JP2900188B2 - 合成樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

合成樹脂成形品の製造方法

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JP2900188B2 JP2267586A JP26758690A JP2900188B2 JP 2900188 B2 JP2900188 B2 JP 2900188B2 JP 2267586 A JP2267586 A JP 2267586A JP 26758690 A JP26758690 A JP 26758690A JP 2900188 B2 JP2900188 B2 JP 2900188B2
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Description

【発明の詳細な説明】 A.発明の目的 （１） 産業上の利用分野 本発明は合成樹脂成形品、特に、中空成形品および内
部に合成樹脂発泡体を充填した中実成形品の製造方法に
関する。
（２） 従来の技術 従来、前記中空成形品を製造する場合は、一対のシェ
ルを別々に成形してそれらを接着剤等により接合してい
る。また前記中実成形品を製造する場合は、前記中空成
形品に合成樹脂未発泡体を挿入してそれを発泡させてい
る。
（３） 発明が解決しようとする課題 しかしながら従来法によると、各シェルを成形するた
めの成形装置、両シェルを接合するための位置決め治
具、発泡用保持型等を必要とするため、設備費が高く、
また製造工数も多くなって成形品の製造コストが増加す
る、といった問題がある。
本発明は前記に鑑み、１台の製造装置を用い、また一
連の作業で前記中空成形品または中実成形品を得ること
のできる前記製造方法を提供することを目的とする。
B.発明の構成 （１） 課題を解決するための手段 請求項１の発明は、成形面及び該成形面の周縁に連な
るゲート用凹部を相対向させた第１および第２成形型を
開いて、両成形型間に２枚の未硬化状態で且つ未成形状
態の熱硬化性合成樹脂製成形用シートを配設すると共
に、その両成形用シート間にゲート部材を、前記ゲート
用凹部に対応させて挟む工程と、両成形型を閉じてそれ
ら成形型により両成形用シートの周縁部を挟着する工程
と、外部の圧空源から加圧空気を前記ゲート部材を通し
て両成形用シート間に供給して、その空気圧により一方
の前記成形用シートを前記第１成形型の成形面に、また
他方の前記成形用シートを前記第２成形型の成形面にそ
れぞれ圧着して賦形する工程と、賦形後の両成形用シー
トを離型することなく両成形型により加熱して熱硬化さ
せると共にそれらの周縁部相互間を接合する工程とを順
次行うことを特徴とし、また請求項２の発明は、成形面
及び該成形面の周縁に連なるゲート用凹部を相対向させ
た第１および第２成形型を開いて、両成形型間に２枚の
未硬化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成樹脂製成形
用シートを配設すると共に、その両成形用シート間にゲ
ート部材を、前記ゲート用凹部に対応させて挟む工程
と、両成形型を閉じてそれら成形型により両成形用シー
トの周縁部を挟着する工程と、外部の圧空源から加圧空
気を前記ゲート部材を通して両成形用シート間に供給し
て、その空気圧により一方の前記成形用シートを前記第
１成形型の成形面に、また他方の前記成形用シートを前
記第２成形型の成形面にそれぞれ圧着して賦形する工程
と、両成形型を開いて、それらの成形面に圧着された賦
形後の両成形用シートを離型することなくその周縁部対
向面に接着剤を塗布する工程と、両成形型を閉じて両成
形用シートを両成形型により加熱して熱硬化させると共
にそれらの周縁部相互間を前記接着剤を介して接合する
工程とを順次行うことを特徴とし、更に請求項３の発明
は、成形面及び該成形面の周縁に連なるゲート用凹部を
相対向させた第１および第２成形型を開いて、両成形型
間に２枚の未硬化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成
樹脂製成形用シートを配設すると共に、その両成形用シ
ート間にゲート部材を、前記ゲート用凹部に対応させて
挟む工程と、両成形型を閉じてそれら成形型により両成
形用シートの周縁部を挟着する工程と、外部の液状合成
樹脂未発泡体用供給源から合成樹脂未発泡体を前記ゲー
ト部材を通して両成形用シート間に供給して、その発泡
圧により一方の前記成形用シートを前記第１成形型の成
形面に、また他方の前記成形用シートを前記第２成形型
の成形面にそれぞれ圧着して賦形する工程と、賦形後の
両成形用シートを離型することなく両成形型により加熱
して熱硬化させると共にそれらの周縁部相互間を接続す
る工程とを順次行うことを特徴とし、更に請求項４の発
明は、成形面及び該成形面の周縁に連なるゲート用凹部
を相対向させた第１および第２成形型を開いて、両成形
型間に二つに折って二重にされた未硬化状態で且つ未成
形状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シートを配設すると
共に、その成形用シートの対向部間にゲート部材を、前
記ゲート用凹部に対応させて挟む工程と、両成形型を閉
じてそれら成形型により、前記成形用シートにおける折
曲げ部分を除く周縁部を挟着する工程と、外部の液状合
成樹脂未発泡体用供給源から合成樹脂未発泡体を前記ゲ
ート部材を通して成形用シートの対向部間に供給して、
その発泡圧により前記成形用シートの対向部の一方を前
記第１成形型の成形面に、また対向部の他方を前記第２
成形型の成形面にそれぞれ圧着して賦形する工程と、賦
形後の両成形用シートを離型することなく両成形型によ
り加熱して熱硬化させると共に前記周縁部相互間を接合
する工程とを順次行うことを特徴とし、更に請求項５の
発明は、成形面を対向させた第１および第２成形型を開
いて、両成形型間に２枚の未硬化状態の熱硬化性合成樹
脂製成形用シートを、それらシートの一面に存する可撓
性フィルムを対向させて配設する工程と、両成形型を閉
じてそれら成形型により両成形用シートの周縁部を挟着
する工程と、一方の前記成形用シートを前記第１成形型
の成形面に、また他方の前記成形用シートを前記第２成
形型の成形面にそれぞれ圧着する工程と、賦形後の両成
形用シートを両成形型により加熱して熱硬化させる工程
と、両成形型を開いて、それらの成形面に圧着された両
成形用シートから前記可撓性フィルムを剥離した後両成
形用シートの周縁部対向面に接着剤を塗布する工程と、
両成形型を閉じて両成形用シートの周縁部相互間を前記
接着剤を介して接合する工程とを順次行うことを特徴と
し、更に請求項６の発明は、第１および第２成形型が、
その成形面に開口し且つ真空源に連なる吸引孔を各々有
しており、前記圧着に当り、前記真空源を作動させて各
成形用シートを各成形面に吸引するようにしたことを特
徴としている。
（２） 作用 請求項１・２・５の発明の特徴によれば、２枚の未硬
化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シ
ートを使用し、これらを第1,第２成形型の相互間で加圧
空気を利用して両成形面にそれぞれ圧着して賦形する工
程と、賦形後の両成形用シートを離型せずに両成形型に
より加熱して熱硬化し接合する工程とを、共通の成形型
を利用して一連の作業で順次行い、これにより中空成形
品が容易に得られる。
また特に請求項１・２の発明では、両成形用シートの
賦形（成形面への圧着）に当り、両成形用シート間に圧
空気源からの加圧空気を供給して該シートを膨張させる
ようにしているが、その加圧空気の供給は、両成形型間
に両成形用シートと共に挟み込まれるゲート部材を通し
て行われるため、加圧空気の成形型外からの供給が簡単
且つ的確に行える。
一方、請求項３・４の発明の特徴によれば、２枚の未
硬化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成樹脂製成形用
シートを使用し、これらを第1,第２成形型の相互間で合
成樹脂の発泡圧を利用して両成形面にそれぞれ圧着して
賦形する工程と、賦形後の両成形用シートを離型せずに
両成形型により加熱して熱硬化し接合する工程とを、共
通の成形型を利用して一連の作業で順次行い、これによ
り中実成形品が容易に得られる。また特に両成形用シー
ト間へ外部の液状合成樹脂未発泡体用供給源から合成樹
脂未発泡体を装入するに当たっては、両成形型間に両成
形用シートと共に挟み込まれるゲート部材を通して行わ
れるため、未発泡体の成形型外からの供給が簡単且つ的
確に行える。
更に請求項６の発明の特徴によれば、各シートに対す
る真空引き効果により、各シートの賦形（成形面への圧
着）をより効率よく高精度に行うことが可能となる。
（３） 実施例 第1,第２図は、合成樹脂成形品としての繊維強化合成
樹脂中空成形品11を示し、その中空成形品11は円盤形を
なす中空本体２と、その中空本体２の外周縁全体に設け
られたフランジ部３とを有する。中空成形品11は相互に
接合された皿形第１および第２シェル41,42よりなり、
各シェル41,42は内側の繊維強化層５と、外側の表面層
６とより構成される。フランジ部３に存する円筒部分3a
は、中空成形品11の製造時に形成されたものである。
第３図は中空成形品11を得るために用いられる成形用
シート７を示し、その成形用シート７は、可撓性フィル
ム81の一面に合成樹脂液層９および未硬化基材層10を順
次積層したものである。
可撓性フィルム81は、ビニロン、ポリビニルアルコー
ル、ナイロン等の可撓性可塑性合成樹脂より構成され、
それは未硬化基材層10および合成樹脂液層９の支持体と
して機能し、成形後は中空成形品11より剥離される。
未硬化基材層10は強化用繊維集合物と、その集合物に
含浸された合成樹脂液とより構成される。強化用繊維と
しては、ガラス、炭素、金属、ケブラー（商標名、アラ
ミド樹脂）、テトロン（商標名、ポリエステル樹脂）等
からなる各種繊維が用いられ、また合成樹脂液として
は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポ
リウレタン樹脂、エポキシ（メタ）アクリレート樹脂等
の熱硬化性合成樹脂液が用いられる。
合成樹脂液層９は、未硬化基材層10の硬化処理時に硬
化して中空成形品11の表面層６を形成するもので、前記
熱硬化性合成樹脂液を主成分とし、これに顔料、架橋
剤、硬化触媒等を配合して調製される。
こゝで、合成樹脂液とは、常温下では高粘性を有する
が、成形用シート７の予熱または圧着段階で変形または
流動するような性質を持つ合成樹脂を意味し、常温下で
液状である、ということではない。
次に成形用シート７の製造例について説明する。
不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒化学工業社製、商
品名エポラックＮ−325） 100重量部 無水ケイ酸粉末 ２重量部 二酸化チタン顔料 10重量部 スチレン（架橋剤） 15重量部 をホモミキサに投入して混合し混合液を得た。次いで、
100重量部の混合液に、1.5重量部の酸化マグネシウム、
１重量部のｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノ
エート（硬化触媒）を添加して、合成樹脂液を調製し
た。
この合成樹脂液を、ビニロンよりなる厚さ50μｍの可
撓性フィルム81の一面に厚さ１〜2mmに塗布し、次い
で、塗布層に40℃、３時間の増粘処理を施して合成樹脂
液層９を形成した。
不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒化学工業社製、商
品名エポラックＧ−105）100重量部に、ｔ−ブチルペル
オキシ−２−エチルヘキサノエート１重量部を添加して
未硬化基材層用合成樹脂液を調製した。また３枚のガラ
ス繊維布（日東紡社製、商品名Ｃ−450A）を重ね合わせ
て強化用繊維集合物を作製した。この集合物に前記合成
樹脂液を含浸させたものを合成樹脂液層９の上面に積層
して厚さ２〜3mmの未硬化基材層10を形成し、次いで積
層物に脱泡処理を施して厚さ約4mmの成形用シート７を
得た。
第４図は中空成形品11の製造方法を示す。
この製造方法に用いられる製造装置は次のように構成
される。即ち、第４図（ａ）において、固定の第１成形
型111の上方に第２成形型112が昇降自在に配設される。
両成形型111,112は相対向する凹状成形面121,122を有
し、各成形面121,122に開口する複数の吸引孔131,132は
共通の真空源14に接続される。また第1,第２成形型111,
112の成形面121,122を囲繞する上、下端面151,152に、
凹部161,162が相対向して形成されている。
中空成形品11の製造に当っては、次の各工程を順次実
施するもので、この場合、両成形型111,112の温度は120
℃に設定された。
（ｉ） 第４図（ａ）に示すように、第２成形型112を
上昇させて両成形型111,112を開き、それらの間に予熱
された２枚の成形用シート71,72を配設した。即ち、第4
A図に明示するように、下側の成形用シート71を、その
可撓性フィルム81を下向きにして第１成形型111の成形
面121を覆うように、その上端面151に載せ、また上側の
成形用シート72を、その可撓性フィルム81を上向きにし
て下側の成形用シート71上に載せる。その際、上、下端
面151,152の凹部161,162に嵌合するように、両成形用シ
ート71,72間にゲート部材17を挟み、これにより両成形
用シート71,72間に空間s1を形成する。ゲート部材17は
圧空源18に接続されている。
（ii） 第４図（ｂ）に示すように、第２成形型112を
下降させて両成形型111,112を閉じ、それらの上、下端
面151,152間に両成形用シート71,72の周縁部を挟着し
た。これにより上、下端面151,152間が両成形用シート7
1,72を介してシールされ、またゲート部材17も上、下端
面151,152間に保持される。
（iii） 第４図（ｃ）に示すように、真空源14および
圧空源18を作動させて、それらの吸引作用および押圧作
用により下側の成形用シート71を第１成形型111の成形
面121に圧着して第１シェル41を、また上側の成形用シ
ート72を第２成形型112の成形面122に圧着して第２シェ
ル42をそれぞれ成形した。したがって、第1,第２シェル
41,42は、賦形後の成形用シート71,72に対応し、これは
以後の同種説明において同じである。
次いで、両シェル41,42を両成形型111,112により加熱
して熱硬化させると共にそれらの周縁部、したがって未
硬化基材層10相互間を接合して中空成形品11を得た。
（iv） 中空成形品11を離型し、その表面層６から可撓
性フィルム81を剥離し、まだゲート部材17を除去した。
ゲート部材17の除去で、フランジ部３に円筒部分3aが
形成される。またフランジ部３においては、両シェル
41,42の未硬化基材層10が融合するので大きな接合力が
得られる。
前記製造方法によれば、１台の製造装置を用いて、両
シェル41,42の成形、硬化および接合を一連の作業で行
い、これにより中空成形品11を容易に得ることができ
る。
第５図は別の中空成形品12を示す。この中空成形品12
においては第１および第２シェル41,42の内面側に可撓
性フィルム82が残置されており、他の構成は第１、第２
図示の中空成形品11と同じである。
このような中空成形品12を得るためには、第６図に示
すように未硬化基材層10の上に可撓性フィルム82を積層
した成形用シート７が用いられる。
中空成形品12の製造に当っては、次の各工程を順次実
施するもので、この場合、両成形型111,112の温度は120
℃に設定された。
（ｉ） 第７図（ａ）に示すように、第２成形型112を
上昇させて両成形型111,112を開き、それらの間に予熱
された２枚の成形用シート71,72を配設した。即ち、第7
A図に明示するように、下側の成形用シート71を、その
未硬化基材層10を上位に、また合成樹脂液層９を下位に
それぞれ位置させて第１成形型111の成形面121を覆うよ
うに、その上端面151に載せ、また上側の成形用シート7
2を、その合成樹脂液層９を上位に、また未硬化基材層1
0を下位にそれぞれ位置させて下側の成形用シート71上
に載せる。その際、上、下端面151,152の凹部161,162に
嵌合するように、両成形用シート71,72間にゲート部材1
7を挟み、これにより両成形用シート71,72間に空間s1を
形成する。この場合、可撓性フィルム82により両成形用
シート71,72の未硬化基材層10相互間の密着が防止され
る。
（ii） 第７図（ｂ）に示すように、第２成形型112を
下降させて両成形型111,112を閉じ、それらの上、下端
面151,152間に両成形用シート71,72の周縁部を挟着し
た。これにより上、下端面151,152間が両成形用シート7
1,72のを介してシールされ、またゲート部材17も上、下
端面151,152間に保持される。
（iii） 第７図（ｃ）に示すように、真空源14および
圧空源18を作動させて、それらの吸引作用および押圧作
用により下側の成形用シート71を第１成形型111の成形
面121に圧着して第１シェル41を、また上側の成形用シ
ート72を第２成形型112の成形面122に圧着して第２シェ
ル42をそれぞれ成形した。
（iv） 第７図（ｄ）に示すように、第２成形型112を
上昇させて両成形型111,112を開き、それらの成形面1
21,122に圧着された両シェル41,42の周縁部対向面4aに
エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系等の合成樹脂接着剤19
をそれぞれ塗布した。この場合、ゲート部材17は両シェ
ル41,42から除去されている。
（ｖ） 第７図（ｅ）に示すように、第２成形型112を
下降させて両成形型111,112を閉じ、次いで、両シェル4
1,42を両成形型111,112により加熱して熱硬化させると
共にそれらの周縁部、したがって可撓性フィルム82相互
間を接着剤19を介し接合して中空成形品12を得た。
（vi） 中空成形品12を離型し、その表面層６から可撓
性フィルム81を剥離した。
次に、第1,第２図に示す中空成形品11を、第６図に示
す成形用シート７を用いて製造する場合について説明す
る。
中空成形品11の製造に当っては、先ず第７図（ａ）〜
（ｃ）までの各工程が実施される。
次いで、第７図（ｃ）の状態において、両シェル41,4
2を両成形型111,112により加熱して熱硬化させる。
その後第8,第8A図に示すように、両成形型111,112を
開いて、それらの成形面121,122に圧着された両シェル4
1,42から可撓性フィルム82をそれぞれ剥離する。
以後は、第７図（ｄ）に示すように両シェル41,42の
周縁部対向面4aに前記同様の合成樹脂接着剤19をそれぞ
れ塗布し、次いで第７図（ｅ）に示すように、両成形型
111,112を閉じて両シェル41,42の周縁部相互間を接着剤
19を介し接合して中空成形品11を得、さらに離型後の中
空成形品12の表面層６から可撓性フィルム81を剥離す
る。
第９図は中実成形品13を示す。この中実成形品13にお
いては、第１および第２シェル41,42により画成された
空間s2内に発泡ポリウレタン、発泡不飽和ポリエステル
等の熱硬化性合成樹脂発泡体20が充填されており、他の
構成は第1,第２図示の中空成形品11と同じである。した
がって、成形用シート７としては第３図示のものが用い
られる。
中実成形品13の製造に当っては、次の各工程を順次実
施するもので、この場合、両成形型111,112の温度は120
℃に設定された。
（ｉ） 第10図（ａ）に示すように、第２成形型112を
上昇させて両成形型111,112を開き、それらの間に予熱
された２枚の成形用シート71,72を介在させた。即ち、
第10A図に明示するように、下側の成形用シート71を、
その可撓性フィルム81を下向きにして第１成形型111の
成形面121を覆うようにその下端面151に載せ、また上側
の成形用シート72を、その可撓性フィルム81を上向きに
して下側の成形用シート71上に載せる。その際、上、下
端面151,152の凹部161,162に嵌合するように両成形用シ
ート71,72間にゲート部材17を挟み、これにより両成形
用シート71,72間に空間s1を形成する。ゲート部材17は
液状合成樹脂未発泡体用供給源21に接続されている。
（ii） 第10図（ｂ）に示すように、第２成形型112を
下降させて両成形型111,112を閉じ、それらの上、下端
面151,152間に両成形用シート71,72の周縁部を挟着し
た。これにより上、下端面151,152間が両成形用シート7
1,72を介してシールされ、またゲート部材17も上、下端
面151,152間に保持される。
次いで、供給源21を作動し、ゲート部材17を通じて空
間s1内に合成樹脂未発泡体22を装入した。
（iii） 第10図（ｃ）に示すように、真空源14の作動
に伴う吸引作用および未発泡体22の発泡圧を併用するこ
とにより下側の成形用シート71を第１成形型111の成形
面121に圧着して第１シェル41を、また上側の成形用シ
ート72を第２成形型112の成形面122に圧着して第２シェ
ル42をそれぞれ成形した。
次いで、両シェル41,42を両成形型111,112により加熱
して熱硬化させる共にそれらを発泡体20を介して接合
し、またそれらの周縁部、したがって未硬化基材層10相
互間を接合して中実成形品13を得た。
（iv） 中実成形品l3を離型し、その表面層６から可撓
性フィルム81を剥離し、またゲート部材17を除去した。
前記製造方法によれば、１台の製造装置を用いて、両
シェル41,42の成形、未発泡体22の装入、両シェル41,42
の硬化、未発泡体22の発泡および両シェル41,42の接合
を一連の作業で行い、これにより中実成形品13を容易に
得ることができる。
第11図は中実成形品l3の他の製造方法を示し、この方
法においては、第1,第２シェル41,42を第４図に示すよ
うな手法で成形した後、両シェル41,42により画成され
る空間s2に未発泡体22を装入し、両シェル41,42の熱硬
化および周縁部相互間の接合と同時に未発泡体22を発泡
させるものである。
第12〜第14図は中実成形品の他の例を示す。この中実
成形品14は、シェル４と、そのシェル４の空間s2内に充
填された前記同様の合成樹脂発泡体20とより構成され
る。そのシェル４は一端を閉じた筒状中空本体23と、そ
の中空本体23の長手方向両側および開放端側に存するコ
字形フランジ部24とよりなり、内側の繊維強化層５と、
外側の表面層６とを有する。フランジ部24に存する円筒
部分24aは、前記同様に中実成形品14の製造時に形成さ
れたものである。
成形用シート７としては第３図示のものが用いられ
る。
中実成形品14の製造に当っては、次の各工程を順次実
施するもので、この場合、両成形型111,112の温度は120
℃に設定された。
（ｉ） 第15図（ａ）に示すように、第２成形型112を
上昇させて両成形型111,112を開き、それらの間に予熱
された成形用シート７を介在させた。即ち、第15A図に
明示するように、可撓性フィルム81が外側に位置するよ
うに成形用シート７を二つに折って二重にし、その折曲
げ部分7aを第１成形型111の長手方向一端に位置させて
成形用シート７により成形面121を覆い、折曲げ部分7a
を除く周縁部を第１成形型111の上端面151に載せた。ま
た上、下端面151,152の凹部161,162に嵌合するように、
成形用シート７における対向部7b,7cの端末間にゲート
部材17を挟み、これにより両対向部7b,7c間に空間s1を
形成する。ゲート部材17は液状合成樹脂末発泡体用供給
源21に接続されている。また第１成形型11の上端面151
には、成形用シート７の折曲げ部分7aに沿ってウレタン
ゴム等の弾性部材25が載置される。
（ii） 第15図（ｂ）に示すように、第２成形型112を
下降させて両成形型111,112を閉じ、それらの上、下端
面151,152間に、成形用シート７における折曲げ部分7a
を除く周縁部および弾性部材25を挟着した。これにより
上、下端面151,152間が成形用シート７および弾性部材2
5を介してシールされ、またゲート部材17も上、下端面1
51,152間に保持される。
次いで、供給源21を作動し、ゲート部材17を通じて空
間s1内に合成樹脂未発泡体22を装入した。
（iii） 第15図（ｃ）に示すように、真空原14の作動
に伴う吸引作用および未発泡体22の発泡圧を併用するこ
とにより成形用シート７の対向部7b,7cの一方7bを第１
成形型111の成形面121に、また対向部7b,7cの他方7cを
第２成形型112の成形面122にそれぞれ圧着してシェル４
を成形した。したがって、シェル４は賦形後の成形用シ
ート７に対応する。
次いで、シェル４を両成形型111,112により加熱して
熱硬化させると共にそのシェル４と発泡体20とを接合
し、またシェル４の周縁部、したがって未硬化基材層10
相互間を接合して中実成形品14を得た。
（iv） 中実成形品14を離型し、その表面層６から可撓
性フィルム81を剥離し、またゲート部材17を除去した。
前記製造方法によれば、前記中実成形品13を製造する
場合と同様の作用効果が得られると同時にシェル４の長
手方向一端部にフランジ部24が無いので、その分トリミ
ング作業を減らすことができる。
なお、１枚の成形用シート７により前記工程を経て中
空成形品を得る場合には、前記未発泡体22の装入等の作
業は省かれる。
C.発明の効果 以上のように請求項１・２・５の発明の特徴によれ
ば、２枚の未硬化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成
樹脂製成形用シートを使用し、これらを第1,第２成形型
の相互間で加圧空気を利用して両成形面にそれぞれ圧着
して賦形する工程と、賦形後の両成形用シートを離型せ
ずに両成形型により加熱して熱硬化し接合する工程を、
共通の成形型を利用して一連の作業で順次行えるように
したので、中空成形品を能率よく容易に得ることができ
る上、設備費を低減し、また製造工数を少なくして、中
空成形品の製造コストを下げることができる。
また特に請求項１・２の発明では、両成形用シートの
賦形（成形面への圧着）に当り、両成形用シート間に圧
空源からの加圧空気を供給して該シートを膨張させるよ
うにしているが、その加圧空気の供給は、両成形型間に
両成形用シートと共に挟み込まれるゲート部材を通して
行われるため、加圧空気の成形型外からの供給を簡単且
つ的確に行うことができる。
一方、請求項３・４の発明の特徴によれば、２枚の未
硬化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成樹脂製成形用
シートを使用し、これらを第1,第２成形型の相互間で合
成樹脂の発泡圧を利用して両成形面にそれぞれ圧着して
賦形する工程と、賦形後の両成形用シートを離型せずに
両成形型により加熱して熱硬化し接合する工程とを、共
通の成形型を利用して一連の作業で順次行えるようにし
たので、中実成形品を能率よく容易に得ることができる
上、設備費を低減し、また製造工数を少なくして、中実
成形品の製造コストを下げることができる。また特に両
成形用シート間へ外部の液状合成樹脂未発泡体用供給源
から合成樹脂未発泡体を装入するに当たっては、両成形
型間に両成形用シートと共に挟み込まれるゲート部材を
通して行われるため、未発泡体の成形型外からの供給を
簡単且つ的確に行うことができる。
更に請求項６の発明によれば、各シートに対する真空
引き効果により、各シートの賦形（成形面への圧着）を
より効率良く高精度に行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１〜第4A図は第１実施例を示し、第１図は中空成形品
の斜視図、第２図は第１図II−II線断面図、第３図は成
形用シートの拡大断面図、第４図（ａ）〜（ｃ）は製造
工程説明図、第4A図は第４図（ａ）におけるIV a矢示部
の拡大図、第５〜第7A図は第２実施例を示し、第５図は
中空成形品の断面図、第６図は成形用シートの拡大断面
図、第７図（ａ）〜（ｅ）は製造工程説明図、第7A図は
第７図（ａ）におけるVII a矢示部の拡大図、第8,第8A
図は第３実施例を示し、第８図は一製造工程を示す説明
図、第8A図は第８図VIII a矢示部の拡大図、第９〜第10
A図は第４実施例を示し、第９図は中実成形品の断面
図、第10図（ａ）〜（ｃ）は製造工程説明図、第10A図
は第10図（ａ）におけるX a矢示部の拡大図、第11図は
第５実施例を示し、中実成形品の一製造工程説明図、第
12〜第15A図は第６実施例を示し、第12図は中実成形品
の斜視図、第13図は第12図XIII−XIII線断面図、第14図
は第13図XIV−XIV線断面図、第15図（ａ）〜（ｃ）は製
造工程説明図、第15A図は成形用シートの配設方法を示
す断面図である。 11,12……中空成形品、13,14……中実成形品、41,42…
…第1,第２シェル、4a……周縁部対向面、7,71,72……
成形用シート、7a……折曲げ部分、7b,7c……対向部、1
11,112……第1,第２成形型、121,122……成形面、14…
…真空源、17……ゲート部材、18……圧空源、19……接
着剤、20……合成樹脂発泡体、21……合成樹脂未発泡体
供給源、22……合成樹脂未発泡体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 阿部 倶久 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式 会社本田技術研究所内 (72)発明者 上田 賢一 大阪府吹田市西御旅町５番８号 日本触 媒化学工業株式会社樹脂研究所内 (72)発明者 中西 英雄 大阪府吹田市西御旅町５番８号 日本触 媒化学工業株式会社樹脂研究所内 (72)発明者 跡部 大祐 大阪府吹田市西御旅町５番８号 日本触 媒化学工業株式会社樹脂研究所内 (56)参考文献 特開 平１−101117（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−228929（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−132612（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−223411（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−101038（ＪＰ，Ａ) 特表 平２−502090（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 51/00 - 51/46 B29C 67/12 - 67/20 B29C 44/00 - 44/60 B29C 65/00 - 65/54

Claims (6)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】成形面（121,122）及び該成形面（121,1
    22）の周縁に連なるゲート用凹部（161,162）を相対向
    させた第１および第２成形型（111,112）を開いて、両
    成形型（111,112）間に２枚の未硬化状態で且つ未成形
    状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シート（71,72）を配
    設すると共に、その両成形用シート（71,72）間にゲー
    ト部材（17）を、前記ゲート用凹部（161,162）に対応
    させて挟む工程と、両成形型（111,112）を閉じてそれ
    ら成形型（111,112）により両成形用シート（71,72）の
    周縁部を挟着する工程と、外部の圧空源（18）から加圧
    空気を前記ゲート部材（17）を通して両成形用シート
    （71,72）間に供給して、その空気圧により一方の前記
    成形用シート（71）を前記第１成形型（111）の成形面
    （121）に、また他方の前記成形用シート（72）を前記
    第２成形型（112）の成形面（122）にそれぞれ圧着して
    賦形する工程と、賦形後の両成形用シート（71,72）を
    離型することなく両成形型（111,112）により加熱して
    熱硬化させると共にそれらの周縁部相互間を接合する工
    程とを順次行うことを特徴とする、合成樹脂成形品の製
    造方法。
  2. 【請求項２】成形面（121,122）及び該成形面（121,1
    22）の周縁に連なるゲート用凹部（161,162）を相対向
    させた第１および第２成形型（111,112）を開いて、両
    成形型（111,112）間に２枚の未硬化状態で且つ未成形
    状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シート（71,72）を配
    設すると共に、その両成形用シート（71,72）間にゲー
    ト部材（17）を、前記ゲート用凹部（161,162）に対応
    させて挟む工程と、両成形型（111,112）を閉じてそれ
    ら成形型（111,112）により両成形用シート（71,72）の
    周縁部を挟着する工程と、外部の圧空源（18）から加圧
    空気を前記ゲート部材（17）を通して両成形用シート
    （71,72）間に供給して、その空気圧により一方の前記
    成形用シート（71）を前記第１成形型（111）の成形面
    （121）に、また他方の前記成形用シート（72）を前記
    第２成形型（112）の成形面（122）にそれぞれ圧着して
    賦形する工程と、両成形型（111,112）を開いて、それ
    らの成形面（121,122）に圧着された賦形後の両成形用
    シート（71,72）を離型することなくその周縁部対向面
    （4a）に接着剤（19）を塗布する工程と、両成形型（11
    1,112）を閉じて両成形用シート（71,72）を両成形型
    （111,112）により加熱して熱硬化させると共にそれら
    の周縁部相互間を前記接着剤（19）を介して接合する工
    程とを順次行うことを特徴とする、合成樹脂成形品の製
    造方法。
  3. 【請求項３】成形面（121,122）及び該成形面（121,1
    22）の周縁に連なるゲート用凹部（161,162）を相対向
    させた第１および第２成形型（111,112）を開いて、両
    成形型（111,112）間に２枚の未硬化状態で且つ未成形
    状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シート（71,72）を配
    設すると共に、その両成形用シート（71,72）間にゲー
    ト部材（17）を、前記ゲート用凹部（161,162）に対応
    させて挟む工程と、両成形型（111,112）を閉じてそれ
    ら成形型（111,112）により両成形用シート（71,72）の
    周縁部を挟着する工程と、外部の液状合成樹脂未発泡体
    用供給源（21）から合成樹脂未発泡体（22）を前記ゲー
    ト部材（17）を通して両成形用シート（71,72）間に供
    給して、その発泡圧により一方の前記成形用シート
    （71）を前記第１成形型（111）の成形面（121）に、ま
    た他方の前記成形用シート（72）を前記第２成形型（11
    2）の成形面（122）にそれぞれ圧着して賦形する工程
    と、賦形後の両成形用シート（71,72）を離型すること
    なく両成形型（111,112）により加熱して熱硬化させる
    と共にそれらの周縁部相互間を接合する工程とを順次行
    うことを特徴とする、合成樹脂成形品の製造方法。
  4. 【請求項４】成形面（121,122）及び該成形面（121,1
    22）の周縁に連なるゲート用凹部（161,162）を相対向
    させた第１および第２成形型（111,112）を開いて、両
    成形型（111,112）間に二つに折って二重にされた未硬
    化状態で且つ未成形状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シ
    ート（７）を配設すると共に、その成形用シート（７）
    の対向部（7b,7c）間にゲート部材（17）を、前記ゲー
    ト用凹部（161,162）に対応させて挟む工程と、両成形
    型（111,112）を閉じてそれら成形型（111,112）によ
    り、前記成形用シート（７）における折曲げ部分（7a）
    を除く周縁部を挟着する工程と、外部の液状合成樹脂未
    発泡体用供給源（21）から合成樹脂未発泡体（22）を前
    記ゲート部材（17）を通して成形用シート（７）の対向
    部（7b,7c）間に供給して、その発泡圧により前記成形
    用シート（７）の対向部（7b,7c）の一方（7b）を前記
    第１成形型（111）の成形面（121）に、また対向部（7
    b,7c）の他方（7c）を前記第２成形型（112）の成形面
    （122）にそれぞれ圧着して賦形する工程と、賦形後の
    両成形用シート（７）を離型することなく両成形型（11
    1,112）により加熱して熱硬化させると共に前記周縁部
    相互間を接合する工程とを順次行うことを特徴とする、
    合成樹脂成形品の製造方法。
  5. 【請求項５】成形面（121,122）を対向させた第１およ
    び第２成形型（111,112）を開いて、両成形型（111,1
    12）間に２枚の未硬化状態の熱硬化性合成樹脂製成形用
    シート（71,72）を、それらシート（71,72）の一面に存
    する可撓性フィルム（82）を対向させて配設する工程
    と、両成形型（111,112）を閉じてそれら成形型（111,1
    12）により両成形シート（71,72）の周縁部を挟着する
    工程と、一方の前記成形用シート（71）を前記第１成形
    型（111）の成形面（121）に、また他方の前記成形用シ
    ート（72）を前記第２成形型（112）の成形面（122）に
    それぞれ圧着する工程と、賦形後の両成形用シート
    （71,72）を両成形型（111,112）により加熱して熱硬化
    させる工程と、両成形型（111,112）を開いて、それら
    の成形面（121,122）に圧着された両成形用シート（71,
    72）から前記可撓性フィルム（82）を剥離した後両成形
    用シート（71,72）の周縁部対向面（4a）に接着剤（1
    9）を塗布する工程と、両成形型（111,112）を閉じて両
    成形用シート（71,72）の周縁部相互間を前記接着剤（1
    9）を介して接合する工程とを順次行うことを特徴とす
    る、合成樹脂成形品の製造方法。
  6. 【請求項６】第１および第２成形型（111,112）は、そ
    の成形面（121,122）に開口し且つ真空源（14）に連な
    る吸引孔（131,132）を各々有しており、前記圧着に当
    り、前記真空源（14）を作動させて各成形用シート
    （71,72）を各成形面（121,122）に吸引するようにした
    ことを特徴とする、請求項１〜５の何れかに記載の合成
    樹脂成形品の製造方法。
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