JP2910117B2 - オートバイの後ホークの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、オートバイの後ホークの製造方法に関する
ものである。

（従来の技術） オートバイは、車両の重量が軽く、高性能のものが求
められているので、フレームや後ホークを軽合金材で製
作して軽量化を図っている。後ホークを軽合金で製作す
る場合、左右のホークを断面凹字状にプレス成形した軽
合金板を最中状に合せて溶着したり、断面長四角形に成
形したマンドレル式の継目無しの軽合金管を用いてい
る。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、両側のプレス成形した軽合金板を最中
状に合せて溶接するホークは、溶接長さが長く、溶接コ
ストが高い。また、マンドレル式の継目無しの軽合金管
も高価で、どちらのものを用いるにしても、製作コスト
が大幅に高くなるという不都合があった。

本発明は、前記問題点に鑑みなされたもので、安価な
継目のあるポートホイール式の押出成形による軽合金管
材を用い、強度を損わず安価で軽量なオートバイの後ホ
ークの製造方法を得ることを目的としている。

（課題を解決するための手段） 本発明においては、前記目的を達成するため、ポート
ホール式の押出成形法により継目の溶着部３を押出方向
に有する軽合金の円筒管２を成形するとともに、この成
形時に円筒管２の内周又は外周に突条又は凹条の目印４
を成形し、 該目印４を基準として上記溶着部３がコーナ部に位置
しないよう該円筒管２をプレス成形装置で断面長四角形
のホークパイプ１にプレス成形し、 該ホークパイプ１を左右一対としてこれらをブリッジ
片７で架設連結するとともに、各ホークパイプ１の各前
端に軸筒６を溶着し、各ホークパイプ１の後端に車軸孔
８を設けることを特徴としている。

（作用） 本発明において、左右一対のホークパイプ１の製造に
は、安価なポートホール式で押出成形した軽合金の円筒
管２を用いる。そして、軽合金の円筒管２の内周又は外
周に設けた目印４により、断面長四角形にプレス成形す
るときに、継目の溶着部３が断面長四角形のコーナ部に
位置しないようにプレス成形装置にセットする。これに
より、断面長四角形に加工するときに溶着部３に無理な
力が作用して割れができるのを防止することができる。
また、ホークパイプ１として使用するときも、溶着部３
への応力集中を避けることができ、継目のない軽合金管
と同等の強度を得ることが可能となる。

（実施例） 以下、本発明に係るオートバイの後ホークの製造方法
の実施例を図面に基づいて説明する。

オートバイの後ホークを製造する場合には、先ず、左
右一対のホークパイプ１を製造すべく、軽合金を材料と
したポートホール式の押出成形法により円筒管２を押出
成形する。このポートホール式で円筒管２を押出成形す
る場合、円筒管２の押出方向にはポートホール式の特徴
により、第４図に示す継目の溶着部３が必ず成形される
が、通常では識別することができない。そこで、本発明
においては、押出成形時に軽合金の円筒管２の内周又は
外周に突条又は凹条の目印４を一体成形する。

軽合金の円筒管２を押出成形したら、第１図（ロ）及
び第３図に示すように、断面長四角形にプレス成形する
際、目印４により、溶着部３が断面長四角形のコーナー
に位置しないよう図示しないプレス成形装置にセットし
てプレスする。これにより、溶着部３に無理な力が作用
して割れるのを容易に防止でき、ホークパイプ１として
使用するときも、溶着部３に応力が集中するのを防止し
て継目なしの軽合金管使用と同等の強度を得ることがで
きる。ホークパイプ１としては、第１図（ロ）に示すよ
うに、断面長四角形のまま使用しても良いが、さらに第
１図（ハ）、（ニ）に示すように、前後をそれぞれ絞り
加工してテーパー部５とし、荷重分布に断面を合せれば
一層良い。

こうして左右一対のホークパイプ１を製造した後、第
２図に示すように、前端に軸筒６を溶着する。また、左
右のホークパイプ１の前部間をブリッジ片７で架設溶着
して一体に連結する。そして、左右のホークパイプ１の
後端に、車軸孔８を有する車軸金具９を溶着連結すれ
ば、オートバイの後ホークを製造することができる。

なお、その後の組立は、軸筒６はフレームに支軸で軸
着し、ブリッジ片７にはクッションユニットを連結す
る。そして、後輪を回転自在に支承した車軸を、車軸孔
８に通して締着すれば良い。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、ポートホール
式の押出成形法により継目の溶着部３を押出方向に有す
る軽合金の円筒管２を成形するとともに、この成形時に
円筒管２の内周又は外周に突条又は凹条の目印４を成形
し、該目印４を基準として上記溶着部３がコーナ部に位
置しないよう該円筒管２をプレス成形装置で断面長四角
形のホークパイプ１にプレス成形し、該ホークパイプ１
を左右一対としてこれらをブリッジ片７で架設連結する
とともに、各ホークポイプ１の各前端に軸筒６を溶着
し、各ホークパイプ１の後端に車軸孔８を設けるので、
ポートホール式で押出成形した継目の溶着部３のある軽
合金の円筒管２を用いても、目印４を設けることによ
り、継目の溶着部３の位置を知ることができる。

したがって、目印４を基準にして断面長四角形に成形
する際、コーナ部に継目の溶着部３が位置しないようプ
レス成形装置にセットすることにより、溶着部３に無理
な成形力が加って割れが生じたり、ホークパイプ１の使
用時に溶着部３への応力集中を避けることができ、継目
なしの軽合金管と同等の剛性を得ることができるという
効果がある。さらに、ポートホール式で成形する軽合金
の円筒管２が安価なことにより、製造コストを低減する
ことが可能になる。

【図面の簡単な説明】

図は本発明に係るオートバイの後ホークの製造方法の一
実施例を示し、第１図はホークパイプの加工を（イ）な
いし（ニ）の順序で示す斜視図、第２図は完成状態の斜
視図、第３図は第１図（ロ）のＡ−Ａ矢視拡大断面図、
第４図（イ）ないし（ハ）は軽合金の円筒管に目印を設
けた状態の断面図である。 １…ホークパイプ、２…軽合金の円筒管、３…溶着部、
４…目印、５…テーパー部、６…軸筒、７…ブリッジ
片、８…車軸孔。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポートホール式の押出成形法により継目の
   溶着部３を押出方向に有する軽合金の円筒管２を成形す
   るとともに、この成形時に円筒管２の内周又は外周に突
   条又は凹条の目印４を成形し、 該目印４を基準として上記溶着部３がコーナ部に位置し
   ないよう該円筒管２をプレス成形装置で断面長四角形の
   ホークパイプ１にプレス成形し、 該ホークパイプ１を左右一対としてこれらをブリッジ片
   ７で架設連結するとともに、各ホークパイプ１の各前端
   に軸筒６を溶着し、各ホークパイプ１の後端に車軸孔８
   を設けることを特徴とするオートバイの後ホークの製造
   方法。