JP2892281B2 - ラバー碍子ならびにその製造方法およびその製造装置 - Google Patents
ラバー碍子ならびにその製造方法およびその製造装置Info
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- JP2892281B2 JP2892281B2 JP13720794A JP13720794A JP2892281B2 JP 2892281 B2 JP2892281 B2 JP 2892281B2 JP 13720794 A JP13720794 A JP 13720794A JP 13720794 A JP13720794 A JP 13720794A JP 2892281 B2 JP2892281 B2 JP 2892281B2
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Description
【０００１】本発明は、ラバー碍子ならびにその製造方
法およびその製造装置に係り、特に配電線用ならびに高
圧送電線用のラバー碍子ならびにその製造方法およびそ
の製造装置に関する。
法およびその製造装置に係り、特に配電線用ならびに高
圧送電線用のラバー碍子ならびにその製造方法およびそ
の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術ならびに発明が解決しようとする課題】一
般に、配電線用や高圧送電線用の碍子には、耐久性、耐
候性、高絶縁抵抗性、高信頼性が要求されるため、セラ
ミック製の碍子が使用されている。
般に、配電線用や高圧送電線用の碍子には、耐久性、耐
候性、高絶縁抵抗性、高信頼性が要求されるため、セラ
ミック製の碍子が使用されている。
【０００３】また、最近ではコストの削減や信頼性向上
を目的として、従来のセラミックを使用しないノンセラ
ミック碍子が欧米では採用されつつある。
を目的として、従来のセラミックを使用しないノンセラ
ミック碍子が欧米では採用されつつある。
【０００４】このノンセラミック碍子の素材には、耐久
性、耐候性、高絶縁抵抗性などが要求されるため、EPDM
やシリコーンゴムが使用されており、特にシリコーンゴ
ムは撥水性が良いために広く使用されている。
性、耐候性、高絶縁抵抗性などが要求されるため、EPDM
やシリコーンゴムが使用されており、特にシリコーンゴ
ムは撥水性が良いために広く使用されている。
【０００５】図１１はノンセラミック碍子の１種である
ラバー碍子を示している。このラバー碍子１は繊維強化
プラスチック製のコア２と、その外周に被覆されたゴム
製のシース３および所定間隔に配設された複数の笠部
４、４とが接着剤によって接着固定して成形されてい
る。
ラバー碍子を示している。このラバー碍子１は繊維強化
プラスチック製のコア２と、その外周に被覆されたゴム
製のシース３および所定間隔に配設された複数の笠部
４、４とが接着剤によって接着固定して成形されてい
る。
【０００６】このラバー碍子１をコンパウンドゴムによ
り製造する場合には、後述する圧縮成型法および注入法
により製造していた。
り製造する場合には、後述する圧縮成型法および注入法
により製造していた。
【０００７】一方の圧縮成型法においては、図１２から
図１４に示すように、図示しない加熱板に接して所定の
温度に加熱された上下２分割の金型（上型５、下型６）
内に、予備工程で準備した生地すなわち接着剤をコーテ
ィングしてあるコア２の外周にコンパウンドゴム７を同
心状態に被覆したものを装入し、両型５、６を互いに近
接させるようにして加圧しながらシース３や笠部４を形
成するキャビティ８内へゴム７を充填させてゆき、必要
に応じてバンビング動作によってゴム充填の助長を行
い、所定時間加圧保持してラバー碍子１の加硫成型品を
製造している。
図１４に示すように、図示しない加熱板に接して所定の
温度に加熱された上下２分割の金型（上型５、下型６）
内に、予備工程で準備した生地すなわち接着剤をコーテ
ィングしてあるコア２の外周にコンパウンドゴム７を同
心状態に被覆したものを装入し、両型５、６を互いに近
接させるようにして加圧しながらシース３や笠部４を形
成するキャビティ８内へゴム７を充填させてゆき、必要
に応じてバンビング動作によってゴム充填の助長を行
い、所定時間加圧保持してラバー碍子１の加硫成型品を
製造している。
【０００８】他方の注入法においては、図１５および図
１６に示すように、図示しない加熱板に接して所定の温
度に加熱された上下２分割の金型（上型９、下型１０）
内に接着剤をコーティングしてあるコア２を装入し、図
１５および図１６のように金型９、１０を閉じた後に、
シース３や笠部４を形成するキャビティ１１内へコンパ
ウンドゴム７を適宜な射出機構１２を用いてゲートやラ
ンナー１３を通して充填させ、所定時間加圧保持してラ
バー碍子１の加硫成型品を製造している。
１６に示すように、図示しない加熱板に接して所定の温
度に加熱された上下２分割の金型（上型９、下型１０）
内に接着剤をコーティングしてあるコア２を装入し、図
１５および図１６のように金型９、１０を閉じた後に、
シース３や笠部４を形成するキャビティ１１内へコンパ
ウンドゴム７を適宜な射出機構１２を用いてゲートやラ
ンナー１３を通して充填させ、所定時間加圧保持してラ
バー碍子１の加硫成型品を製造している。
【０００９】そして、コンパウンドゴム７として用いら
れているシリコーンゴムとしては、特開平４−２０９６
５５号公報において開示されているような熱加硫型シリ
コーンゴム組成物が使用されている。
れているシリコーンゴムとしては、特開平４−２０９６
５５号公報において開示されているような熱加硫型シリ
コーンゴム組成物が使用されている。
【００１０】しかしながら、前記の従来方式において
は、次のような不都合があった。
は、次のような不都合があった。
【００１１】１）１７０℃を越えるような高温において
加硫成型を行なうと、パーティング面でバックライジン
グが発生するという不具合があった。 ２）一方、１７０℃以下の低温において加硫成型を行な
うと、加硫時間が長くかかる上に、更にシリコーンゴム
とコア２との接着安定性に欠けるという不具合があっ
た。 ３）注入法において、ゴムのキャビティ１１内への充填
速度を大きくして急激な充填を行なうと、コア２が曲が
ってしまうという不具合があった。 ４）コア２の曲がりを防止するために、ヒャビティ１１
内の圧力を低く保持しながらゴムを充填すると、笠部４
の先までゴムが流れ込みきれない充填不足がしばしば発
生するという不具合があった。 ５）生産性を考慮して、上記４項目のそれぞれの不具合
を最小限になるように成型条件を設定すると、１時間に
４回程度の成型サイクルが最上であり、生産効率に劣る
という不具合があった。
加硫成型を行なうと、パーティング面でバックライジン
グが発生するという不具合があった。 ２）一方、１７０℃以下の低温において加硫成型を行な
うと、加硫時間が長くかかる上に、更にシリコーンゴム
とコア２との接着安定性に欠けるという不具合があっ
た。 ３）注入法において、ゴムのキャビティ１１内への充填
速度を大きくして急激な充填を行なうと、コア２が曲が
ってしまうという不具合があった。 ４）コア２の曲がりを防止するために、ヒャビティ１１
内の圧力を低く保持しながらゴムを充填すると、笠部４
の先までゴムが流れ込みきれない充填不足がしばしば発
生するという不具合があった。 ５）生産性を考慮して、上記４項目のそれぞれの不具合
を最小限になるように成型条件を設定すると、１時間に
４回程度の成型サイクルが最上であり、生産効率に劣る
という不具合があった。
【００１２】このため、従来においては、粘度が５０Ｐ
ａ・ｓ以下の低粘度の室温硬化型シリコーンゴム組成物
からなる液状シリコーンゴムを用いてラバー碍子１を製
造していた。
ａ・ｓ以下の低粘度の室温硬化型シリコーンゴム組成物
からなる液状シリコーンゴムを用いてラバー碍子１を製
造していた。
【００１３】すなわち、図１７に示すように、立てた状
態の左右２分割の金型（右型１４、左型１５）内にコア
２に相当する金型心棒１６を装入して閉じた後に、シー
ス３や笠部４を形成するキャビティ１７内へ液状シリコ
ンゴムを適宜な射出機構１８を用いてゲートやランナー
１９を通して、キャビティー１７の下側より充填させて
ゆき、充填終了後常温で所定時間保持して加硫成型す
る。加硫成型後に脱型し、シース３および笠部４からな
るゴム部から金型芯棒１６を抜出し、そこへコア２を挿
入し、所定の接着剤をもって接着させている。
態の左右２分割の金型（右型１４、左型１５）内にコア
２に相当する金型心棒１６を装入して閉じた後に、シー
ス３や笠部４を形成するキャビティ１７内へ液状シリコ
ンゴムを適宜な射出機構１８を用いてゲートやランナー
１９を通して、キャビティー１７の下側より充填させて
ゆき、充填終了後常温で所定時間保持して加硫成型す
る。加硫成型後に脱型し、シース３および笠部４からな
るゴム部から金型芯棒１６を抜出し、そこへコア２を挿
入し、所定の接着剤をもって接着させている。
【００１４】ところが、この液状シリコーンゴムを用い
た場合にも、次のような不都合があった。
た場合にも、次のような不都合があった。
【００１５】１）液状シリコーンゴムの粘度が５０Ｐａ
・ｓ以下と低すぎるため、充填時にゴム内に気泡を抱き
込みやすいので、下方よりキャビティ１７内にゴムが順
次充満するようにゆっくり射出しなければならない。 ２）液状シリコーンゴムを金型１４、１５内に注入した
後、室温下にて放置して硬化させるのであるが、硬化時
間として４８〜７２時間と非常に長時間を要し、生産性
が悪いという不具合があった。 ３）シース３とコア２との接着を成型と同工程で行なう
ことができないので、ゴム部のみの成型をして、コア２
との接着は成型後の別工程で行う必要があり、製作工程
が多くなり、接着用の製造装置も必要となる。 ４）この製造方法では低粘度のシリコーンゴムを金型１
４、１５内へ注入後、長時間放置する関係より、ラバー
碍子１のコア２に相当する金型芯棒１６を金型１４、１
５内にて垂直に配設せざるを得ず、特に長さの長いラバ
ー碍子１においては製造設備そのものが大型化してしま
うという欠点があった。 ５）金型を多数設けても、生産性は前記コンパウンドゴ
ム７を用いる場合よりも劣るものであった。
・ｓ以下と低すぎるため、充填時にゴム内に気泡を抱き
込みやすいので、下方よりキャビティ１７内にゴムが順
次充満するようにゆっくり射出しなければならない。 ２）液状シリコーンゴムを金型１４、１５内に注入した
後、室温下にて放置して硬化させるのであるが、硬化時
間として４８〜７２時間と非常に長時間を要し、生産性
が悪いという不具合があった。 ３）シース３とコア２との接着を成型と同工程で行なう
ことができないので、ゴム部のみの成型をして、コア２
との接着は成型後の別工程で行う必要があり、製作工程
が多くなり、接着用の製造装置も必要となる。 ４）この製造方法では低粘度のシリコーンゴムを金型１
４、１５内へ注入後、長時間放置する関係より、ラバー
碍子１のコア２に相当する金型芯棒１６を金型１４、１
５内にて垂直に配設せざるを得ず、特に長さの長いラバ
ー碍子１においては製造設備そのものが大型化してしま
うという欠点があった。 ５）金型を多数設けても、生産性は前記コンパウンドゴ
ム７を用いる場合よりも劣るものであった。
【００１６】本発明はこれらの点に鑑みてなされたもの
であり、笠部のゴムの充填不足やバックライディング不
具合等の欠損のない高品質のラバー碍子を短時間に多数
生産することができ、製造装置も比較的小型ですみ、製
造も容易であり、生産管理も容易なラバー碍子ならびに
その製造方法およびその製造装置を提供することを目的
とする。
であり、笠部のゴムの充填不足やバックライディング不
具合等の欠損のない高品質のラバー碍子を短時間に多数
生産することができ、製造装置も比較的小型ですみ、製
造も容易であり、生産管理も容易なラバー碍子ならびに
その製造方法およびその製造装置を提供することを目的
とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に請求項１に記載の本発明のラバー碍子は、プラスチッ
ク製コアの外周に被覆したゴム層からなるシースおよび
所定間隔に配された複数の笠部を有するラバー碍子にお
いて、前記シースおよび笠部を一体成型している前記ゴ
ム層が２３℃における粘度が５０〜６００Ｐａ・ｓであ
り、かつレオメータによって測定した１５０℃における
１０％硬化時間が６〜６０秒である付加型液状シリコー
ンゴムにて形成され、かつ前記ゴム層の加硫時に前記コ
アとゴム層とが加硫接着された一体成型品であることを
特徴とする。
に請求項１に記載の本発明のラバー碍子は、プラスチッ
ク製コアの外周に被覆したゴム層からなるシースおよび
所定間隔に配された複数の笠部を有するラバー碍子にお
いて、前記シースおよび笠部を一体成型している前記ゴ
ム層が２３℃における粘度が５０〜６００Ｐａ・ｓであ
り、かつレオメータによって測定した１５０℃における
１０％硬化時間が６〜６０秒である付加型液状シリコー
ンゴムにて形成され、かつ前記ゴム層の加硫時に前記コ
アとゴム層とが加硫接着された一体成型品であることを
特徴とする。
【００１８】
【００１９】また、請求項２に記載の本発明のラバー碍
子の製造方法は、鉛直面に沿った割れ面をもって開閉さ
れる成形型内に、予め接着剤を塗布したプラスチック製
コアを横置きに配設し、その後前記プラスチック製コア
の外周に形成される成形型内の空所に２３℃における粘
度が５０〜６００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによ
って測定した１５０℃における１０％硬化時間が６〜６
０秒である付加型液状シリコーンゴムを注入し、その後
付加型液状シリコーンゴムを加熱、硬化させて前記プラ
スチック製コアの外周にゴム層からなるシースおよび所
定間隔に配された複数の笠部を一体的に加硫接着するこ
とを特徴とする。
子の製造方法は、鉛直面に沿った割れ面をもって開閉さ
れる成形型内に、予め接着剤を塗布したプラスチック製
コアを横置きに配設し、その後前記プラスチック製コア
の外周に形成される成形型内の空所に２３℃における粘
度が５０〜６００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによ
って測定した１５０℃における１０％硬化時間が６〜６
０秒である付加型液状シリコーンゴムを注入し、その後
付加型液状シリコーンゴムを加熱、硬化させて前記プラ
スチック製コアの外周にゴム層からなるシースおよび所
定間隔に配された複数の笠部を一体的に加硫接着するこ
とを特徴とする。
【００２０】
【００２１】また、請求項３に記載の本発明のラバー碍
子の製造装置は、鉛直面に沿った割れ面をもって開閉さ
れるとともに、内部にプラスチック製コアを横置きに支
持し、かつ当該プラスチック製コアの外周にシースおよ
び所定間隔に配された複数の笠部に相当する空所を有す
る成形型と、前記空所内に２３℃における粘度が５０〜
６００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによって測定し
た１５０℃における１０％硬化時間が６〜６０秒である
付加型液状シリコーンゴムを注入するシリコーンゴム注
入装置と、前記空所内に注入された付加型液状シリコー
ンゴムを加熱する加熱装置とを有することを特徴とす
る。
子の製造装置は、鉛直面に沿った割れ面をもって開閉さ
れるとともに、内部にプラスチック製コアを横置きに支
持し、かつ当該プラスチック製コアの外周にシースおよ
び所定間隔に配された複数の笠部に相当する空所を有す
る成形型と、前記空所内に２３℃における粘度が５０〜
６００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによって測定し
た１５０℃における１０％硬化時間が６〜６０秒である
付加型液状シリコーンゴムを注入するシリコーンゴム注
入装置と、前記空所内に注入された付加型液状シリコー
ンゴムを加熱する加熱装置とを有することを特徴とす
る。
【００２２】また、前記加熱装置としては、誘導加熱に
より成形型を加熱することにより、付加型液状シリコー
ンゴムを加熱するように形成されているものを用いると
よい。
より成形型を加熱することにより、付加型液状シリコー
ンゴムを加熱するように形成されているものを用いると
よい。
【００２３】
【作用】本発明の製造装置を本発明の製造方法に従って
動作させることにより本発明のラバー碍子を製造するこ
とができる。このようにして製造されたラバー碍子は、
笠部のゴムの充填不足やバックライディング不具合等の
欠損のない高品質のものとなる。そして、ラバー碍子を
短時間に多数生産することができ、製造装置も比較的小
型ですみ、製造も容易であり、生産管理も容易なものと
なる。
動作させることにより本発明のラバー碍子を製造するこ
とができる。このようにして製造されたラバー碍子は、
笠部のゴムの充填不足やバックライディング不具合等の
欠損のない高品質のものとなる。そして、ラバー碍子を
短時間に多数生産することができ、製造装置も比較的小
型ですみ、製造も容易であり、生産管理も容易なものと
なる。
【００２４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１から図６につい
て説明する。
て説明する。
【００２５】図１は本発明のラバー碍子の１実施例を示
す。
す。
【００２６】本実施例のラバー碍子２１は、ＦＲＰ等か
らなるプラスチック製コア２２の外周にゴム層からなる
シース２３および所定間隔に配された複数の笠部２４、
２４を被覆して形成されており、前記ゴム層が付加型液
状シリコーンゴムにて形成され、かつ前記ゴム層の加硫
時に前記コア２２とゴム層とが加硫接着されて一体成型
品とされている。更に、前記付加型液状シリコーンゴム
としては、２３℃における粘度が５０〜６００Ｐａ・ｓ
であり、かつレオメータによって測定した１５０℃にお
ける１０％硬化時間が６〜６０秒であるものが特に好適
である。
らなるプラスチック製コア２２の外周にゴム層からなる
シース２３および所定間隔に配された複数の笠部２４、
２４を被覆して形成されており、前記ゴム層が付加型液
状シリコーンゴムにて形成され、かつ前記ゴム層の加硫
時に前記コア２２とゴム層とが加硫接着されて一体成型
品とされている。更に、前記付加型液状シリコーンゴム
としては、２３℃における粘度が５０〜６００Ｐａ・ｓ
であり、かつレオメータによって測定した１５０℃にお
ける１０％硬化時間が６〜６０秒であるものが特に好適
である。
【００２７】本発明に用いられている付加型液状シリコ
ーンゴムを更に説明する。
ーンゴムを更に説明する。
【００２８】この付加型液状シリコーンゴムは、例えば
特開昭５６−１１４９７５号公報や特公昭６１−４８５
５号公報において開示されているような組成物であり、
Ａ）ビニル基含有オルガノポリシロキサン、Ｂ）オルガ
ノハイドロジエンポリシロキサン、Ｃ）無機質充填材、
Ｄ）アルミニウム水酸化物およびＥ）白金系触媒からな
る付加反応型のシリコーンゴム組成物である。
特開昭５６−１１４９７５号公報や特公昭６１−４８５
５号公報において開示されているような組成物であり、
Ａ）ビニル基含有オルガノポリシロキサン、Ｂ）オルガ
ノハイドロジエンポリシロキサン、Ｃ）無機質充填材、
Ｄ）アルミニウム水酸化物およびＥ）白金系触媒からな
る付加反応型のシリコーンゴム組成物である。
【００２９】前記Ａ）成分のビニル基含有オルガノポリ
シロキサンは、平均単位式 〔式中、Ｒ1 はメチル基、エチル基、プロペニル基など
の脂肪族不飽和結合を有しない非置換もしくは置換の一
価炭化水素基であり、Ｒ2 はビニル基であり、ａは１．
９０〜２．０５であり、ｂは０．０００５〜０．１であ
り、ａ＋ｂは１．９１〜２．０６である〕で表され、２
５℃における粘度が０．１〜１０００Ｐａ・ｓであるオ
ルガノポリシロキサンである。
シロキサンは、平均単位式 〔式中、Ｒ1 はメチル基、エチル基、プロペニル基など
の脂肪族不飽和結合を有しない非置換もしくは置換の一
価炭化水素基であり、Ｒ2 はビニル基であり、ａは１．
９０〜２．０５であり、ｂは０．０００５〜０．１であ
り、ａ＋ｂは１．９１〜２．０６である〕で表され、２
５℃における粘度が０．１〜１０００Ｐａ・ｓであるオ
ルガノポリシロキサンである。
【００３０】前記Ｂ）成分のオルガノハイドロジエンポ
リシロキサンは、Ａ）成分の架橋剤として働くものであ
り、平均単位式 〔式中、Ｒ1 は前述どうりであり、ｃは１．０〜２．１
であり、ｄは０．００１〜１．０であり、ｃ＋ｄは１．
００１〜３である〕で表され、２５℃における粘度が
０．００１〜５Ｐａ・ｓであるオルガノハイドロジエン
ポリシロキサンのケイ素原子結合水素原子が、前記Ａ）
成分中のビニル基１個当たり０．５〜１０個になるのに
十分な量が添加される。
リシロキサンは、Ａ）成分の架橋剤として働くものであ
り、平均単位式 〔式中、Ｒ1 は前述どうりであり、ｃは１．０〜２．１
であり、ｄは０．００１〜１．０であり、ｃ＋ｄは１．
００１〜３である〕で表され、２５℃における粘度が
０．００１〜５Ｐａ・ｓであるオルガノハイドロジエン
ポリシロキサンのケイ素原子結合水素原子が、前記Ａ）
成分中のビニル基１個当たり０．５〜１０個になるのに
十分な量が添加される。
【００３１】前記Ｃ）成分の無機質充填材は、組成物の
粘度や流動性を適当なものとし、加硫物のゴム硬度や機
械的強度などを付与させるもので、これには乾式シリ
カ、湿式シリカ、炭酸カルシウム、石英粉、ノバキュラ
イト（けい質砂岩）、けい酸ジルコニウム、クレー（け
い酸アルミニウム）、タルク（含水けい酸マグネシウ
ム）、ウォラストナイト（メタけい酸カルシウム）、硫
酸アルミニウム、硫酸バリウム、リトボンなどを例示す
ることができる。これらの無機質充填材は前記Ａ）成分
１００重量部に対して、１〜１００重量部の範囲、好ま
しくは２〜８０重量部、さらに好ましくは２〜５０重量
部の範囲であり、１重量部より少ないと機械的強度が弱
くなり、１００重量部より多いと前記Ｄ）成分を高充填
できなくなる。
粘度や流動性を適当なものとし、加硫物のゴム硬度や機
械的強度などを付与させるもので、これには乾式シリ
カ、湿式シリカ、炭酸カルシウム、石英粉、ノバキュラ
イト（けい質砂岩）、けい酸ジルコニウム、クレー（け
い酸アルミニウム）、タルク（含水けい酸マグネシウ
ム）、ウォラストナイト（メタけい酸カルシウム）、硫
酸アルミニウム、硫酸バリウム、リトボンなどを例示す
ることができる。これらの無機質充填材は前記Ａ）成分
１００重量部に対して、１〜１００重量部の範囲、好ま
しくは２〜８０重量部、さらに好ましくは２〜５０重量
部の範囲であり、１重量部より少ないと機械的強度が弱
くなり、１００重量部より多いと前記Ｄ）成分を高充填
できなくなる。
【００３２】前記Ｄ）成分のアルミニウム水酸化物は、
特開平４−２０９６５５号公報に開示されているよう
に、シリコーンゴム組成物を高電圧電気絶縁性即ち耐ア
ーク性や耐トラッキング性を向上したシリコーンゴム組
成物にするために必須の成分であり、前記Ａ）成分１０
０重量部に対して、１５〜３００重量部、好ましくは５
０〜３００重量部さらに好ましくは１００〜２５０重量
部の範囲である。１５重量部より少ないと電気絶縁性向
上効果がなく、３００重量部以上では加工性が悪くなる
とともに、組成物への高充填が困難となる。
特開平４−２０９６５５号公報に開示されているよう
に、シリコーンゴム組成物を高電圧電気絶縁性即ち耐ア
ーク性や耐トラッキング性を向上したシリコーンゴム組
成物にするために必須の成分であり、前記Ａ）成分１０
０重量部に対して、１５〜３００重量部、好ましくは５
０〜３００重量部さらに好ましくは１００〜２５０重量
部の範囲である。１５重量部より少ないと電気絶縁性向
上効果がなく、３００重量部以上では加工性が悪くなる
とともに、組成物への高充填が困難となる。
【００３３】前記Ｅ）成分の白金系触媒は、Ａ）成分の
けい素原子に結合するビニル基と、Ｂ）成分のけい素原
子に結合する水素原子とを付加反応させるための触媒で
あり、これには微粒子白金、炭素粉末担体上に吸着させ
た微粒子状白金、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール
変性物、白金のキレート化合物、塩化白金酸とオレフィ
ン類の配位化合物、塩化白金酸とビニルシロキサンの配
位化合物が例示され、添加量は前記Ａ）〜Ｄ）成分の合
計量に対し、白金系触媒として１〜８００ppmの範囲で
あり、通常は３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オ
ールのような反応制御剤の存在下で使用される。
けい素原子に結合するビニル基と、Ｂ）成分のけい素原
子に結合する水素原子とを付加反応させるための触媒で
あり、これには微粒子白金、炭素粉末担体上に吸着させ
た微粒子状白金、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール
変性物、白金のキレート化合物、塩化白金酸とオレフィ
ン類の配位化合物、塩化白金酸とビニルシロキサンの配
位化合物が例示され、添加量は前記Ａ）〜Ｄ）成分の合
計量に対し、白金系触媒として１〜８００ppmの範囲で
あり、通常は３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オ
ールのような反応制御剤の存在下で使用される。
【００３４】本発明において、プラスチック製コア２２
と付加型シリコーンゴムとの接着には、通常の付加型シ
リコーンゴム用接着剤が適用でき、例えばプライマーN
o.4、プライマーＸ-93-803 、プライマーNo.101Ａ＆
Ｂ、プライマーＡ（以上、信越化学工業株式会社製商品
名）が例示される。
と付加型シリコーンゴムとの接着には、通常の付加型シ
リコーンゴム用接着剤が適用でき、例えばプライマーN
o.4、プライマーＸ-93-803 、プライマーNo.101Ａ＆
Ｂ、プライマーＡ（以上、信越化学工業株式会社製商品
名）が例示される。
【００３５】また、本発明におけるプラスチック製コア
２２の材質としては、特に限定されるものではないが、
耐熱性、耐候性、電気特性、機械的強度などを考慮して
選定されるものであり、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポ
リカーボネート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＦＲＰ（ガラス繊維
強化ポリエステル、ガラス繊維強化ポリエポキシ）、Ｆ
Ｒ−ＰＥＴ（ガラス繊維強化ポリエチレンテレフタレー
ト）、ＰＳＦ（ポリサルホン）、ＰＥＳ（ポリエーテル
サルホン）、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＰＥＥＫ（ポ
リエーテルエーテルケトン）、ＰＡＩ（ポリアミドイミ
ド）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミ
ド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）などが例
示される。
２２の材質としては、特に限定されるものではないが、
耐熱性、耐候性、電気特性、機械的強度などを考慮して
選定されるものであり、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポ
リカーボネート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＦＲＰ（ガラス繊維
強化ポリエステル、ガラス繊維強化ポリエポキシ）、Ｆ
Ｒ−ＰＥＴ（ガラス繊維強化ポリエチレンテレフタレー
ト）、ＰＳＦ（ポリサルホン）、ＰＥＳ（ポリエーテル
サルホン）、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＰＥＥＫ（ポ
リエーテルエーテルケトン）、ＰＡＩ（ポリアミドイミ
ド）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミ
ド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）などが例
示される。
【００３６】付加型シリコーンゴムは従来の熱加硫型シ
リコーンゴムと異なり、１００〜１５０℃程度の比較的
低温にて加硫成型でき、しかも熱加硫型シリコーンゴム
よりも低粘度であるため、ラバー碍子の製造時にゴムの
内部圧を下げることができ、バックライジングの発生を
避けることができる。また、熱加硫型シリコーンゴムよ
りも流動性がよいために射出圧を低くでき、コア２２の
曲りなども抑えることができる。
リコーンゴムと異なり、１００〜１５０℃程度の比較的
低温にて加硫成型でき、しかも熱加硫型シリコーンゴム
よりも低粘度であるため、ラバー碍子の製造時にゴムの
内部圧を下げることができ、バックライジングの発生を
避けることができる。また、熱加硫型シリコーンゴムよ
りも流動性がよいために射出圧を低くでき、コア２２の
曲りなども抑えることができる。
【００３７】次に、本発明の製造方法および製造装置を
説明する。
説明する。
【００３８】図２および図３は付加型シリコーンゴムに
よるラバー碍子２１の加硫成形を行なう成形型を示す。
よるラバー碍子２１の加硫成形を行なう成形型を示す。
【００３９】本実施例の成形型２５は鉛直面で分割され
ている左右２分割の開閉自在な右型２６および左型２７
により形成されており、各型２６、２７の内部にはコア
２２を水平に支持するとともにシース２３や笠部２４を
形成するキャビティ２８が形成されている。各型２６、
２７の外側面にはそれぞれ各型２６、２７を通してキャ
ビティ２８内に充填された付加型シリコーンゴム２９を
加熱して加硫させる過熱装置となる加熱板３０、３１が
装着されている。そして、各型２６、２７は加熱板３
０、３１と一緒に、複数のプランジャ３２により摺動自
在に支持されているスライダ３３、３４に取付けられて
いる。これらのスライダ３３、３４は図示しない公知の
トグル機構等の駆動機構により相互に接離させられて、
前記各型２６、２７を開閉させる。両型２６、２７の合
せ面の上側若しくは下側（本実施例においては上側）か
ら、シリコーンゴムの注入装置となる複数の射出機構３
５よりゲートやランナー３６を通して付加型シリコーン
ゴム２９が充填されるように形成されている。前記各加
熱板３０、３１は、図４に示すように、内部に複数の誘
導加熱コイル３７、３７を内装し、同コイル３７に通電
することにより各加熱板３０、３１を誘導加熱させるよ
うに形成するとよい。このような誘導加熱方式の加熱板
３０、３１を用いることにより、設定温度までの上昇時
間を短くすることができ、加硫時間を短くすることがで
きる。
ている左右２分割の開閉自在な右型２６および左型２７
により形成されており、各型２６、２７の内部にはコア
２２を水平に支持するとともにシース２３や笠部２４を
形成するキャビティ２８が形成されている。各型２６、
２７の外側面にはそれぞれ各型２６、２７を通してキャ
ビティ２８内に充填された付加型シリコーンゴム２９を
加熱して加硫させる過熱装置となる加熱板３０、３１が
装着されている。そして、各型２６、２７は加熱板３
０、３１と一緒に、複数のプランジャ３２により摺動自
在に支持されているスライダ３３、３４に取付けられて
いる。これらのスライダ３３、３４は図示しない公知の
トグル機構等の駆動機構により相互に接離させられて、
前記各型２６、２７を開閉させる。両型２６、２７の合
せ面の上側若しくは下側（本実施例においては上側）か
ら、シリコーンゴムの注入装置となる複数の射出機構３
５よりゲートやランナー３６を通して付加型シリコーン
ゴム２９が充填されるように形成されている。前記各加
熱板３０、３１は、図４に示すように、内部に複数の誘
導加熱コイル３７、３７を内装し、同コイル３７に通電
することにより各加熱板３０、３１を誘導加熱させるよ
うに形成するとよい。このような誘導加熱方式の加熱板
３０、３１を用いることにより、設定温度までの上昇時
間を短くすることができ、加硫時間を短くすることがで
きる。
【００４０】図５は両型２６、２７を誘導加熱する他の
実施例を示し、例えばスライダ３４に固着されている左
型２７の外周に各筒型の誘導加熱コイル３８を巻回し、
同コイル３８に通電することにより両型２６、２７を直
接誘導加熱させるように形成してもよい。
実施例を示し、例えばスライダ３４に固着されている左
型２７の外周に各筒型の誘導加熱コイル３８を巻回し、
同コイル３８に通電することにより両型２６、２７を直
接誘導加熱させるように形成してもよい。
【００４１】図６および図７は両型２６、２７を誘導加
熱する更に他の実施例を示す。本実施例においては、図
６に示すように、両型２６、２７を適宜なクランプ機構
３９により締結し、キャビティ２８内に付加型シリコー
ンゴム２９を充填した後に、図７に示すように、複数の
誘導加熱コイル４０、４０を連続配置した加熱炉４１内
をコンベア、レール等の搬送手段４２により搬送しなが
ら、誘導加熱コイル４０に通電することよって両型２
６、２７を直接誘導加熱させるように形成している。
熱する更に他の実施例を示す。本実施例においては、図
６に示すように、両型２６、２７を適宜なクランプ機構
３９により締結し、キャビティ２８内に付加型シリコー
ンゴム２９を充填した後に、図７に示すように、複数の
誘導加熱コイル４０、４０を連続配置した加熱炉４１内
をコンベア、レール等の搬送手段４２により搬送しなが
ら、誘導加熱コイル４０に通電することよって両型２
６、２７を直接誘導加熱させるように形成している。
【００４２】また、本発明におけるシリコーンゴムの加
硫としては、前記誘導加熱方式に代えて、例えばカート
リッジヒーターやシーズヒーターのような電熱ヒータを
用いた熱盤プレス加硫や、蒸気熱を用いた蒸気プレス加
硫、もしくは熱風炉を使用した熱空気加硫などを適用し
てもよい。しかしながら、一般にラバー碍子２１はその
サイズが大きいため、成形型２５も大型となる。そのた
め、特に大型のラバー碍子２１では、電熱ヒーターを用
いた熱盤プレスでは設定温度までの上昇時間がかかり、
結果として加硫時間が長くなり、蒸気プレスや熱風炉で
は設備が大型化してしまうことが予想される。
硫としては、前記誘導加熱方式に代えて、例えばカート
リッジヒーターやシーズヒーターのような電熱ヒータを
用いた熱盤プレス加硫や、蒸気熱を用いた蒸気プレス加
硫、もしくは熱風炉を使用した熱空気加硫などを適用し
てもよい。しかしながら、一般にラバー碍子２１はその
サイズが大きいため、成形型２５も大型となる。そのた
め、特に大型のラバー碍子２１では、電熱ヒーターを用
いた熱盤プレスでは設定温度までの上昇時間がかかり、
結果として加硫時間が長くなり、蒸気プレスや熱風炉で
は設備が大型化してしまうことが予想される。
【００４３】本実施例の成形型２５においては、プラス
チック製コア２２を成形型２５内に水平にして装入し、
鉛直面を割れ面とする各型２６、２７を左右もしくは前
後に開閉する構造としているので、ラバー碍子２１の笠
部２４の先から余剰の付加型シリコーンゴム２９が排出
されるため、笠部２４の先の充填不足がなくなるのであ
るが、このときの付加型シリコーンゴム２９の粘度と硬
化時間のバランスを適正に設定することが重要となる。
チック製コア２２を成形型２５内に水平にして装入し、
鉛直面を割れ面とする各型２６、２７を左右もしくは前
後に開閉する構造としているので、ラバー碍子２１の笠
部２４の先から余剰の付加型シリコーンゴム２９が排出
されるため、笠部２４の先の充填不足がなくなるのであ
るが、このときの付加型シリコーンゴム２９の粘度と硬
化時間のバランスを適正に設定することが重要となる。
【００４４】そこで、本発明者らが鋭意研究したとこ
ろ、次の結果を得た。
ろ、次の結果を得た。
【００４５】すなわち、付加型シリコーンゴム２９の粘
度としては、２３℃において５０〜６００Ｐａ・ｓの範
囲であり、好ましくは粘度が１００〜５００Ｐａ・ｓ、
さらに好ましくは１００〜４１０Ｐａ・ｓの範囲が好適
であることが判明した。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下では、
低粘度のためにラバー碍子２１のプラスチック製コア２
２を成形型２５内で横置きした際にラバー碍子２１の笠
部２４の先にゴム充填不足が生じやすく、また６００Ｐ
ａ・ｓ以上では内部圧が高すぎてコア２２が曲りやすく
なることが判明した。
度としては、２３℃において５０〜６００Ｐａ・ｓの範
囲であり、好ましくは粘度が１００〜５００Ｐａ・ｓ、
さらに好ましくは１００〜４１０Ｐａ・ｓの範囲が好適
であることが判明した。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下では、
低粘度のためにラバー碍子２１のプラスチック製コア２
２を成形型２５内で横置きした際にラバー碍子２１の笠
部２４の先にゴム充填不足が生じやすく、また６００Ｐ
ａ・ｓ以上では内部圧が高すぎてコア２２が曲りやすく
なることが判明した。
【００４６】また、付加型シリコーンゴムの加硫速度と
しては、レオメーターASTM１００型（株式会社東洋精機
製作所製商品名）にて測定した１５０℃での１０％硬化
時間（以下、Ｔ10と略す）が６〜６０秒の範囲であり、
好ましくは１０〜５２秒、さらに好ましくは１３〜３０
秒の範囲が好適であることが判明した。このＴ10が６秒
未満では加硫速度が早すぎてゴム２９の充填不足が生
じ、６０秒をこえると加硫時間が長くなるために生産性
が悪くなるとともに加硫時間が長いので成形型２５内で
内部圧がかからず、そのためかえってラバー碍子２１の
笠部２４の先のゴム充填不足が生じる場合があることが
判明した。
しては、レオメーターASTM１００型（株式会社東洋精機
製作所製商品名）にて測定した１５０℃での１０％硬化
時間（以下、Ｔ10と略す）が６〜６０秒の範囲であり、
好ましくは１０〜５２秒、さらに好ましくは１３〜３０
秒の範囲が好適であることが判明した。このＴ10が６秒
未満では加硫速度が早すぎてゴム２９の充填不足が生
じ、６０秒をこえると加硫時間が長くなるために生産性
が悪くなるとともに加硫時間が長いので成形型２５内で
内部圧がかからず、そのためかえってラバー碍子２１の
笠部２４の先のゴム充填不足が生じる場合があることが
判明した。
【００４７】図８および図９はコア２２の予熱装置の１
実施例を示している。
実施例を示している。
【００４８】本実施例の予熱装置４３は、間にコア２２
が挿通される平板状の１対の電極４４、４５と、これら
に高周波電流を付与する高周波発振装置４６とにより形
成されている。この予熱装置４３においては、電極４
４、４５の間に接着剤をコーティングしてあるコア２２
を入れ、高周波発振装置４６から高周波電流を電極４
４、４５に付与して強い電界をコア２２に与えること
で、数分内に成型条件の温度までコア２２を昇温させ
る。この時の温度の管理は被接触型センサ（図示せず）
により高周波発振装置４６側にフィードバックして制御
するようにされている。また、図９に示すように、コア
２２は一般的に電極４４、４５より長いため、両電極４
４、４５の間を長て方向に通過させるように移動させら
れ、同時に軸中心を中心にして回転させながら通過させ
られて、均一に昇温させられる。
が挿通される平板状の１対の電極４４、４５と、これら
に高周波電流を付与する高周波発振装置４６とにより形
成されている。この予熱装置４３においては、電極４
４、４５の間に接着剤をコーティングしてあるコア２２
を入れ、高周波発振装置４６から高周波電流を電極４
４、４５に付与して強い電界をコア２２に与えること
で、数分内に成型条件の温度までコア２２を昇温させ
る。この時の温度の管理は被接触型センサ（図示せず）
により高周波発振装置４６側にフィードバックして制御
するようにされている。また、図９に示すように、コア
２２は一般的に電極４４、４５より長いため、両電極４
４、４５の間を長て方向に通過させるように移動させら
れ、同時に軸中心を中心にして回転させながら通過させ
られて、均一に昇温させられる。
【００４９】次に、本発明方法によるラバー碍子２１の
製造を図１０について説明する。
製造を図１０について説明する。
【００５０】まず、予備手順としてステップＳＴ11にお
いて、２３℃における粘度が５０〜６００Ｐａ・ｓであ
り、かつレオメータによって測定した１５０℃における
１０％硬化時間Ｔ10が６〜６０秒である付加型シリコン
ゴム２９（２種類の液からなっている）のペール缶また
はドラム缶を用意し、ステップＳＴ12において図示しな
いポンプに付加型シリコンゴム２９の入ったドラム缶を
接続し、ゴムの充填の用意をする。また、ステップＳＴ
13およびＳＴ14において、プラスチック製コア２２およ
び接着剤を用意する。
いて、２３℃における粘度が５０〜６００Ｐａ・ｓであ
り、かつレオメータによって測定した１５０℃における
１０％硬化時間Ｔ10が６〜６０秒である付加型シリコン
ゴム２９（２種類の液からなっている）のペール缶また
はドラム缶を用意し、ステップＳＴ12において図示しな
いポンプに付加型シリコンゴム２９の入ったドラム缶を
接続し、ゴムの充填の用意をする。また、ステップＳＴ
13およびＳＴ14において、プラスチック製コア２２およ
び接着剤を用意する。
【００５１】次に、ステップＳＴ15において、プラスチ
ック製コア２２の外周面に接着剤をコーティングし、次
のステップＳＴ16において、コア２２とゴム２９との接
着を短時間成型によっても強固で、かつ、確実な状態に
するために、コア２２を図８および図９に示す予熱装置
４３の両電極４４、４５の間を回転させつつ長手方向に
移動させて、成型条件の温度までにプレヒーティングす
る。
ック製コア２２の外周面に接着剤をコーティングし、次
のステップＳＴ16において、コア２２とゴム２９との接
着を短時間成型によっても強固で、かつ、確実な状態に
するために、コア２２を図８および図９に示す予熱装置
４３の両電極４４、４５の間を回転させつつ長手方向に
移動させて、成型条件の温度までにプレヒーティングす
る。
【００５２】次に、ステップＳＴ17において、成形型２
５の右型２６および左型２７を油圧やトグル式で開閉す
る間に、両型２６、２７内にプレヒーティングした接着
剤が塗布されているコア２２を装入し、続いて成形型２
５のパーティング面の上に配設されている射出機構３５
よりゲートやランナー３６を通して前記特性を有する付
加型シリコンゴム２９をキャビティ２８内に充填し、加
熱板３０、３１から熱を供給して付加型シリコンゴム２
９を加熱して加硫させる。この場合、加熱温度１００〜
１６０℃で加熱時間１〜２０分で付加型シリコンゴム２
９を加熱加硫させる。
５の右型２６および左型２７を油圧やトグル式で開閉す
る間に、両型２６、２７内にプレヒーティングした接着
剤が塗布されているコア２２を装入し、続いて成形型２
５のパーティング面の上に配設されている射出機構３５
よりゲートやランナー３６を通して前記特性を有する付
加型シリコンゴム２９をキャビティ２８内に充填し、加
熱板３０、３１から熱を供給して付加型シリコンゴム２
９を加熱して加硫させる。この場合、加熱温度１００〜
１６０℃で加熱時間１〜２０分で付加型シリコンゴム２
９を加熱加硫させる。
【００５３】次に、ステップＳＴ18において、成形型２
５からゴム部が固化したラバー碍子２１を取り出し、パ
ーティング面のバリ取りおよびランナー部のカットを行
ない、完成品を得る。
５からゴム部が固化したラバー碍子２１を取り出し、パ
ーティング面のバリ取りおよびランナー部のカットを行
ない、完成品を得る。
【００５４】次に、本発明によって製造されたラバー碍
子２１の特性と比較例の特性とを比較する。
子２１の特性と比較例の特性とを比較する。
【００５５】実施例１ まず、付加型液状シリコーンゴム組成物としてＸ-34-10
26Ａ＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液
が４１０Ｐａ・ｓ、Ｂ液が４００Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０
秒）を用い、シーズヒーターを使用した既知の加熱板３
０からなる成形型２５を加硫温度１２０度、加硫時間１
５分に設定して、当該成形型２５内に予め接着剤（本実
施例ではプライマーNO.4：信越化学工業株式会社製商品
名を用いた）塗布した直径１６ｍｍ、前長２５０ｍｍの
ＦＲＰからなるプラスチック製コア２２を横置きに装入
し、スタティックミキサーで混合した上記付加型液状シ
リコーンゴム組成物を成形型２５内に射出注入して、笠
部の外径が９０ｍｍ、シース２３の外径２６ｍｍ、笠部
２４の枚数が３枚のラバー碍子２１を１００個連続して
成型し、成型開始直前と成型終了直後の成形型２５の表
面温度とを測定した。そして、出来上がった製品の外観
を検査して、特に笠部２４の先端の充填不足の発生率を
不良率として評価した。
26Ａ＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液
が４１０Ｐａ・ｓ、Ｂ液が４００Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０
秒）を用い、シーズヒーターを使用した既知の加熱板３
０からなる成形型２５を加硫温度１２０度、加硫時間１
５分に設定して、当該成形型２５内に予め接着剤（本実
施例ではプライマーNO.4：信越化学工業株式会社製商品
名を用いた）塗布した直径１６ｍｍ、前長２５０ｍｍの
ＦＲＰからなるプラスチック製コア２２を横置きに装入
し、スタティックミキサーで混合した上記付加型液状シ
リコーンゴム組成物を成形型２５内に射出注入して、笠
部の外径が９０ｍｍ、シース２３の外径２６ｍｍ、笠部
２４の枚数が３枚のラバー碍子２１を１００個連続して
成型し、成型開始直前と成型終了直後の成形型２５の表
面温度とを測定した。そして、出来上がった製品の外観
を検査して、特に笠部２４の先端の充填不足の発生率を
不良率として評価した。
【００５６】実施例２ 付加型液状シリコーンゴム組成物としてＸ-34-1026-1Ａ
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が６
００Ｐａ・ｓ、Ｂ液が５８０Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０秒）
を用いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１
を１００個成型した。
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が６
００Ｐａ・ｓ、Ｂ液が５８０Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０秒）
を用いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１
を１００個成型した。
【００５７】実施例３ 付加型液状シリコーンゴム組成物としてＸ-34-1026-2Ａ
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が１
３０Ｐａ・ｓ、Ｂ液が１００Ｐａ・ｓ、Ｔ10が１９秒）
を用いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１
を１００個成型した。
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が１
３０Ｐａ・ｓ、Ｂ液が１００Ｐａ・ｓ、Ｔ10が１９秒）
を用いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１
を１００個成型した。
【００５８】実施例４ 付加型液状シリコーンゴム組成物としてＸ-34-1026-3Ａ
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が５
５Ｐａ・ｓ、Ｂ液が５０Ｐａ・ｓ、Ｔ10が１９秒）を用
いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１を１
００個成型した。
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が５
５Ｐａ・ｓ、Ｂ液が５０Ｐａ・ｓ、Ｔ10が１９秒）を用
いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１を１
００個成型した。
【００５９】実施例５〜１０ 付加型液状シリコーンゴム組成物として実施例１のＸ-3
4-1026Ａ＆Ｂを用い、反応制御剤の量を増減させて、Ｔ
10をそれぞれ６、１０、１３、３０、５２、６０秒に調
整して、実施例１と同一条件でラバー碍子２１をそれぞ
れ１００個成型した。
4-1026Ａ＆Ｂを用い、反応制御剤の量を増減させて、Ｔ
10をそれぞれ６、１０、１３、３０、５２、６０秒に調
整して、実施例１と同一条件でラバー碍子２１をそれぞ
れ１００個成型した。
【００６０】実施例１１ 実施例１において、成形型２５の加熱板３０、３１を誘
導加熱方式にした以外は、実施例１と同一条件でラバー
碍子２１を１００個成型した。
導加熱方式にした以外は、実施例１と同一条件でラバー
碍子２１を１００個成型した。
【００６１】実施例１２ 実施例１において、成形型２５の設定温度を１００℃に
した以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１を１
００個成型した。
した以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１を１
００個成型した。
【００６２】実施例１３ 実施例１において、成形型２５の設定温度を１５０℃に
した以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子を１００
個成型した。
した以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子を１００
個成型した。
【００６３】比較例１ 付加型液状シリコーンゴム組成物としてＸ-34-1026-4Ａ
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が４
０Ｐａ・ｓ、Ｂ液が３５Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０秒）を用
いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１を１
００個成型した。
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が４
０Ｐａ・ｓ、Ｂ液が３５Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０秒）を用
いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１を１
００個成型した。
【００６４】比較例２ 比較例１において、成形型２５の設定温度を１００℃に
して成型した以外は、比較例１と同一条件でラバー碍子
２１を１００個成型した。
して成型した以外は、比較例１と同一条件でラバー碍子
２１を１００個成型した。
【００６５】比較例３ 比較例１において、成形型の設定温度を１５０℃にして
成型した以外は、比較例１と同一条件でラバー碍子２１
を１００個成型した。
成型した以外は、比較例１と同一条件でラバー碍子２１
を１００個成型した。
【００６６】比較例４ 付加型液状シリコーンゴム組成物としてＸ-34-1026-5Ａ
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が７
００Ｐａ・ｓ、Ｂ液が６５０Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０秒）
を用いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１
を成型したが、ゴムの粘度が高いためにゴム２９が成形
型２５内へ完全に充填できず、さらに成型温度を１００
℃にまで下げたがゴム充填不足が解消されなかった。
＆Ｂ（信越化学工業株式会社製商品名：粘度はＡ液が７
００Ｐａ・ｓ、Ｂ液が６５０Ｐａ・ｓ、Ｔ10が２０秒）
を用いた以外は、実施例１と同一条件でラバー碍子２１
を成型したが、ゴムの粘度が高いためにゴム２９が成形
型２５内へ完全に充填できず、さらに成型温度を１００
℃にまで下げたがゴム充填不足が解消されなかった。
【００６７】比較例５ 付加型液状シリコーンゴム組成物として実施例１のＸ-3
4-1026Ａ＆Ｂを用い、反応制御剤の量を減らしてＴ10が
４秒になるように調整した以外は、実施例１と同一条件
でラバー碍子２１を成型したが、ゴム２９の加硫速度が
早すぎるため、ゴム２９が成形型２５内へ完全に充填で
きず、さらに成型温度を９０℃にまで下げたが、ゴム充
填不足が解消されなかった。
4-1026Ａ＆Ｂを用い、反応制御剤の量を減らしてＴ10が
４秒になるように調整した以外は、実施例１と同一条件
でラバー碍子２１を成型したが、ゴム２９の加硫速度が
早すぎるため、ゴム２９が成形型２５内へ完全に充填で
きず、さらに成型温度を９０℃にまで下げたが、ゴム充
填不足が解消されなかった。
【００６８】比較例６ 付加型液状シリコーンゴム組成物として実施例１のＸ-3
4-1026Ａ＆Ｂを用い、反応制御剤の量を減らしてＴ10が
６５秒になるように調整した以外は、実施例１と同一条
件でラバー碍子２１を成型したが、ゴム２９の加硫速度
が遅いので１５分では加硫できず、さらに加硫時間を１
５分延ばし、合計３０分加硫にてラバー碍子２１を１０
０個成型した。
4-1026Ａ＆Ｂを用い、反応制御剤の量を減らしてＴ10が
６５秒になるように調整した以外は、実施例１と同一条
件でラバー碍子２１を成型したが、ゴム２９の加硫速度
が遅いので１５分では加硫できず、さらに加硫時間を１
５分延ばし、合計３０分加硫にてラバー碍子２１を１０
０個成型した。
【００６９】前記各実施例及び比較例の物性試験結果と
成型性評価結果を以下の表１から表４に示す。
成型性評価結果を以下の表１から表４に示す。
【００７０】 表１から表４に示すように、本発明の実施例は加工性が
極めて良好であり、欠損等のない高品質のものであるこ
とが判明した。
極めて良好であり、欠損等のない高品質のものであるこ
とが判明した。
【００７１】なお、前記実施例において、付加型シリコ
ーンゴムの加硫速度、特に硬化時間は１５０℃のレオメ
ータで測定したＴ10（１０％硬化時間）にて定義してい
るが、この硬化時間は測定機の原理により異なるもので
あり、同等のものと代替可能である。例えば実施例１の
ゴムについては、レオメータとキュラストメータIII型
（日本合成ゴム株式会社製商品名）とにおいては、表５
のような対応関係にあり、レオメータで１５０℃でのＴ
10（秒）は、キュラストメータでの１３０℃でのＴ0
（秒）と比較的よく一致する。
ーンゴムの加硫速度、特に硬化時間は１５０℃のレオメ
ータで測定したＴ10（１０％硬化時間）にて定義してい
るが、この硬化時間は測定機の原理により異なるもので
あり、同等のものと代替可能である。例えば実施例１の
ゴムについては、レオメータとキュラストメータIII型
（日本合成ゴム株式会社製商品名）とにおいては、表５
のような対応関係にあり、レオメータで１５０℃でのＴ
10（秒）は、キュラストメータでの１３０℃でのＴ0
（秒）と比較的よく一致する。
【００７２】 また、本発明は主としてラバー碍子の製造のためになさ
れたものであるが、他の類似構造物、例えば加圧ローラ
や加熱ローラなどの定着ローラ、紙送りローラや給紙ロ
ーラなどのフィードローラ、現像ローラ、読み取りロー
ラ、転写ローラなどのシリコーンゴムローラにも適用で
きることは勿論であり、この場合にはプラスチック製コ
アの代わりに金属製シャフトが一般的に使用される。
れたものであるが、他の類似構造物、例えば加圧ローラ
や加熱ローラなどの定着ローラ、紙送りローラや給紙ロ
ーラなどのフィードローラ、現像ローラ、読み取りロー
ラ、転写ローラなどのシリコーンゴムローラにも適用で
きることは勿論であり、この場合にはプラスチック製コ
アの代わりに金属製シャフトが一般的に使用される。
【００７３】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、必要に応じて変更することができる。
のではなく、必要に応じて変更することができる。
【００７４】
【発明の効果】このように本発明は構成され作用するも
のであるから、笠部のゴムの充填不足やバックライディ
ング不具合等の欠損のない高品質のラバー碍子を短時間
に多数生産することができ、製造装置も比較的小型です
み、製造も容易であり、生産管理も容易なものとなる等
の効果を奏する。
のであるから、笠部のゴムの充填不足やバックライディ
ング不具合等の欠損のない高品質のラバー碍子を短時間
に多数生産することができ、製造装置も比較的小型です
み、製造も容易であり、生産管理も容易なものとなる等
の効果を奏する。
【図１】本発明のラバー碍子の１実施例を示し、（ａ）
は一部切断側面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図
は一部切断側面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図
【図２】本発明のラバー碍子の製造装置の成形型の１実
施例を示す１部切断側面図
施例を示す１部切断側面図
【図３】図２の平面図
【図４】加熱板の斜視図
【図５】誘導加熱方式を示す成形型の左型を示す斜視図
【図６】クランプ形式の成形型を示す斜視図
【図７】加熱炉による誘導加熱方式を示す斜視図
【図８】本発明のラバー碍子の製造装置の予熱装置の１
実施例を示す概略断面図
実施例を示す概略断面図
【図９】本発明のラバー碍子の製造装置の予熱装置の１
実施例を示す概略斜視図
実施例を示す概略斜視図
【図１０】本発明のラバー碍子の製造方法を示す工程図
【図１１】従来のラバー碍子の１例を示す図１と同様の
図
図
【図１２】従来の圧縮成形法に使用する金型の縦断側面
図
図
【図１３】図１２の右側面図
【図１４】金型が閉じた状態の図１３と同様の図
【図１５】従来の注入法に使用する金型の縦断側面図
【図１６】従来の注入法に使用する金型の他の例を示す
縦断側面図
縦断側面図
【図１７】従来の液状シリコーンゴムを用いたラバー碍
子の製造に使用した金型の縦断側面図
子の製造に使用した金型の縦断側面図
２１ ラバー碍子 ２２ プラスチック製コア ２３ シース ２４ 笠部 ２５ 成形型 ２８ キャビティ ２９ 付加型シリコーンゴム ３７、３８、４０ 誘導加熱コイル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 25/20 Ｂ３２Ｂ 25/20 Ｈ０１Ｂ 17/60 Ｈ０１Ｂ 17/60 Ｎ // Ｂ２９Ｃ 43/18 Ｂ２９Ｃ 43/18 45/14 45/14 Ｈ０１Ｂ 19/00 ３３１ Ｈ０１Ｂ 19/00 ３３１ Ｂ２９Ｋ 81:00 83:00 105:24 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:34 (72)発明者 川崎 弘志 東京都葛飾区堀切３丁目30番１号 株式 会社荒井製作所内 (56)参考文献 特開 平５−200773（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−114975（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29D 31/00 B29C 33/14 B29C 45/26 B29C 45/72 B32B 25/08 B32B 25/20 H01B 17/56 - 17/60 B29C 43/18 B29C 45/14 H01B 19/00 331
Claims (4)
- 【請求項１】 プラスチック製コアの外周に被覆したゴ
ム層からなるシースおよび所定間隔に配された複数の笠
部を有するラバー碍子において、前記シースおよび笠部
を一体成型している前記ゴム層が２３℃における粘度が
５０〜６００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによって
測定した１５０℃における１０％硬化時間が６〜６０秒
である付加型液状シリコーンゴムにて形成され、かつ前
記ゴム層の加硫時に前記コアとゴム層とが加硫接着され
た一体成型品であることを特徴とするラバー碍子。 - 【請求項２】 鉛直面に沿った割れ面をもって開閉され
る成形型内に、予め接着剤を塗布したプラスチック製コ
アを横置きに配設し、その後前記プラスチック製コアの
外周に形成される成形型内の空所に２３℃における粘度
が５０〜６００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによっ
て測定した１５０℃における１０％硬化時間が６〜６０
秒である付加型液状シリコーンゴムを注入し、その後付
加型液状シリコーンゴムを加熱、硬化させて前記プラス
チック製コアの外周にゴム層からなるシースおよび所定
間隔に配された複数の笠部を一体的に加硫接着すること
を特徴とするラバー碍子の製造方法。 - 【請求項３】 鉛直面に沿った割れ面をもって開閉され
るとともに、内部にプラスチック製コアを横置きに支持
し、かつ当該プラスチック製コアの外周にシースおよび
所定間隔に配された複数の笠部に相当する空所を有する
成形型と、前記空所内に２３℃における粘度が５０〜６
００Ｐａ・ｓであり、かつレオメータによって測定した
１５０℃における１０％硬化時間が６〜６０秒である付
加型液状シリコーンゴムを注入するシリコーンゴム注入
装置と、前記空所内に注入された付加型液状シリコーン
ゴムを加熱する加熱装置とを有することを特徴とするラ
バー碍子の製造装置。 - 【請求項４】 前記加熱装置は、誘導加熱により成形型
を加熱することにより付加型液状シリコーンゴムを加熱
するように形成されていることを特徴とする請求項３に
記載のラバー碍子の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13720794A JP2892281B2 (ja) | 1994-06-20 | 1994-06-20 | ラバー碍子ならびにその製造方法およびその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13720794A JP2892281B2 (ja) | 1994-06-20 | 1994-06-20 | ラバー碍子ならびにその製造方法およびその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081828A JPH081828A (ja) | 1996-01-09 |
| JP2892281B2 true JP2892281B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=15193299
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13720794A Expired - Fee Related JP2892281B2 (ja) | 1994-06-20 | 1994-06-20 | ラバー碍子ならびにその製造方法およびその製造装置 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2892281B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5025303B2 (ja) * | 2007-03-29 | 2012-09-12 | 株式会社東芝 | ポリマー避雷器及びその製造方法 |
| JP4778480B2 (ja) * | 2007-06-06 | 2011-09-21 | 昭和電線デバイステクノロジー株式会社 | ローラ |
| US20180244965A1 (en) * | 2015-09-21 | 2018-08-30 | Lord Corporation | Adhesive composition and method for bonding |
| CN110218457B (zh) * | 2019-06-25 | 2021-03-26 | 汤姆森电气有限公司 | 一种金具式防鸟伞罩及其制备方法 |
-
1994
- 1994-06-20 JP JP13720794A patent/JP2892281B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH081828A (ja) | 1996-01-09 |
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