（プラズマディスプレイパネル）である。
を示す部分断面図、 第２図はPDPの構造を示す要部断面図である。 図において、 ２はガラス基板（基板）、 ４はＹ電極（背面側の電極）、 ６は誘電体層、 6aは第１ガラス層、 6bは第２ガラス層、 11はPDP（プラズマディスプレイパネル）である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01J 9/02 H01J 11/02
Claims (2)
- 【請求項１】背面側の電極を設けた基板の表面に、着色
剤を含有するガラスペーストを塗布して第１ガラス層を
形成し、 前記第１ガラス層の上に、着色剤を含有しないガラスペ
ーストを塗布して前記第１ガラス層と比べて焼成時の粘
性が小さい第２ガラス層を形成し、 前記第１ガラス層と前記第２ガラス層とを一括に焼成し
て一体化させ、前記電極を被覆する着色した誘電体層を
形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項２】背面側の電極を設けた基板の表面に、着色
剤を含有するガラスペーストを塗布して第１ガラス層を
形成し、 前記第１ガラス層を焼成してガラス化層を形成し、 前記ガラス化層の上に、着色剤を含有しないガラスペー
ストを塗布して前記第１ガラス層と比べて焼成時の粘性
が小さい第２ガラス層を形成し、 前記第２ガラス層を焼成して前記ガラス化層と一体化さ
せ、前記電極を被覆する着色した誘電体層を形成するプ
ラズマディスプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15429589A JP2963464B2 (ja) | 1989-06-15 | 1989-06-15 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15429589A JP2963464B2 (ja) | 1989-06-15 | 1989-06-15 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0320926A JPH0320926A (ja) | 1991-01-29 |
| JP2963464B2 true JP2963464B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=15581015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15429589A Expired - Lifetime JP2963464B2 (ja) | 1989-06-15 | 1989-06-15 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2963464B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5840465A (en) * | 1995-07-17 | 1998-11-24 | Taiyo Ink Manufacturing Co., Ltd. | Compositions and method for formation of barrier ribs of plasma display panel |
| KR100383793B1 (ko) * | 2000-02-02 | 2003-05-16 | 조용군 | 천정구조물용 방진행거 |
| KR20010095198A (ko) * | 2000-03-31 | 2001-11-03 | 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 | 디스플레이 패널 및 그 제조방법 |
| JP2003068207A (ja) * | 2001-08-23 | 2003-03-07 | Nec Corp | プラズマディスプレイパネル |
| KR100454193B1 (ko) * | 2002-05-06 | 2004-10-26 | 주식회사 한진중공업 | 바닥충격음 저감을 위한 천장방진기 |
| WO2004066341A1 (ja) * | 2003-01-24 | 2004-08-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | プラズマディスプレイパネル |
| WO2008111157A1 (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-18 | Hitachi, Ltd. | 平面表示装置 |
-
1989
- 1989-06-15 JP JP15429589A patent/JP2963464B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0320926A (ja) | 1991-01-29 |
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Legal Events
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