JP2963458B1 - 割肌面を有するタイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】 割刃による割工程では実現できない薄い厚み
幅のタイル材を得ることができるともに、割刃などの特
別な刃物あるいは機械装置を用いることなく簡単かつ容
易にしかも確実に割肌面を形成する方法を提案する。 【解決手段】 粉状のタイル原料Ｍを上型部材１１と下
型部材１０によって加圧圧縮した後、前記上型部材と下
型部材とを分離することによって、それらの型部材内に
それらの割面１３に沿って割肌面を有する成型品Ｐ１，
Ｐ２を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、タイルの製造方
法に関し、特には自然な割肌面を有するタイル材を得る
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ビルや住宅などの外装材等に自然
な割肌面を有するタイルが多用されるようになった。こ
の種の割肌面を有するタイルは、土練機による湿式成型
タイルあるいはプレス成型機による乾式成型タイルのい
ずれの場合にも、いったん羊羹状のタイル母材を成型
し、それを機械か又は手作業によって厚み方向に割刃を
入れて２枚に割って形成しているのが通常である。

【０００３】しかるに、このような割刃によって割肌面
を形成する場合には、割刃が入れられるタイル母材にあ
る程度の厚み幅が必要である。また仮に、２つ割する一
方を薄くしようとすると、割刃による応力が薄い方に集
中して（逃げて）、薄い方のタイル材に亀裂が入ったり
折れたりすることがある。そのため、現在生産されてい
るこの種割肌面を有するタイルの厚み幅は、湿式成型タ
イルでは２０ｍｍ（２２７×６０の２丁掛サイズにおけ
る割った後のタイルの厚み）、乾式成型タイルは１５ｍ
ｍ（同）が必要とされ、これ以下の厚み幅とすることは
ほとんど不可能であった。

【０００４】一方、この種の割肌面を有するタイルは、
従来では主にビル等のしっかりとしたコンクリート躯体
の建造物の外装材に用いられていたのであるが、近時店
舗や個人住宅等の壁面への適用の要請が高くなってい
る。しかし、前記のような最低限の厚み幅を必要とする
タイルをＡＬＣ版やサイディングボード等の軽量壁面へ
貼り付けるには重くかつ厚くなり、施工上の問題があ
る。そこで、より薄いかつより軽い割肌面を有するタイ
ルへの要請がある。

【０００５】さらにまた、従来では前記したように、割
肌面を形成するために割刃による割工程を必要とし、人
手による場合は言うに及ばず、機械装置による場合であ
っても、タイル母材を１つ１つ割るということは、生産
面及びコスト面において大きな不利がある。加えて、割
刃による割工程にはタイル材の亀裂や折れの発生が不可
欠で、歩留りが悪くなるという効率上の問題、さらには
品質管理上の問題を抱えている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な点に鑑みなされたもので、その目的とするところは二
つあり、第一は割刃による割工程では実現できない薄い
厚み幅のタイル材を得る方法を提案することであり、第
二は割刃などの特別な刃物あるいは機械装置を用いるこ
となく簡単かつ容易にしかも確実に割肌面を形成する方
法を提案することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、請求項１の発
明は、粉状のタイル原料を下型部材と上型部材によって
加圧圧縮した後、前記下型部材と上型部材とを分離する
ことによって、それらの型部材内にそれらの割面に沿っ
て自然な割肌面を有する成型品を得ることを特徴とする
割肌面を有するタイルの製造方法に係る。

【０００８】また、請求項２の発明は、下型型面を有す
る下型駒と前記下型型面の外周に配置された可動下型枠
からなる下型部材と、上型型面を有する可動上型駒と前
記上型型面の外周に配置された上型枠からなる上型部材
とを有し、前記可動下型枠を上昇して該可動下型枠と前
記下型駒によって形成された材料充填空間内に所定量の
粉状のタイル原料を充填する工程と、前記上型部材を下
降しかつ前記可動下型枠を下降して下型部材及び上型部
材を所定割面位置を有する所定成型位置とするとともに
前記空間内に充填した粉状タイル原料を加圧圧縮する工
程と、次いで、前記所定成型位置にある前記上型部材を
所定割面位置から上昇して該上型部材及び前記下型部材
内にそれらの割面に沿って自然な割肌面を有する成型品
に分離する工程と、前記可動上型駒を下降して前記上型
枠から上型成型品を脱型して前記下型部材に保持された
下型成型品に重合する工程と、前記可動下型枠を下降し
て該可動下型枠から下型成型品を脱型する工程を有する
ことを特徴とする割肌面を有するタイルの製造方法に係
る。

【０００９】請求項３の発明は、下型型面を有する下型
駒と前記下型型面の外周に配置された可動下型枠からな
る下型部材と、上型型面を有する可動上型駒と前記上型
型面の外周に配置された上型枠と該上型枠と合着分離自
在に配置された可動中型枠とからなる上型部材とを有
し、前記可動下型枠を上昇するとともに該可動下型枠上
に前記可動中型枠を配置して該可動下型枠と可動中型枠
及び前記下型駒によって形成された材料充填空間内に粉
状のタイル原料を充填する工程と、前記上型枠及び可動
上型駒を下降しかつ前記可動下型枠及び可動中型枠を下
降させて下型部材ならびに上型部材を所定割面位置を有
する所定成型位置とするとともに前記空間内に充填した
粉状タイル原料を加圧圧縮する工程と、次いで、前記所
定成型位置にある前記上型部材を前記割面位置から上昇
させて該上型部材と前記下型部材内にそれらの割面に沿
って割肌面を有する成型品に分離する工程と、前記可動
上型駒を下降して前記中型枠から上型成型品を脱型して
前記下型部材に保持された下型成型品に重合する工程
と、前記可動下型枠を下降して該可動下型枠から下型成
型品を脱型する工程を有することを特徴とする割肌面を
有するタイルの製造方法に係る。

【００１０】請求項４の発明は、請求項３において、前
記可動中型枠と前記可動下型枠が互いに合着する非平面
状割面として形成されている割肌面を有するタイルの製
法に係る。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１は請求項１の発明の一実施例に
おけるタイル原料の加圧圧縮状態を示す断面図、図２は
その上型部材と下型部材とを分離した状態を示す断面図
である。図３ないし図１２は請求項２の発明に関し、図
３は請求項２の発明の一実施例を示す装置の断面図、図
４は図３の装置におけるタイル原料充填状態を示す断面
図、図５はその加圧圧縮状態を示す断面図、図６は同じ
くその上型部材の分離状態を示す断面図、図７は同じく
上型成型品の脱型状態を示す断面図、図８は同じく下型
成型品の脱型状態を示す断面図である。図９は請求項２
の発明の他の実施例における加圧圧縮状態を示す断面
図、図１０はその上型部材の分離状態を示す断面図、図
１１は同じく下型成型品の脱型状態を示す断面図、図１
２は図９の装置によって得られたタイルを示す斜視図で
ある。

【００１２】また、図１３ないし図１９は請求項３の発
明に関し、図１３は請求項３の発明の一実施例を示す装
置の断面図、図１４は図１３の装置における可動中型枠
を下型部材に配置した状態を示す断面図、図１５はその
タイル原料充填状態を示す断面図、図１６はその加圧圧
縮状態を示す断面図、図１７はその上型部材の分離状態
を示す断面図、図１８はその上型成型品の脱型状態を示
す断面図、図１９はその下型成型品の脱型状態を示す断
面図である。図２０は請求項４の発明における中型枠と
下型枠を示す斜視図、図２１は図２０の型枠を用いて成
型したタイルを示す斜視図である。

【００１３】図１及び図２は請求項１の発明に関し、図
に示すように、この発明は、粉状のタイル原料Ｍを下型
部材１０と上型部材１１によって加圧圧縮した後、該下
型部材１０と上型部材１１とを分離することによって、
それらの型部材１０，１１内にそれらの割面１３に沿っ
て自然な割肌面Ｃ１，Ｃ２を有する成型品Ｐ１，Ｐ２を
得ることを特徴とする。

【００１４】請求項１の発明において、下型部材１０と
上型部材１１の内部に充填された粉状のタイル原料Ｍは
加圧圧縮されることによって、図１のように当該型部材
１０，１１内において所定形状の単一成型物Ｐに圧縮成
型される。そして、この状態で下型部材１０と上型部材
１１とをその割面１３から分離すると、図２のように、
前記単一成型物Ｐは、下型部材１０に保持された下型成
型品Ｐ１部分と上型部材１１に保持された上型成型品Ｐ
２部分とに分割分離される。下型成型品Ｐ１部分と上型
成型品Ｐ２部分の分離面は、前述した従来技術の割刃で
割ったと全く同じ自然な割肌面Ｃ１，Ｃ２を有する。

【００１５】請求項１の発明は、このように、粉状のタ
イル原料Ｍが加圧圧縮されて型内保形力（脱型膨張しよ
うとする力）を有することを利用して、型部材１０，１
１を分離することによって、両型部材１０，１１の割面
１３から単一の圧縮成型物Ｐを自然に分離させて割肌面
Ｃ１，Ｃ２を有する下型成型品Ｐ１と上型成型品Ｐ２を
得るものである。下型成型品Ｐ１と上型成型品Ｐ２の分
離は型部材１０，１１の割面１３に沿ってなされるもの
であるから、各型部材１０，１１の型内面から割面１３
までの深さ位置を浅くすれば、厚み幅の薄い成型品を得
ることができる。実験によれば、５ｍｍ以下の成型品と
することも可能であるが、割肌面Ｃ１，Ｃ２の凹凸を考
慮してその凹部が異常に透けない程度としかつ成型品が
タイルとして適度な強度を有するためには、５ないし１
０ｍｍ幅程度が実用上使いやすい薄さということになる
と考えられる。

【００１６】なお、後記するように、各型部材１０，１
１の型内面から割面１３までの深さ位置を異なるものと
すれば、各成型品Ｐ１とＰ２の厚み幅を変えることがで
きる。また、割面１３は必ずしも直線状である必要はな
く、段差や凹凸部を有していてもあるいは斜めに形成さ
れていてもよい。このような場合には、当該割面に沿っ
て割肌面が形成されるため、より複雑な割肌面を有する
成型品が得られる。なお、成形品Ｐ１とＰ２は必ずしも
両者がタイル製品とされる必要はなく、一方のみを製品
とし他は廃棄又は再生材としてもよいものである。

【００１７】次に、請求項２の発明の一実施例を、図３
ないし図８に従って説明する。請求項２の発明は、下型
部材２０を下型駒２１と可動下型枠２２によって構成
し、上型部材３０を可動上型駒３１と上型枠３２によっ
て構成し、タイル原料Ｍの充填から下型成型品Ｐ４およ
び上型成型品Ｐ５の脱型までを一連の工程で行う製法で
ある。

【００１８】図３に図示したように、下型部材２０は、
下型型面２１ａを有する下型駒２１と、前記下型型面２
１ａの外周に配置された可動下型枠２２とからなる。下
型部材２０は図示しない固定下盤（ベース）に載置さ
れ、可動下型枠２２は公知の手法で上下動自在に構成さ
れる。この可動下型枠２２は、後述するようにタイル原
料の充填、その圧縮及び下型成型品Ｐ１の脱型の際に上
下動する。また、上型部材３０は、上型型面３１ａを有
する可動上型駒３１と、前記上型型面３１ａの外周に配
置された上型枠３２とからなる。図の符号３３は可動上
盤である。可動上型駒３１は公知の手法で前記可動上盤
３３と独立して作動され、後述するように上型成型品Ｐ
２の脱型時に上下動する。

【００１９】この発明にあっては、以下述べるように、
タイル原料の充填工程と、その加圧圧縮行程と、上型部
材及び下型部材の分離工程と、上型成型品の脱型工程
と、下型成型品の脱型工程を有する。まず、図３の状態
のように、可動下型枠２２を上昇して該可動下型枠２２
と下型駒２１によって材料充填空間Ｓを形成する。この
材料充填空間Ｓ内に、図４のように、図示しないマスに
よって所定量の粉状のタイル原料Ｍが充填される。粉状
のタイル原料Ｍの材料充填空間Ｓはその圧縮率を考慮し
て設定されることはいうまでもない。

【００２０】次いで、図５のように、上型部材３０を下
降し、かつ可動下型枠２２を下降して下型部材２０及び
上型部材３０を所定割面位置Ｋを有する所定成型位置Ｆ
とする。とともに、前記空間Ｓ内に充填した粉状タイル
原料Ｍを加圧圧縮して単一の圧縮成型物Ｐ３を成型す
る。

【００２１】次に、図６のように、図５の所定成型位置
Ｆにある上型部材３０をその所定割面位置Ｋから上昇す
る。これによって、前記単一の圧縮成型物Ｐ３は下型部
材２０及び上型部材３０内にそれらの割面２９，３９に
沿って自然な割肌面を有する成型品Ｐ４，Ｐ５に分割分
離される。

【００２２】その後、図７のように、可動上型駒３１を
下降して上型枠３２から上型成型品Ｐ５を脱型して、下
型部材２０に保持された下型成型品Ｐ４の上部に重合す
る。次いで、図８のように、可動下型枠２２を下降して
該可動下型枠２２から下型成型品Ｐ４を脱型する。

【００２３】このようにして、下型成型品Ｐ４に上型成
型品Ｐ５が重合された後、図示しないプッシャ等によっ
て機外に送り出されて、次の焼成工程でタイル製品に焼
成される。なお、下型成型品Ｐ４と上型成型品Ｐ５とは
重合されたまま焼成され、焼成後に分離されるのが一般
である。

【００２４】次に、請求項２の他の実施例を図９ないし
図１２に従って説明する。上記した第一の例では、下型
成型品Ｐ４及び上型成型品Ｐ５をともにタイル製品とし
て利用する例であるが、以下述べる例では、いずれか一
方の型部材による型成型品のみを製品として利用するも
のである。この例では、他方の型部材は成型品の成型と
いうよりも割肌面を形成するための部材ということにな
る。図１２に示した成型品Ｐ７は以下に述べる方法によ
って成型されたものである。この例においても、図９に
示すように、下型型面４１ａを有する下型駒４１と前記
下型型面４１ａの外周に配置された可動下型枠４２から
なる下型部材４０と、上型型面５１ａを有する可動上型
駒５１と前記上型型面５１ａの外周に配置された上型枠
５２からなる上型部材５０が用いられる。図の符号５２
ａは上型枠の型面（ここではテーパ面）で、５３は可動
上盤である。

【００２５】先に述べた例と同様に、下型駒４１と可動
下型枠４２によって形成された材料充填空間内（図示せ
ず）に粉状タイル原料Ｍを充填した後、図９のように、
上型部材５０を下降しかつ可動下型枠４２を下降して、
下型部材４０及び上型部材５０を所定割面位置Ｋ１を有
する所定成型位置Ｆ１とするともに粉状タイル原料Ｍを
加圧圧縮して単一の圧縮成型物Ｐ６とする。次いで、図
１０に示すように、所定成型位置Ｆ１にある上型部材５
０をその所定割面位置Ｋ１から上昇することによって、
前記の単一圧縮成型物Ｐ６を下型部材４０及び上型部材
５０内に分割分離されたＰ７，Ｐ８とする。このとき、
上型部材５０側の上型成型品Ｐ８は下型成型品Ｐ７の上
面に割肌面を形成するだけの極めて薄い成型品とされ
る。

【００２６】その後、前記したと同様に、可動上型駒５
１を下降して上型枠５２から上型成型品Ｐ８を脱型して
下型部材４０に保持された下型成型品Ｐ７に重合し、そ
の後図１１のように、可動下型枠４２を下降して該可動
下型枠４２から下型成型品Ｐ７を脱型する。脱型後、必
要により上型成型品Ｐ８を除去する。この上型成型品Ｐ
８は破砕してタイル原料Ｍとして再利用することができ
る。

【００２７】次に、請求項３の発明の実施例を、図１３
ないし図１９に従って説明する。請求項３の発明も、前
記請求項２の発明と同様、タイル原料Ｍの充填から下型
成型品Ｐ１０及び上型成型品Ｐ１１の脱型までを一連の
工程で行う製法に関し、特には、上型部材７０に可動中
型枠７５を配することによってタイル原料Ｍの充填の容
易性と割面Ｋ２の多様化を可能とする製法である。

【００２８】図１３に図示したように、この発明は、下
型型面６１ａを有する下型駒６１と前記下型型面６１ａ
の外周に配置された可動下型枠６２からなる下型部材６
０と、上型型面７１ａを有する可動上型駒７１と前記上
型駒７１の外周に配置された上型枠７２と該上型枠７２
と合着分離自在に配置された可動中型枠７５とからなる
上型部材７０とを有する。下型部材６０は図示しない固
定下盤（ベース）上に載置され、上型部材７０は可動上
盤７３に取り付けられている。これらは請求項２の発明
について説明したのと同様のものであるから説明を省略
する。なお、可動中型枠７５は可動上盤７３または図示
しない機台フレームに取り付けられて、公知の手法によ
って後述するように独立して作動される。

【００２９】請求項３の発明にあっても、前記した請求
項２の発明と同様に、タイル原料の充填工程と、その加
圧圧縮行程と、上型部材及び下型部材の分離工程と、上
型成型品の脱型工程と、下型成型品の脱型工程を有す
る。まず、図１４の状態のように、可動下型枠６２を上
昇するとともに、該可動下型枠６２上に可動中型枠７５
を下降し配置して、可動下型枠６２と可動中型枠７５及
び下型駒６１によってタイル原料Ｍのための材料充填空
間Ｓ２を形成する。この材料充填空間Ｓ２内に、図１５
のように、図示しないマスによって所定量の粉状のタイ
ル原料Ｍが充填される。粉状のタイル原料Ｍの材料充填
空間Ｓ２はその圧縮率を考慮して設定される。

【００３０】次いで、図１６のように、上型枠７２及び
可動上型駒７１を下降し、かつ前記可動下型枠６２及び
可動中型枠７５を下降させて、下型部材６０ならびに上
型部材７０を所定割面位置Ｋ２を有する所定成型位置Ｆ
２とする。とともに前記空間Ｓ２内に充填した粉状タイ
ル原料Ｍを加圧圧縮して単一の圧縮成型物Ｐ９とする。

【００３１】次に、図１７のように、図１６の所定成型
位置Ｆ２にある上型部材７０を前記所定割面位置Ｋ２か
ら上昇する。このとき、所定割面位置Ｋ２は可動下型枠
６２と可動中型枠７５の間であるから、可動中型枠７５
は上型部材７０として上昇することはいうまでもない。
これによって、前記単一の圧縮成型物Ｐ９は下型部材６
０及び上型部材７０内にそれらの割面６９，７９に沿っ
て自然な割肌面を有する各タイル成型品Ｐ１０，Ｐ１１
に分割分離される。

【００３２】その後、図１８のように、可動上型駒７１
を下降して上型枠７２及び中型枠７５から上型成型品Ｐ
１１を脱型して、下型部材６０に保持された下型成型品
Ｐ１０に重合する。次いで、図１９のように、可動下型
枠６２を下降して該可動下型枠６２から下型成型品Ｐ１
０を脱型する。

【００３３】このようにして、下型成型品Ｐ１０に上型
成型品Ｐ１１が重合された後、その状態で図示しないプ
ッシャ等によって機外に送り出されて、次の焼成工程で
タイル製品に焼成される。

【００３４】この請求項３の発明は、可動中型枠７５を
用いることによって、材料充填空間Ｓ２の（上側）位置
と割面位置Ｋ２とを別個独立とすることができる。これ
によって、下型部材４０と上型部材５０の割面を非平面
状とすることができる。すなわち、請求項１の発明につ
いて既に述べたように、ここで開示された発明において
は割面に沿って割肌面が形成されるものであるから、該
割面を段差や凹凸部あるいは斜線、曲線等の非平面状と
すれば、より複雑な割肌面を有する成型品が得られる。
しかしながら、割面を非平面状とした場合には、材料充
填の際に該割面から材料が散逸したりして効率よく効果
的に充填ができない場合がある。このような場合に、材
料を充填する材料充填空間Ｓ２の上側位置と割面位置Ｋ
２とを別個独立にするメリットがある。

【００３５】請求項４の発明はこの点に関するもので、
可動中型枠７５を用いる請求項３の発明において、図２
０に図示したように、前記可動中型枠７５と前記可動下
型枠６２が互いに合着する非平面状割面７５ａ，６２ａ
として形成したものである。なお、可動中型枠７５の上
型枠７２との合着面７５ｂは同図のように平面状とする
ことが原料の充填上便宜であり、望ましい。図２１は図
２０の可動中型枠７５を用いて成型した成型品Ｐ７，Ｐ
８の斜視図で、特異な外周縁Ｅを有する割肌面Ｃ３，Ｃ
４を形成することができる。

【００３６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
おける割肌面を有するタイルの製造方法によれば、割刃
による割工程では実現できない薄い厚み幅のタイル材を
得ることができるようになった。この発明によって、Ａ
ＬＣ版やサイディングボード等の軽量壁面にも適用でき
る１０ｍｍ以下の厚み幅の薄くかつ軽量な割肌面を有す
るタイルの製造が可能となった。

【００３７】とともに、この発明によれば、割刃などの
特別な刃物あるいは機械装置を用いることなく簡単かつ
容易にしかも確実に割肌面を形成することができるの
で、生産面及びコスト面において、さらに効率上及び品
質管理上極めて大きな利点を兼ね備えるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明の一実施例におけるタイル原料
の加圧圧縮状態を示す断面図である。

【図２】図１の上型部材と下型部材とを分離した状態を
示す断面図である。

【図３】請求項２の発明の一実施例を示す装置の断面図
である。

【図４】図３の装置におけるタイル原料充填状態を示す
断面図である。

【図５】その加圧圧縮状態を示す断面図である。

【図６】同じくその上型部材の分離状態を示す断面図で
ある。

【図７】同じく上型成型品の脱型状態を示す断面図であ
る。

【図８】同じく下型成型品の脱型状態を示す断面図であ
る。

【図９】請求項２の発明の他の実施例における加圧圧縮
状態を示す断面図である。

【図１０】その上型部材の分離状態を示す断面図であ
る。

【図１１】同じく下型成型品の脱型状態を示す断面図で
ある。

【図１２】図９の装置によって得られたタイルを示す斜
視図である。

【図１３】請求項３の発明の一実施例を示す装置の断面
図である。

【図１４】図１３の装置における可動中型枠を下型部材
に配置した状態を示す断面図である。

【図１５】そのタイル原料充填状態を示す断面図であ
る。

【図１６】その加圧圧縮状態を示す断面図である。

【図１７】その上型部材の分離状態を示す断面図であ
る。

【図１８】その上型成型品の脱型状態を示す断面図であ
る。

【図１９】その下型成型品の脱型状態を示す断面図であ
る。

【図２０】請求項４の発明における中型枠と下型枠を示
す斜視図である。

【図２１】図２０の型枠を用いて成型したタイルを示す
斜視図である。

【符号の説明】

１０，２０，４０，６０ 下型部材 １１，３０，５０，７０ 上型部材 ２１，４１，６１ 下型駒 ２２，４２，６２ 可動下型枠 ３１，５１，７１ 可動上型駒 ３２，５２，７２ 上型枠 ７５ 可動中型枠 Ｓ 材料充填空間 Ｍ タイル原料 Ｆ 所定成型位置 Ｋ 所定割面位置 Ｐ，Ｐ３，Ｐ６，Ｐ９ 圧縮成型物 Ｐ１，Ｐ４，Ｐ７，Ｐ１０ 下型成型品 Ｐ２，Ｐ５，Ｐ８，Ｐ１１ 上型成型品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−136012（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−329824（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−147020（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−339912（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−10625（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B28B 3/02 E04F 13/14 103

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉状のタイル原料を下型部材と上型部材
   によって加圧圧縮した後、前記下型部材と上型部材とを
   分離することによって、それらの型部材内にそれらの割
   面に沿って自然な割肌面を有する成型品を得ることを特
   徴とする割肌面を有するタイルの製造方法。
2. 【請求項２】 下型型面を有する下型駒と前記下型型面
   の外周に配置された可動下型枠からなる下型部材と、上
   型型面を有する可動上型駒と前記上型型面の外周に配置
   された上型枠からなる上型部材とを有し、 前記可動下型枠を上昇して該可動下型枠と前記下型駒に
   よって形成された材料充填空間内に所定量の粉状のタイ
   ル原料を充填する工程と、 前記上型部材を下降しかつ前記可動下型枠を下降して下
   型部材及び上型部材を所定割面位置を有する所定成型位
   置とするとともに前記空間内に充填した粉状タイル原料
   を加圧圧縮する工程と、 次いで、前記所定成型位置にある前記上型部材を所定割
   面位置から上昇して該上型部材及び前記下型部材内にそ
   れらの割面に沿って自然な割肌面を有する成型品に分離
   する工程と、 前記可動上型駒を下降して前記上型枠から上型成型品を
   脱型して前記下型部材に保持された下型成型品に重合す
   る工程と、 前記可動下型枠を下降して該可動下型枠から下型成型品
   を脱型する工程を有することを特徴とする割肌面を有す
   るタイルの製造方法。
3. 【請求項３】 下型型面を有する下型駒と前記下型型面
   の外周に配置された可動下型枠からなる下型部材と、上
   型型面を有する可動上型駒と前記上型型面の外周に配置
   された上型枠と該上型枠と合着分離自在に配置された可
   動中型枠とからなる上型部材とを有し、 前記可動下型枠を上昇するとともに該可動下型枠上に前
   記可動中型枠を配置して該可動下型枠と可動中型枠及び
   前記下型駒によって形成された材料充填空間内に粉状の
   タイル原料を充填する工程と、 前記上型枠及び可動上型駒を下降しかつ前記可動下型枠
   及び可動中型枠を下降させて下型部材ならびに上型部材
   を所定割面位置を有する所定成型位置とするとともに前
   記空間内に充填した粉状タイル原料を加圧圧縮する工程
   と、 次いで、前記所定成型位置にある前記上型部材を前記割
   面位置から上昇させて該上型部材と前記下型部材内にそ
   れらの割面に沿って割肌面を有する成型品に分離する工
   程と、 前記可動上型駒を下降して前記中型枠から上型成型品を
   脱型して前記下型部材に保持された下型成型品に重合す
   る工程と、 前記可動下型枠を下降して該可動下型枠から下型成型品
   を脱型する工程を有することを特徴とする割肌面を有す
   るタイルの製造方法。
4. 【請求項４】 請求項３において、前記可動中型枠と前
   記可動下型枠が互いに合着する非平面状割面として形成
   されている割肌面を有するタイルの製造方法。