JP2953682B2 - 多孔質セラミックス成形型を使用した高速泥漿鋳込み成形法 - Google Patents
多孔質セラミックス成形型を使用した高速泥漿鋳込み成形法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は特定の親水性の成形型
を用いることを特徴とする泥漿鋳込み成形法に関する。
詳細には、水とのぬれ特性のよい材質の制御された気孔
径及び気孔率を有する多孔質セラミックス成形型を使用
することにより高速に泥漿鋳込み成形する方法に関す
る。
を用いることを特徴とする泥漿鋳込み成形法に関する。
詳細には、水とのぬれ特性のよい材質の制御された気孔
径及び気孔率を有する多孔質セラミックス成形型を使用
することにより高速に泥漿鋳込み成形する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】セラミックスの成形法の中で、鋳込み成
形法はろくろ成形法と並び陶磁器の成形法として古くか
らある。すなわち、陶磁器原料である粘土等を水に分散
させたスラリーを多孔質材料である石膏型に流し込み、
石膏型−スラリー界面で、石膏型内部に吸水させ、固液
分離することにより石膏型表面に粘土を着肉させること
により成形される。近年、ファインセラミックスの成形
法として、等方加圧成形（ＣＩＰ）、射出成形法が開発
されているが、本鋳込み成形法は複雑・大型品の成形が
可能で、かつ高密度成形品が得られていることからアル
ミナ、ジルコニア、窒化珪素等の成形法に関する研究が
盛んに実施されている。
形法はろくろ成形法と並び陶磁器の成形法として古くか
らある。すなわち、陶磁器原料である粘土等を水に分散
させたスラリーを多孔質材料である石膏型に流し込み、
石膏型−スラリー界面で、石膏型内部に吸水させ、固液
分離することにより石膏型表面に粘土を着肉させること
により成形される。近年、ファインセラミックスの成形
法として、等方加圧成形（ＣＩＰ）、射出成形法が開発
されているが、本鋳込み成形法は複雑・大型品の成形が
可能で、かつ高密度成形品が得られていることからアル
ミナ、ジルコニア、窒化珪素等の成形法に関する研究が
盛んに実施されている。
【０００３】
【従来技術の問題点】従来の鋳込み成形法の問題点は、
成形速度が遅い、石膏型の摩耗・溶解による成形体
のＣａ汚染および寸法精度の低下等である。石膏型の摩
擦・溶解に対しては樹脂型等、脱石膏型化が検討されて
いるが、型材質が疎水性のため加圧の必要性がある。ま
た、焼結したセラミックス化合物焼結体からなる細孔直
径が１μ以下である成形型も開発されているが、半永久
的に使用できるという脱石膏型化の検討がなされている
だけである（特開昭６２−２４４６０３ 号公報）。鋳
込み成形における成形速度は均一な組織を有する成形体
を得るためには重要な因子である。すなわち、スラリー
中に分散されたセラミックス原料は時間の経過とともに
凝集するため、成形時間が経過するとともに成形体密度
は低下する。この凝集の現象はセラミックス原料が微粒
子になるほど強くなる。鋳込み成形速度は石膏型の吸水
圧力および吸水速度に支配されることから、スラリーに
外圧をかけることにより成形速度を早くすることが試み
られている。
成形速度が遅い、石膏型の摩耗・溶解による成形体
のＣａ汚染および寸法精度の低下等である。石膏型の摩
擦・溶解に対しては樹脂型等、脱石膏型化が検討されて
いるが、型材質が疎水性のため加圧の必要性がある。ま
た、焼結したセラミックス化合物焼結体からなる細孔直
径が１μ以下である成形型も開発されているが、半永久
的に使用できるという脱石膏型化の検討がなされている
だけである（特開昭６２−２４４６０３ 号公報）。鋳
込み成形における成形速度は均一な組織を有する成形体
を得るためには重要な因子である。すなわち、スラリー
中に分散されたセラミックス原料は時間の経過とともに
凝集するため、成形時間が経過するとともに成形体密度
は低下する。この凝集の現象はセラミックス原料が微粒
子になるほど強くなる。鋳込み成形速度は石膏型の吸水
圧力および吸水速度に支配されることから、スラリーに
外圧をかけることにより成形速度を早くすることが試み
られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、セラミッ
クスの鋳込み成形において、成形速度が遅いという従来
技術の問題点をスラリーに外圧をかけるという手段では
なく、親水性セラミックス成形型を用いその気孔率及び
気孔径を制御して毛細管力を調整することにより解決し
ようとするものである。すなわち、セラミックスの鋳込
み成形において、石膏型の替わりに気孔率、気孔径を制
御した親水性多孔質セラミックスを使用することにより
成形速度を飛躍的に向上させることを目的としている。
クスの鋳込み成形において、成形速度が遅いという従来
技術の問題点をスラリーに外圧をかけるという手段では
なく、親水性セラミックス成形型を用いその気孔率及び
気孔径を制御して毛細管力を調整することにより解決し
ようとするものである。すなわち、セラミックスの鋳込
み成形において、石膏型の替わりに気孔率、気孔径を制
御した親水性多孔質セラミックスを使用することにより
成形速度を飛躍的に向上させることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記従来技術
の問題点を解決し、成形速度の速い鋳込み成形法を提供
するものである。この発明の高速泥漿鋳込み成形法は、
ガラス質結合剤１０重量％以下を含有する粒径が２．０
μ以下でかつよく整粒された水とのぬれ特性のよい材質
のセラミックス化合物粉末原料の成形体の焼結物である
気孔径が０．６μ以下でかつ気孔率が３０体積％以上で
ある、好ましくは気孔径が０．６μより小さくかつ気孔
率が３０体積％以上である気孔径および気孔率の制御に
より毛細管力が調整された親水性の成形型を使用するこ
とを特徴とする。この発明において使用する水とのぬれ
特性のよい材質のセラミックス化合物粉末原料として
は、アルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニア等
の粉末があげられる。ガラス質結合剤としては公知のア
ルカリ金属化合物及びアルカリ土類金属化合物が用いら
れる。そして、粉末原料の成形体はプレス成形、塑性成
形、泥漿鋳込み成形等の公知の成形方法で得られたもの
である。
の問題点を解決し、成形速度の速い鋳込み成形法を提供
するものである。この発明の高速泥漿鋳込み成形法は、
ガラス質結合剤１０重量％以下を含有する粒径が２．０
μ以下でかつよく整粒された水とのぬれ特性のよい材質
のセラミックス化合物粉末原料の成形体の焼結物である
気孔径が０．６μ以下でかつ気孔率が３０体積％以上で
ある、好ましくは気孔径が０．６μより小さくかつ気孔
率が３０体積％以上である気孔径および気孔率の制御に
より毛細管力が調整された親水性の成形型を使用するこ
とを特徴とする。この発明において使用する水とのぬれ
特性のよい材質のセラミックス化合物粉末原料として
は、アルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニア等
の粉末があげられる。ガラス質結合剤としては公知のア
ルカリ金属化合物及びアルカリ土類金属化合物が用いら
れる。そして、粉末原料の成形体はプレス成形、塑性成
形、泥漿鋳込み成形等の公知の成形方法で得られたもの
である。
【０００６】親水性多孔質セラミックス成形型の気孔率
及び気孔径の制御 多孔質セラミックスは色々な方法で製造されるが、最も
簡単な方法はセラミックス原料を成形し、焼結温度より
１００〜４００℃低い温度で焼結することにより得られ
る。多孔質セラミックスの最も重要な因子である気孔率
は、成形密度および焼結温度により決定され、成形密度
および焼結温度が低いほど気孔率は高くなる。また、気
孔径の制御については、よく整粒されたセラミックス原
料を使用すれば、その平均粒子径の約１／３の気孔径に
制御することが可能である。本発明において使用される
型材としての多孔質セラミックスは例えば整粒されたア
ルミナにガラス質結合剤を０〜１０ｗｔ％添加し、上記
方法により気孔径および気孔率を制御されたものであ
る。よく整粒されたセラミックス化合物粉末とは粒度分
布の狭い粉末のことで、対数正規分布式の標準偏差σが
１．０〜２．０の範囲にあるものである。
及び気孔径の制御 多孔質セラミックスは色々な方法で製造されるが、最も
簡単な方法はセラミックス原料を成形し、焼結温度より
１００〜４００℃低い温度で焼結することにより得られ
る。多孔質セラミックスの最も重要な因子である気孔率
は、成形密度および焼結温度により決定され、成形密度
および焼結温度が低いほど気孔率は高くなる。また、気
孔径の制御については、よく整粒されたセラミックス原
料を使用すれば、その平均粒子径の約１／３の気孔径に
制御することが可能である。本発明において使用される
型材としての多孔質セラミックスは例えば整粒されたア
ルミナにガラス質結合剤を０〜１０ｗｔ％添加し、上記
方法により気孔径および気孔率を制御されたものであ
る。よく整粒されたセラミックス化合物粉末とは粒度分
布の狭い粉末のことで、対数正規分布式の標準偏差σが
１．０〜２．０の範囲にあるものである。
【０００７】鋳込み成形型としての気孔径制御の意味 セラミックスの鋳込み成形において、スラリーを加圧し
た場合、圧力が高くなればなるほど成形速度は早くな
る。親水性の多孔体における液体の毛細管力（浸透圧
力）△Ｐは、常圧での鋳込み成形では液体のぬれ効果に
よるものであることから、式Ｉで表すことができる。す
なわち、この発明の高速鋳込み成形のように毛細管力
（浸透圧力）を利用するには、型が泥漿と接した場合に
型中の連続気孔に泥漿、結局水が強い毛細管力によって
吸引されなければならない。このような毛細管力△ｐ
は、型材の水との界面エネルギーγ Ｌ と型材表面と水と
の接触角θ、すなわち、ぬれの自由エネルギーγ Ｌ ｃｏ
ｓθ、さらに気孔半径ｒによって支配され、これらの間
には次のような関係がある。 式Ｉより、毛細管力を大きくするには、型材の表面エネ
ルギギーγ Ｌ が大きく、特に水との接触角θが小さい、
さらに気孔径ｒの小さいことが必要であり、このような
条件に合う場合には、そのような気孔がたくさんあるこ
とも重要であることが分かる。すなわち、水とのぬれの
自由エネルギーが大きい材質ほど、また気孔径が小さい
多孔質セラミックスほど毛細管力は大きくなり、鋳込み
成形における成形速度は速くなることがわかる。また、
セラミックス原料は微粒子化がすすみ、スラリー中に分
散されたセラミックス粉末は、鋳込み型の気孔径が大き
いと気孔中に入り、目詰まりの原因ともなることから、
気孔径が制御できることは意味あることである。
た場合、圧力が高くなればなるほど成形速度は早くな
る。親水性の多孔体における液体の毛細管力（浸透圧
力）△Ｐは、常圧での鋳込み成形では液体のぬれ効果に
よるものであることから、式Ｉで表すことができる。す
なわち、この発明の高速鋳込み成形のように毛細管力
（浸透圧力）を利用するには、型が泥漿と接した場合に
型中の連続気孔に泥漿、結局水が強い毛細管力によって
吸引されなければならない。このような毛細管力△ｐ
は、型材の水との界面エネルギーγ Ｌ と型材表面と水と
の接触角θ、すなわち、ぬれの自由エネルギーγ Ｌ ｃｏ
ｓθ、さらに気孔半径ｒによって支配され、これらの間
には次のような関係がある。 式Ｉより、毛細管力を大きくするには、型材の表面エネ
ルギギーγ Ｌ が大きく、特に水との接触角θが小さい、
さらに気孔径ｒの小さいことが必要であり、このような
条件に合う場合には、そのような気孔がたくさんあるこ
とも重要であることが分かる。すなわち、水とのぬれの
自由エネルギーが大きい材質ほど、また気孔径が小さい
多孔質セラミックスほど毛細管力は大きくなり、鋳込み
成形における成形速度は速くなることがわかる。また、
セラミックス原料は微粒子化がすすみ、スラリー中に分
散されたセラミックス粉末は、鋳込み型の気孔径が大き
いと気孔中に入り、目詰まりの原因ともなることから、
気孔径が制御できることは意味あることである。
【０００８】
多孔質アルミナと石膏の型材としての性能比較 石膏型としてはファインセラミックスの鋳込み成形に一
般的に使用されているα石膏１００部に対して水４５部
を加え、５分間撹拌し、５分間静置した後、石膏型とし
た（型１という。）。一方、多孔質アルミナについては
平均粒子径が２０、３、１．３μｍの各アルミナを３０
Ｍｐ ａの圧力でプレス成形し、２０μｍのアルミナに
ついては１６５０℃、３、１．３μｍについては１４０
０℃で焼結し多孔体とした（型２〜型４という。）。さ
らに、平均粒子径１．３μｍについては３つの試験体に
ついて ６０Ｍｐ ａの圧力でプレス成形し、焼結温度
を変えて（１４００℃、１５００℃、、１５５０℃）多
孔体とした（型５〜型７という。）。石膏および多孔質
アルミナの平均気孔径（水銀ポロシーメータ法）、気孔
率（水中重量法）、水に対するぬれの自由エネルギー
（浸透速度法）を表１に示す。 表１において、型１の石膏の平均気孔径が４．４μｍで
あるのに対して、多孔質アルミナの平均気孔径は型２〜
型４と使用した原料の平均粒子径が小さくなるとともに
減少しており、使用した原料の平均粒子径のほぼ１／３
となっている。型４と型５とは成形密度だけが異なって
おり、型５と型６とは焼結温度だけが異なっており、気
孔率は成形密度および焼結温度によって決定されること
が裏付けられている。多孔質アルミナのぬれの自由エネ
ルギーは、平均気孔径が小さくなるほど大きくなり、一
定の値を示していない。これは気孔の形状および気孔表
面の状態に左右されたものと考えられるが、いずれにし
ても多孔質アルミナのぬれの自由エネルギーは石膏に対
して８〜１４倍の大きい値を示している。したがって、
式Ｉから、石膏に比較して多孔質アルミナは平均気孔径
が小さくなるほどぬれ効果による浸透圧力は大きくなる
といえる。
般的に使用されているα石膏１００部に対して水４５部
を加え、５分間撹拌し、５分間静置した後、石膏型とし
た（型１という。）。一方、多孔質アルミナについては
平均粒子径が２０、３、１．３μｍの各アルミナを３０
Ｍｐ ａの圧力でプレス成形し、２０μｍのアルミナに
ついては１６５０℃、３、１．３μｍについては１４０
０℃で焼結し多孔体とした（型２〜型４という。）。さ
らに、平均粒子径１．３μｍについては３つの試験体に
ついて ６０Ｍｐ ａの圧力でプレス成形し、焼結温度
を変えて（１４００℃、１５００℃、、１５５０℃）多
孔体とした（型５〜型７という。）。石膏および多孔質
アルミナの平均気孔径（水銀ポロシーメータ法）、気孔
率（水中重量法）、水に対するぬれの自由エネルギー
（浸透速度法）を表１に示す。 表１において、型１の石膏の平均気孔径が４．４μｍで
あるのに対して、多孔質アルミナの平均気孔径は型２〜
型４と使用した原料の平均粒子径が小さくなるとともに
減少しており、使用した原料の平均粒子径のほぼ１／３
となっている。型４と型５とは成形密度だけが異なって
おり、型５と型６とは焼結温度だけが異なっており、気
孔率は成形密度および焼結温度によって決定されること
が裏付けられている。多孔質アルミナのぬれの自由エネ
ルギーは、平均気孔径が小さくなるほど大きくなり、一
定の値を示していない。これは気孔の形状および気孔表
面の状態に左右されたものと考えられるが、いずれにし
ても多孔質アルミナのぬれの自由エネルギーは石膏に対
して８〜１４倍の大きい値を示している。したがって、
式Ｉから、石膏に比較して多孔質アルミナは平均気孔径
が小さくなるほどぬれ効果による浸透圧力は大きくなる
といえる。
【０００９】
【実施例】表１に示した７種類の多孔体、型１〜型７に
ついてアルミナの鋳込み成形試験を実施した。型４〜６
を使用した方法が本発明の実施例であり、その他は比較
例である。平均粒子径０．６μｍのアルミナ１００部に
対して、水３０部、分散剤としてポリカルボン酸アンモ
ニウム塩０．４部、アクリル系バインダー１．５部を加
えて作製したアルミナスラリーについて、鋳込み時間ｔ
に対する着肉厚さＬを測定し、着肉速度定数 （Ｌ２／
ｔ）を算出した。図１に水の浸透圧力ΔＰと着肉速度定
数との関係を示す。図１において、石膏の着肉速度定数
はアルミナ２０μｍより少し大きい値を示しているが、
多孔質アルミナの平均気孔径が小さくなるとともに着肉
速度定数は増大し、石膏に比較してアルミナ１．３μｍ
の着肉速度定数は最大約１２倍の値を示している。この
事実は、水に対するぬれの自由エネルギーが大きい材質
で、かつ平均気孔径が極力小さい多孔質セラミックスを
セラミックスの鋳込み成形用型として使用すれば、石膏
型に比較して飛躍的に成形速度が速くなることを教示す
るものである。
ついてアルミナの鋳込み成形試験を実施した。型４〜６
を使用した方法が本発明の実施例であり、その他は比較
例である。平均粒子径０．６μｍのアルミナ１００部に
対して、水３０部、分散剤としてポリカルボン酸アンモ
ニウム塩０．４部、アクリル系バインダー１．５部を加
えて作製したアルミナスラリーについて、鋳込み時間ｔ
に対する着肉厚さＬを測定し、着肉速度定数 （Ｌ２／
ｔ）を算出した。図１に水の浸透圧力ΔＰと着肉速度定
数との関係を示す。図１において、石膏の着肉速度定数
はアルミナ２０μｍより少し大きい値を示しているが、
多孔質アルミナの平均気孔径が小さくなるとともに着肉
速度定数は増大し、石膏に比較してアルミナ１．３μｍ
の着肉速度定数は最大約１２倍の値を示している。この
事実は、水に対するぬれの自由エネルギーが大きい材質
で、かつ平均気孔径が極力小さい多孔質セラミックスを
セラミックスの鋳込み成形用型として使用すれば、石膏
型に比較して飛躍的に成形速度が速くなることを教示す
るものである。
【００１０】
【発明の効果】この発明は、多孔質セラミックス成形型
を使用した泥漿鋳込み成形法において、成形型の気孔率
及び気孔径を制御することにより成形速度を飛躍的に速
くすることができるという効果を奏するものである。
を使用した泥漿鋳込み成形法において、成形型の気孔率
及び気孔径を制御することにより成形速度を飛躍的に速
くすることができるという効果を奏するものである。
【図１】型１〜型７の浸透圧力と着肉速度定数との関係
を示す。
を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 芝山 宗昭 香川県高松市宮脇町２−21−３ (56)参考文献 特開 平４−4104（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 ガラス質結合剤１０重量％以下を含有す
る粒径が２．０μ以下でかつよく整粒された水とのぬれ
特性のよい材質のセラミックス化合物粉末原料の成形体
の焼結物である気孔径が０．６μ以下でかつ気孔率が３
０体積％以上である気孔径および気孔率の制御により毛
細管力が調整された親水性の成形型を使用することを特
徴とする高速泥漿鋳込み成形法。 - 【請求項２】 水とのぬれ特性のよい材質のセラミック
ス化合物がアルミナである請求項１記載の高速泥漿鋳込
み成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4295491A JP2953682B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 多孔質セラミックス成形型を使用した高速泥漿鋳込み成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4295491A JP2953682B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 多孔質セラミックス成形型を使用した高速泥漿鋳込み成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170821A JPH06170821A (ja) | 1994-06-21 |
| JP2953682B2 true JP2953682B2 (ja) | 1999-09-27 |
Family
ID=17821298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4295491A Expired - Fee Related JP2953682B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 多孔質セラミックス成形型を使用した高速泥漿鋳込み成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2953682B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH044104A (ja) * | 1990-04-20 | 1992-01-08 | Kawasaki Steel Corp | フェライト紛末用湿式成形用型 |
-
1992
- 1992-09-24 JP JP4295491A patent/JP2953682B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06170821A (ja) | 1994-06-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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