JP2906595B2 - 繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
- B29B9/14—Making granules characterised by structure or composition fibre-reinforced
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、射出成形および押出成形等に用いることが
できる繊維強化熱可塑性樹脂ペレットおよびその製造方
法に関するものである。
できる繊維強化熱可塑性樹脂ペレットおよびその製造方
法に関するものである。
（従来の技術） 繊維強化エンジニアリングプラスチック（以下エンプ
ラと略す）等の繊維強化熱可塑性樹脂コンポジットは、
射出成形を中心に着実に市場が成長しており、今やきわ
めて重要な工業用材料になってきている。これらのエン
プラにおけるペレットの作製方法は一般的には例えば繊
維を強化材とする場合では混練り機を用いて溶融させた
マトリックス樹脂中に補強繊維となる繊維を3mm程にカ
ットし混合した後押出しだし、冷却・固化後２〜3mm程
の長さのペレットにするという方法により製造が行われ
ている。また、特公昭63-37694明細書で述べられている
ように溶融させた熱可塑性樹脂浴中を開繊させた補強繊
維を通過させ補強繊維間に熱可塑性樹脂を含浸させた後
約10mmの長さに切断することにより長繊維強化ペレット
を得る方法が開発されている。また、補強繊維間に熱可
塑性樹脂の微粒子を充填させた後、該繊維を加熱し熱可
塑性樹脂の微粒子を加熱溶融させ、その後雄雌のかん合
ロールを用いて補強繊維間に熱可塑性樹脂を含浸させる
方法も開発されている。これらの方法により作製された
チップを用いた射出成形品は成形品中での補強繊維の長
さが従来より長くなり成形品物性が向上してはいるもの
の、より効率的な製造方法の発明が望まれている。
ラと略す）等の繊維強化熱可塑性樹脂コンポジットは、
射出成形を中心に着実に市場が成長しており、今やきわ
めて重要な工業用材料になってきている。これらのエン
プラにおけるペレットの作製方法は一般的には例えば繊
維を強化材とする場合では混練り機を用いて溶融させた
マトリックス樹脂中に補強繊維となる繊維を3mm程にカ
ットし混合した後押出しだし、冷却・固化後２〜3mm程
の長さのペレットにするという方法により製造が行われ
ている。また、特公昭63-37694明細書で述べられている
ように溶融させた熱可塑性樹脂浴中を開繊させた補強繊
維を通過させ補強繊維間に熱可塑性樹脂を含浸させた後
約10mmの長さに切断することにより長繊維強化ペレット
を得る方法が開発されている。また、補強繊維間に熱可
塑性樹脂の微粒子を充填させた後、該繊維を加熱し熱可
塑性樹脂の微粒子を加熱溶融させ、その後雄雌のかん合
ロールを用いて補強繊維間に熱可塑性樹脂を含浸させる
方法も開発されている。これらの方法により作製された
チップを用いた射出成形品は成形品中での補強繊維の長
さが従来より長くなり成形品物性が向上してはいるもの
の、より効率的な製造方法の発明が望まれている。
（発明が解決しようとする課題） 前述のような従来のコンパウンディング法により作製
された射出成形用ペレットを用いて作製した射出成形品
中においてはガラス繊維等の補強繊維の長さが数百μｍ
以下となってしまうため繊維の補強効果が低下し耐衝撃
性や耐疲労性等の物性が不十分であった。また、熱可塑
性樹脂の溶融浴中にて含浸させる方法、補強繊維中に熱
可塑性樹脂の微粒子を充填させた後加熱溶融させ長繊維
強化熱可塑性樹脂を得る方法ではペレット中の繊維の樹
脂による濡れが良好でない、製造速度に限界がある等の
問題が依然として残されている。そこで本発明はかかる
問題を解決しより含浸性が良好でかつより効率のより繊
維強化熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法に関するも
のである。
された射出成形用ペレットを用いて作製した射出成形品
中においてはガラス繊維等の補強繊維の長さが数百μｍ
以下となってしまうため繊維の補強効果が低下し耐衝撃
性や耐疲労性等の物性が不十分であった。また、熱可塑
性樹脂の溶融浴中にて含浸させる方法、補強繊維中に熱
可塑性樹脂の微粒子を充填させた後加熱溶融させ長繊維
強化熱可塑性樹脂を得る方法ではペレット中の繊維の樹
脂による濡れが良好でない、製造速度に限界がある等の
問題が依然として残されている。そこで本発明はかかる
問題を解決しより含浸性が良好でかつより効率のより繊
維強化熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法に関するも
のである。
（課題を解決するための手段および作用） 本発明は上述のような課題を解決するためのものであ
り、25〜70wt％の補強繊維を含み該補強繊維と熱可塑性
繊維とを混繊させてなる混繊率が少なくとも10％である
複合繊維を用いて該複合繊維に繊維方向に輻射加熱及び
対流加熱のどちらかもしくはそれらの併用により連続的
に熱を加えることにより熱可塑性繊維を溶融させた後、
該複合繊維に雄雌の一対もしくは複数対のかん合ロール
を用い圧力を連続的に付与することにより得られるロッ
ド状繊維強化熱可塑性樹脂を３〜60mmの長さに切断して
なる繊維強化熱可塑性樹脂ペレットおよびその製造方法
を提供するものである。
り、25〜70wt％の補強繊維を含み該補強繊維と熱可塑性
繊維とを混繊させてなる混繊率が少なくとも10％である
複合繊維を用いて該複合繊維に繊維方向に輻射加熱及び
対流加熱のどちらかもしくはそれらの併用により連続的
に熱を加えることにより熱可塑性繊維を溶融させた後、
該複合繊維に雄雌の一対もしくは複数対のかん合ロール
を用い圧力を連続的に付与することにより得られるロッ
ド状繊維強化熱可塑性樹脂を３〜60mmの長さに切断して
なる繊維強化熱可塑性樹脂ペレットおよびその製造方法
を提供するものである。
即ち補強繊維と熱可塑性樹脂とを公知の方法で混繊し
て複合繊維を得る。例えば、両連続繊維を引き揃えて静
電気的に開繊させつつ両単繊維状態で混繊する方法また
は、両連続繊維を引き揃えて空気の乱流中を通過させ混
繊する方法等により混繊率が少なくとも10％の複合繊維
を得る。
て複合繊維を得る。例えば、両連続繊維を引き揃えて静
電気的に開繊させつつ両単繊維状態で混繊する方法また
は、両連続繊維を引き揃えて空気の乱流中を通過させ混
繊する方法等により混繊率が少なくとも10％の複合繊維
を得る。
ここでの混繊率とは次式により示されるものである。
ここでＮは補強繊維の総本数を示し、NcXは補強繊維
がいくつかの群（グループ）に分割されているときのそ
のグループの個数を示し、Ｘは群のなかにおける特定な
１個の群内のフィラメント数を示している。上記の式に
おいて100×（Ｎ−Ｘ）/N−１は、混繊状態を意味し、
Ｘが小さいほど混繊状態が良好である。また、NcX/N−
Ｘは重みである。混繊率が10％より低い値では後のペレ
ット化の加工において含浸性等においてよいペレットを
作製することが難しく好ましくない。また、補強繊維の
含有率を25wt％から70wt％としているのは補強繊維の含
有率が25wt％より少ないと耐衝撃性や耐疲労性等の物性
が相対的に低くなり、また、70wt％より多い場合では補
強繊維のマトリックス樹脂による含浸が十分でなく良好
な機械特性を有する成形品を得ることができず本発明の
効果が十分に発揮されないため好ましくない。また、こ
こで、複合繊維を使用する理由は、補強繊維の含有率を
高くすることができるからである。
がいくつかの群（グループ）に分割されているときのそ
のグループの個数を示し、Ｘは群のなかにおける特定な
１個の群内のフィラメント数を示している。上記の式に
おいて100×（Ｎ−Ｘ）/N−１は、混繊状態を意味し、
Ｘが小さいほど混繊状態が良好である。また、NcX/N−
Ｘは重みである。混繊率が10％より低い値では後のペレ
ット化の加工において含浸性等においてよいペレットを
作製することが難しく好ましくない。また、補強繊維の
含有率を25wt％から70wt％としているのは補強繊維の含
有率が25wt％より少ないと耐衝撃性や耐疲労性等の物性
が相対的に低くなり、また、70wt％より多い場合では補
強繊維のマトリックス樹脂による含浸が十分でなく良好
な機械特性を有する成形品を得ることができず本発明の
効果が十分に発揮されないため好ましくない。また、こ
こで、複合繊維を使用する理由は、補強繊維の含有率を
高くすることができるからである。
次いで該複合繊維を熱可塑性繊維の融点以上の温度で
輻射および強制対流のどちらかもしくは両加熱方法を併
用することにより連続的に加熱し熱可塑性繊維を溶融さ
せる。輻射による加熱方法としては遠赤外線、近赤外線
のどちらかもしくは両方の照射を利用することができ、
なかでも遠赤外線、近赤外線の両輻射加熱を併用するの
が好ましく、その場合最初遠赤外線にて熱可塑性樹脂繊
維を半溶融させた後更に近赤外線により完全溶融させる
ことにより熱可塑性樹脂を熱劣化させることなく溶融さ
せる。また、強制対流加熱の方法としては空気もしくは
窒素の気体を加熱噴射する方法を利用することができ
る。この様な加熱した気体を該複合繊維に噴射すること
は加熱され難い空気を加熱する上において効率のよい方
法である。また熱可塑性樹脂の酸化劣化を防ぐためには
不活性ガスである窒素を用いることが望ましい。
輻射および強制対流のどちらかもしくは両加熱方法を併
用することにより連続的に加熱し熱可塑性繊維を溶融さ
せる。輻射による加熱方法としては遠赤外線、近赤外線
のどちらかもしくは両方の照射を利用することができ、
なかでも遠赤外線、近赤外線の両輻射加熱を併用するの
が好ましく、その場合最初遠赤外線にて熱可塑性樹脂繊
維を半溶融させた後更に近赤外線により完全溶融させる
ことにより熱可塑性樹脂を熱劣化させることなく溶融さ
せる。また、強制対流加熱の方法としては空気もしくは
窒素の気体を加熱噴射する方法を利用することができ
る。この様な加熱した気体を該複合繊維に噴射すること
は加熱され難い空気を加熱する上において効率のよい方
法である。また熱可塑性樹脂の酸化劣化を防ぐためには
不活性ガスである窒素を用いることが望ましい。
このようにして熱可塑性繊維を溶融させた複合繊維に
雄雌の一対もしくは複数対のかん合ロールを用いて圧力
を連続的に付与することによりロッド状繊維強化熱可塑
性樹脂を作製するがかん合ロールは金属製、セラミック
製が使用可能であり、金属製がより好ましい。圧力付与
に用いる雄雌かん合ロールの溝幅は以下のようなものを
用いる。
雄雌の一対もしくは複数対のかん合ロールを用いて圧力
を連続的に付与することによりロッド状繊維強化熱可塑
性樹脂を作製するがかん合ロールは金属製、セラミック
製が使用可能であり、金属製がより好ましい。圧力付与
に用いる雄雌かん合ロールの溝幅は以下のようなものを
用いる。
bn＝ａ×bn-1 bn：bn-1の後に続くロールの溝幅 a:溝幅絞り係数 0.5≦ａ≦1.0 b1の溝幅＝３〜5mm ｎ＝２〜10 即ち雄雌かん合ロールは二対もしくはそれ以上通常は
10対まで用いることができるが多数対用いる場合では溝
幅をすべて同じもしくは徐々に狭くしてもよい。徐々に
溝幅を狭くする場合において、溝幅を徐々に狭くするこ
とにより溶融複合繊維中のボイドが除去され、よりロッ
ド状繊維強化熱可塑性樹脂の成形性がよくなり、ひいて
は含浸性がよく成形性のよいペレットを作製することが
できる。ペレットの幅は２〜10mmより好ましくは２〜5.
0mmである。10mm以上では射出成形時にペレットの食い
込み性が悪く好ましくない。また、幅が2.0mm以下の場
合ではペレットが射出成形時に破損し補強繊維の損傷も
大きくなり好ましくない。複合繊維に加える金属製かん
合ロールによる圧力の線圧は５×10-4kg/cm・den〜1.5
×10-3kg/cm・denであることが好ましい。線圧が５×10
-4kg/cm・den以下ではボイドがペレット中に多く発生す
るため好ましくなくまた、線圧が1.5×10-3kg/cm・den
以上ではペレット中において補強繊維の破損が発生する
ため好ましくない。
10対まで用いることができるが多数対用いる場合では溝
幅をすべて同じもしくは徐々に狭くしてもよい。徐々に
溝幅を狭くする場合において、溝幅を徐々に狭くするこ
とにより溶融複合繊維中のボイドが除去され、よりロッ
ド状繊維強化熱可塑性樹脂の成形性がよくなり、ひいて
は含浸性がよく成形性のよいペレットを作製することが
できる。ペレットの幅は２〜10mmより好ましくは２〜5.
0mmである。10mm以上では射出成形時にペレットの食い
込み性が悪く好ましくない。また、幅が2.0mm以下の場
合ではペレットが射出成形時に破損し補強繊維の損傷も
大きくなり好ましくない。複合繊維に加える金属製かん
合ロールによる圧力の線圧は５×10-4kg/cm・den〜1.5
×10-3kg/cm・denであることが好ましい。線圧が５×10
-4kg/cm・den以下ではボイドがペレット中に多く発生す
るため好ましくなくまた、線圧が1.5×10-3kg/cm・den
以上ではペレット中において補強繊維の破損が発生する
ため好ましくない。
ロールの表面温度は５〜220℃であることが好まし
い。ロールの表面温度が５℃より低温であると溶融した
複合繊維の溶融熱可塑性樹脂が急冷され固化が急速に始
まってしまうためペレットへの賦形性およびボイドの除
去が困難となり好ましくない。また、220℃より高温の
場合では溶融した複合繊維がロールに巻き付きまた、樹
脂の熱劣化が生じる等の問題が生じ良好なペレットが得
られない。しかも、ペレットの作製上の操業性もよくな
いため好ましくない。また、雄雌かん合ロールの配置は
雌ロールのみが下側にあってもよいしまた、雌ロールと
雄ロールとが交互に下側に位置していてもよい。
い。ロールの表面温度が５℃より低温であると溶融した
複合繊維の溶融熱可塑性樹脂が急冷され固化が急速に始
まってしまうためペレットへの賦形性およびボイドの除
去が困難となり好ましくない。また、220℃より高温の
場合では溶融した複合繊維がロールに巻き付きまた、樹
脂の熱劣化が生じる等の問題が生じ良好なペレットが得
られない。しかも、ペレットの作製上の操業性もよくな
いため好ましくない。また、雄雌かん合ロールの配置は
雌ロールのみが下側にあってもよいしまた、雌ロールと
雄ロールとが交互に下側に位置していてもよい。
以上のようにして得られたロッド状繊維強化熱可塑性
樹脂をペレタイザーにより３〜60mmの長さにカットしペ
レットを得る。ペレットの長さは射出成形品中での補強
繊維の長さを長くし機械物性を高めるために3mm以上で
ある必要があり、また、成形時におけるペレットのスク
リューへの供給性の点からは、60mm以下であることが必
要である。
樹脂をペレタイザーにより３〜60mmの長さにカットしペ
レットを得る。ペレットの長さは射出成形品中での補強
繊維の長さを長くし機械物性を高めるために3mm以上で
ある必要があり、また、成形時におけるペレットのスク
リューへの供給性の点からは、60mm以下であることが必
要である。
尚、本発明で用いることができる補強繊維はガラス繊
維、カーボン繊維そしてアラミド繊維等の連続繊維があ
るがこれらの繊維に限定されるものではない。
維、カーボン繊維そしてアラミド繊維等の連続繊維があ
るがこれらの繊維に限定されるものではない。
また、本発明で用いることができる熱可塑性繊維は、
たとえばポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン66、ポ
リブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、
ポリエーテルエーテルケトン等があるが、これらの熱可
塑性繊維に限定されるものではない。
たとえばポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン66、ポ
リブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、
ポリエーテルエーテルケトン等があるが、これらの熱可
塑性繊維に限定されるものではない。
（実施例） 以下に本発明の実施例について説明する。
下記特性のＥガラス繊維およびナイロン６繊維を用い
て繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを得るための複合繊維
を作製した。
て繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを得るための複合繊維
を作製した。
Ｅガラス繊維 合計繊度:67.5テックス（JIS R 3420） フィラメント数:400本（同上） ナイロン６繊維 合計繊度:150デニール（JIS L 1013） フィラメント数:30本（同上） これらガラス繊維およびナイロン６繊維を用いた基本的
な複合繊維の作製方法は、ナイロン６繊維をＥガラス繊
維にたいして＋0.3％のオーバーフィード状態で供給し
タスラン法（加工速度:100m/min）により複合繊維を得
た。さらに繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの基本的な作
製方法は該複合繊維15本を15m/minの速度で連続的に加
熱空気中で230℃まで昇温し引き続き遠赤外ヒーター、
近赤外ヒーターの両ヒーターを設置した加熱帯に加熱窒
素ガス1.5Nm/h流しながら該複合繊維を300℃まで昇温し
ナイロン６繊維を溶融させた後ステンレススチール製、
直径100mmの６対の雄雌かん合ロール（溝幅:4.5,4.0,3.
5,3.0,3.0,3.0mmの順で徐々に幅を狭くしたロール使
用）により圧力を付与することにより幅が3mm厚みが約1
mmのロッドを成形し、該ロッドを10mmの長さにカットし
て繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを得た。
な複合繊維の作製方法は、ナイロン６繊維をＥガラス繊
維にたいして＋0.3％のオーバーフィード状態で供給し
タスラン法（加工速度:100m/min）により複合繊維を得
た。さらに繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの基本的な作
製方法は該複合繊維15本を15m/minの速度で連続的に加
熱空気中で230℃まで昇温し引き続き遠赤外ヒーター、
近赤外ヒーターの両ヒーターを設置した加熱帯に加熱窒
素ガス1.5Nm/h流しながら該複合繊維を300℃まで昇温し
ナイロン６繊維を溶融させた後ステンレススチール製、
直径100mmの６対の雄雌かん合ロール（溝幅:4.5,4.0,3.
5,3.0,3.0,3.0mmの順で徐々に幅を狭くしたロール使
用）により圧力を付与することにより幅が3mm厚みが約1
mmのロッドを成形し、該ロッドを10mmの長さにカットし
て繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを得た。
上記のようにして得たペレットを射出成形機により成
形した後成形品の機械特性を調べた。成形機および成形
条件は以下のよにして行った。
形した後成形品の機械特性を調べた。成形機および成形
条件は以下のよにして行った。
射出成形機：東芝機械（株）製 IS-100 EN 射出成形条件 成形温度:285℃ 射出速度:4m/min 金型温度:80℃ 尚、以下に述べる繊維強化熱可塑性樹脂ロッド状物の
評価はボイド率を以下のように算出し評価を行った。
評価はボイド率を以下のように算出し評価を行った。
Td:繊維強化熱可塑製樹脂ロッド状物の理論密度 Md:実際の密度 また、射出成形品のの評価は曲げ試験（ASTMD 790に
準拠）、引っ張り試験（ASTM D 738に準拠）、アイゾッ
ト衝撃試験（ASTM D 256に準拠）により行った。
準拠）、引っ張り試験（ASTM D 738に準拠）、アイゾッ
ト衝撃試験（ASTM D 256に準拠）により行った。
（実施例１〜３） 上記複合繊維の作製においてガラス繊維含有率が30
（実施例１）、50（実施例２）、60wt％（実施例３）の
複合繊維を作製し繊維強化熱可塑性樹脂ロッド状物を得
た後、上記ペレット作製方法によりペレットを作製し射
出成形を行った。表１に得られたロッド状物および射出
成形品の機械特性を掲げた。
（実施例１）、50（実施例２）、60wt％（実施例３）の
複合繊維を作製し繊維強化熱可塑性樹脂ロッド状物を得
た後、上記ペレット作製方法によりペレットを作製し射
出成形を行った。表１に得られたロッド状物および射出
成形品の機械特性を掲げた。
（比較例１〜２） 上記複合繊維の作製においてガラス繊維含有率が10
（比較例１）、75wt％（比較例２）の複合繊維を作製し
実施例１〜３と同条件にてペレットを作製し射出成形を
行った。表１に得られた成形品の機械特性を掲げた。実
施例１〜３との比較より比較例１においては成形品の機
械特性がよくなく実用に値しない。また、比較例２では
ガラス繊維の含有量に相当するだけの機械特性が得られ
ていない。
（比較例１）、75wt％（比較例２）の複合繊維を作製し
実施例１〜３と同条件にてペレットを作製し射出成形を
行った。表１に得られた成形品の機械特性を掲げた。実
施例１〜３との比較より比較例１においては成形品の機
械特性がよくなく実用に値しない。また、比較例２では
ガラス繊維の含有量に相当するだけの機械特性が得られ
ていない。
（比較例３） ナイロン６を加熱溶融させた槽を設けその中へ実施例
２と同条件のガラス繊維を浸漬した後ダイにより樹脂の
付着量を50wt％にコントロールした。このようにして得
られたロッド状物を10mmにカットした後実施例２と同条
件にて射出成形を行い成形品の機械特性を調べた。この
機械特性を表１に掲げた。表１より比較例３においては
実施例２に比してボイドが多いことに加えて射出成形品
の機械特性が低いことが分かる。
２と同条件のガラス繊維を浸漬した後ダイにより樹脂の
付着量を50wt％にコントロールした。このようにして得
られたロッド状物を10mmにカットした後実施例２と同条
件にて射出成形を行い成形品の機械特性を調べた。この
機械特性を表１に掲げた。表１より比較例３においては
実施例２に比してボイドが多いことに加えて射出成形品
の機械特性が低いことが分かる。
（比較例４〜５） 実施例２と同じ複合繊維を用いて繊維強化熱可塑性樹
脂ロッド状物作製時の成形ロールによる圧力を３×10-4
kg/cm・den（比較例４）、2.0×10-3kg/cm・den（比較
例５）の線圧にて作製を行った。2.0×10-3kg/cm・den
にて作製を行ったロッドおよび射出成形品の機械特性を
表１に掲げた。また３×10-4kg/cm・denでは評価に値す
るロッドを得ることはできなかった。実施例２との比較
から分かるように成形時の線圧が2.0×10-3kg/cm・den
においては線圧が高すぎるためペレット作製時において
ガラス繊維の損傷が生じ、機械特性が良好な成形品を得
ることはできなかった。また、３×10-4kg/cm・den以上
においては樹脂ガラス繊維中への含浸性が悪く評価に値
するロッドおよびペレットを得ることは不可能であるこ
とが分かる。
脂ロッド状物作製時の成形ロールによる圧力を３×10-4
kg/cm・den（比較例４）、2.0×10-3kg/cm・den（比較
例５）の線圧にて作製を行った。2.0×10-3kg/cm・den
にて作製を行ったロッドおよび射出成形品の機械特性を
表１に掲げた。また３×10-4kg/cm・denでは評価に値す
るロッドを得ることはできなかった。実施例２との比較
から分かるように成形時の線圧が2.0×10-3kg/cm・den
においては線圧が高すぎるためペレット作製時において
ガラス繊維の損傷が生じ、機械特性が良好な成形品を得
ることはできなかった。また、３×10-4kg/cm・den以上
においては樹脂ガラス繊維中への含浸性が悪く評価に値
するロッドおよびペレットを得ることは不可能であるこ
とが分かる。
（比較例６〜７） 実施例２と同じ複合繊維を用いて繊維強化熱可塑性樹
脂ロッド状物作製時のロールの温度を０℃（比較例
６）、240℃（比較例７）にて作製を行った。240℃にお
いては溶融複合繊維がロールに巻き付き評価に値するロ
ッドを得ることはできなかった。また、０℃時に得られ
たロッドおよびペレットの射出成形品の機械特性を表１
に掲げた。０℃ではペレット中のボイドも多く射出成形
品物性も実施例２と比較し良好でないことが分かる。
脂ロッド状物作製時のロールの温度を０℃（比較例
６）、240℃（比較例７）にて作製を行った。240℃にお
いては溶融複合繊維がロールに巻き付き評価に値するロ
ッドを得ることはできなかった。また、０℃時に得られ
たロッドおよびペレットの射出成形品の機械特性を表１
に掲げた。０℃ではペレット中のボイドも多く射出成形
品物性も実施例２と比較し良好でないことが分かる。
（比較例８） 実施例２と同じ構成の複合繊維を用いて混繊率５％の
複合繊維を作製し繊維強化熱可塑性樹脂ロッド状物およ
びそのペレットを作製し射出成形を行った。ロッド状物
の機械特性および射出成形品の機械特性を表１に掲げ
た。実施例２に比してボイドが多く射出成形品の機械特
性も良くないことが分かる。
複合繊維を作製し繊維強化熱可塑性樹脂ロッド状物およ
びそのペレットを作製し射出成形を行った。ロッド状物
の機械特性および射出成形品の機械特性を表１に掲げ
た。実施例２に比してボイドが多く射出成形品の機械特
性も良くないことが分かる。
（本発明の効果） 前述の実施例および比較例の結果より本発明による繊
維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法により得られた
ペレットを用いることにより機械特性に優れた射出成形
品を得ることができた。
維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法により得られた
ペレットを用いることにより機械特性に優れた射出成形
品を得ることができた。
（効果） 前述のごとき方法により作製されたペレットを用いる
ことにより成形品中の補強繊維の長さが長く機械物性に
優れた成形品を得ることができる。また、本発明による
ペレットは一般的な射出成形をはじめとして、押しだし
圧縮成形等の他の方法にも適用することが可能である。
ことにより成形品中の補強繊維の長さが長く機械物性に
優れた成形品を得ることができる。また、本発明による
ペレットは一般的な射出成形をはじめとして、押しだし
圧縮成形等の他の方法にも適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の一定の断面形状を有する熱可塑性コン
ポジット材料を製造する装置の全体図で、図における ：混繊糸 ：供給ロール ：第１加熱ゾーン ：第２加熱ゾーン ：熱可塑性繊維成分が溶融している糸条 ，′，，′：雄雌かん合ロール ：引取り用ベルト ：糸条の冷却部 ：目的物（一定断面を有する熱可塑性コンポジット材
料） 第２図は第１図の，で示される雄雌かん合ロール部
分の正面図及び側面図である。
ポジット材料を製造する装置の全体図で、図における ：混繊糸 ：供給ロール ：第１加熱ゾーン ：第２加熱ゾーン ：熱可塑性繊維成分が溶融している糸条 ，′，，′：雄雌かん合ロール ：引取り用ベルト ：糸条の冷却部 ：目的物（一定断面を有する熱可塑性コンポジット材
料） 第２図は第１図の，で示される雄雌かん合ロール部
分の正面図及び側面図である。
Claims (1)
- 【請求項１】25〜70wt％の補強繊維を含み該補強繊維と
熱可塑性繊維とを混繊させてなる式（Ａ）で示される混
繊率が少なくとも10％である複合繊維を用いて、該複合
繊維に繊維方向に輻射加熱及び対流加熱の一方もしくは
併用により連続的に熱を加えることにより熱可塑性繊維
を溶融させた後、該複合繊維に雄雌の一対もしくは複数
対の表面温度５〜220℃に加熱したかん合ロールを用い
線圧５×10-4kg/cm・den〜1.510-3kg/cm・denの圧力を
連続的に付与することにより得られるロッド状繊維強化
熱可塑性樹脂を、３〜60mmの長さに切断してなる繊維強
化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。 N:補強繊維の総本数 NcX:補強繊維がいくつかの群（グループ）に分割されて
いるときのそのグループの個数 X:群の中における特定な１個の群内のフィラメント数
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16873090A JP2906595B2 (ja) | 1990-06-27 | 1990-06-27 | 繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16873090A JP2906595B2 (ja) | 1990-06-27 | 1990-06-27 | 繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0462108A JPH0462108A (ja) | 1992-02-27 |
| JP2906595B2 true JP2906595B2 (ja) | 1999-06-21 |
Family
ID=15873358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16873090A Expired - Fee Related JP2906595B2 (ja) | 1990-06-27 | 1990-06-27 | 繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2906595B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06182761A (ja) * | 1992-12-15 | 1994-07-05 | Toyobo Co Ltd | 繊維強化樹脂ペレットおよびその成形品 |
| JP4703275B2 (ja) * | 2005-06-08 | 2011-06-15 | オーウェンスコーニング製造株式会社 | 長繊維強化ポリアミド樹脂成形材料の製造方法 |
| JP5920764B2 (ja) * | 2011-10-26 | 2016-05-18 | 兵庫県 | 繊維強化複合成形材料の製造方法 |
| KR102148571B1 (ko) * | 2018-11-22 | 2020-08-26 | 손근수 | 축소 노즐 가열 지그를 이용한 사출 성형용 천연 섬유 복합 소재의 제조 방법 |
-
1990
- 1990-06-27 JP JP16873090A patent/JP2906595B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0462108A (ja) | 1992-02-27 |
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