JP2872464B2 - 空芯コイルゴム成形体の製造方法 - Google Patents
空芯コイルゴム成形体の製造方法Info
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- JP2872464B2 JP2872464B2 JP27690891A JP27690891A JP2872464B2 JP 2872464 B2 JP2872464 B2 JP 2872464B2 JP 27690891 A JP27690891 A JP 27690891A JP 27690891 A JP27690891 A JP 27690891A JP 2872464 B2 JP2872464 B2 JP 2872464B2
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- Japan
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- vulcanization
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- rubber molded
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- Insulating Bodies (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は例えば落雷時の雷電流等
を検出するために用いられる空芯コイルゴム成形体の製
造方法に関するものである。
を検出するために用いられる空芯コイルゴム成形体の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記のような空芯コイルゴム成形体は、
円形のコイルを耐候性に優れた円形の加硫ゴムの内部に
封入したものであるが、コイルが偏心したり変形したり
するとコイルの有効断面積が変化して所要の性能を得る
ことができなくなる。そこで従来から様々なゴムモール
ド方法が開発されてきた。
円形のコイルを耐候性に優れた円形の加硫ゴムの内部に
封入したものであるが、コイルが偏心したり変形したり
するとコイルの有効断面積が変化して所要の性能を得る
ことができなくなる。そこで従来から様々なゴムモール
ド方法が開発されてきた。
【０００３】第１の従来法は、図５、図６に示すように
耐熱ＦＲＰにより予め二つ割りのリング21又はボビン22
を成形しておき、その内部にコイル１を収納又は巻付け
たうえ、図７に示すようにこれを耐熱ＦＲＰやエポキシ
樹脂よりなる支持部材23を利用して加硫成形型２のキャ
ビティ中心にセットし、材料であるゴムを注入して加硫
成形する方法である。この方法はコイル１を円形の加硫
ゴムの中心に正確に封入することができる利点を持つ
が、リング21又はボビン22のほかに支持部材23も必要と
するので、部品数が多くコストが高くつく欠点があっ
た。
耐熱ＦＲＰにより予め二つ割りのリング21又はボビン22
を成形しておき、その内部にコイル１を収納又は巻付け
たうえ、図７に示すようにこれを耐熱ＦＲＰやエポキシ
樹脂よりなる支持部材23を利用して加硫成形型２のキャ
ビティ中心にセットし、材料であるゴムを注入して加硫
成形する方法である。この方法はコイル１を円形の加硫
ゴムの中心に正確に封入することができる利点を持つ
が、リング21又はボビン22のほかに支持部材23も必要と
するので、部品数が多くコストが高くつく欠点があっ
た。
【０００４】第２の従来法は、図８に示すように加硫成
形型２の下型部に対応する形状の加硫成形体24を予め加
硫成形しておき、これを加硫成形型２の下型に入れたう
えコイル１をその溝25に嵌め、加硫成形型２の上型を閉
じて材料を注入し、加硫成形する方法である。しかしこ
の方法は２回の加硫を必要として工数が多く、やはり製
造コストが高くなる欠点があった。
形型２の下型部に対応する形状の加硫成形体24を予め加
硫成形しておき、これを加硫成形型２の下型に入れたう
えコイル１をその溝25に嵌め、加硫成形型２の上型を閉
じて材料を注入し、加硫成形する方法である。しかしこ
の方法は２回の加硫を必要として工数が多く、やはり製
造コストが高くなる欠点があった。
【０００５】第３の従来法は、加硫成形型２の下型部に
材料である未加硫ゴムシートをセットし、その上にコイ
ル１を載せ、更にその上に未加硫ゴムシートをセットし
たうえ、加硫成形する方法である。この方法は一度の加
硫で済むのでコストの低減を図ることができるものの、
加硫工程においてコイル１が移動し易く、コイル１を円
形の加硫ゴムの中心に正確に封入することができないと
いう欠点があった。
材料である未加硫ゴムシートをセットし、その上にコイ
ル１を載せ、更にその上に未加硫ゴムシートをセットし
たうえ、加硫成形する方法である。この方法は一度の加
硫で済むのでコストの低減を図ることができるものの、
加硫工程においてコイル１が移動し易く、コイル１を円
形の加硫ゴムの中心に正確に封入することができないと
いう欠点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解消して、工数及び製造コストをできるだけ
少なくし、しかもコイルを円形の加硫ゴムの中心に正確
に封入することができるようにした空芯コイルゴム成形
体の製造方法を提供するために完成されたものである。
の問題点を解消して、工数及び製造コストをできるだけ
少なくし、しかもコイルを円形の加硫ゴムの中心に正確
に封入することができるようにした空芯コイルゴム成形
体の製造方法を提供するために完成されたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、合わせ面に凹溝を持つ一対の環
状体を未加硫ゴムにより成形し、この凹溝の内部にコイ
ルを嵌めたうえ各環状体を合わせて加硫成形型へセット
し、熱と圧力とを加えて加硫成形することを特徴とする
ものである。
めになされた本発明は、合わせ面に凹溝を持つ一対の環
状体を未加硫ゴムにより成形し、この凹溝の内部にコイ
ルを嵌めたうえ各環状体を合わせて加硫成形型へセット
し、熱と圧力とを加えて加硫成形することを特徴とする
ものである。
【０００８】
【実施例】次に本発明を図示の実施例とともに更に詳細
に説明する。本発明においては、先ず図１に示すような
環状体３を未加硫ゴムにより成形する。この環状体３は
上下２個を組み合わせて使用されるもので、その合わせ
面４にコイル１を嵌め込むための環状の凹溝５が形成さ
れている。なお６はコイル１から出力を取り出すツイス
トケーブル７（図２参照）を外部へ引き出すための切欠
部である。
に説明する。本発明においては、先ず図１に示すような
環状体３を未加硫ゴムにより成形する。この環状体３は
上下２個を組み合わせて使用されるもので、その合わせ
面４にコイル１を嵌め込むための環状の凹溝５が形成さ
れている。なお６はコイル１から出力を取り出すツイス
トケーブル７（図２参照）を外部へ引き出すための切欠
部である。
【０００９】次に図２に示すようにこれらの一対の環状
体３、３の凹溝５の内部にコイル１を嵌めたうえ、両環
状体３、３の合わせ面４、４を合わせて加硫成形型２の
内部にセットする。この図から分かるように、環状体３
は加硫成形型２のキャビティとほぼ等しい大きさを持
ち、加硫成形型２の内部にぴったりとセットすることが
できるようになっている。なお加硫成形型２にもツイス
トケーブル７を引き出すための切欠部８が設けられてお
り、ツイストケーブル７を加硫成形型２の外部へ引き出
している。
体３、３の凹溝５の内部にコイル１を嵌めたうえ、両環
状体３、３の合わせ面４、４を合わせて加硫成形型２の
内部にセットする。この図から分かるように、環状体３
は加硫成形型２のキャビティとほぼ等しい大きさを持
ち、加硫成形型２の内部にぴったりとセットすることが
できるようになっている。なお加硫成形型２にもツイス
トケーブル７を引き出すための切欠部８が設けられてお
り、ツイストケーブル７を加硫成形型２の外部へ引き出
している。
【００１０】上記のように環状体３、３を加硫成形型２
の内部にセットしたうえ、常法により熱と圧力とを加え
て加硫成形を行う。これにより未加硫ゴムよりなる環状
体３、３は加硫され、図３に示すように中心部にコイル
１が封入された加硫ゴム製の空芯コイルゴム成形体を得
ることができる。本発明によればコイル１は環状体３の
凹溝５の内部に保持された状態で加硫されるので、コイ
ル１の位置を正確に決めることができ、しかも加硫成形
は一度でよいので工程が簡素化し、製造コストを低く抑
えることができる。
の内部にセットしたうえ、常法により熱と圧力とを加え
て加硫成形を行う。これにより未加硫ゴムよりなる環状
体３、３は加硫され、図３に示すように中心部にコイル
１が封入された加硫ゴム製の空芯コイルゴム成形体を得
ることができる。本発明によればコイル１は環状体３の
凹溝５の内部に保持された状態で加硫されるので、コイ
ル１の位置を正確に決めることができ、しかも加硫成形
は一度でよいので工程が簡素化し、製造コストを低く抑
えることができる。
【００１１】なお図２の状態で加硫成形を行うと、未加
硫ゴムの一部が加硫成形型２の切欠部８から外部へ流出
するおそれがある。そこで第２の実施例においては、図
４に示すようにコイル１のツイストケーブル７を別途成
形しておいた加硫ゴムよりなる円筒体９の内部を通して
加硫成形型２の外部へ引き出しておく。そして第１の実
施例と同様に加硫成形を行えば、円筒体９が圧力により
ツイストケーブル７と密着するとともに環状体３、３と
一体化され、ツイストケーブル７を引き出すための切欠
部８から未加硫ゴムが流出することを防止できることと
なる。なおこの円筒体９の一端を図４のようにコイル１
に当てておけば、加硫成形の際のコイル１の移動をより
確実に防止することが可能となる。
硫ゴムの一部が加硫成形型２の切欠部８から外部へ流出
するおそれがある。そこで第２の実施例においては、図
４に示すようにコイル１のツイストケーブル７を別途成
形しておいた加硫ゴムよりなる円筒体９の内部を通して
加硫成形型２の外部へ引き出しておく。そして第１の実
施例と同様に加硫成形を行えば、円筒体９が圧力により
ツイストケーブル７と密着するとともに環状体３、３と
一体化され、ツイストケーブル７を引き出すための切欠
部８から未加硫ゴムが流出することを防止できることと
なる。なおこの円筒体９の一端を図４のようにコイル１
に当てておけば、加硫成形の際のコイル１の移動をより
確実に防止することが可能となる。
【００１２】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれば
従来のように多くの部品や加硫工程を必要とせず、工数
及び製造コストをできるだけ少なくし、しかもコイルを
円形の加硫ゴムの中心に正確に封入することができる。
よって本発明は従来の問題点を解決した空芯コイルゴム
成形体の製造方法として、産業の発展に寄与するところ
は極めて大きいものである。
従来のように多くの部品や加硫工程を必要とせず、工数
及び製造コストをできるだけ少なくし、しかもコイルを
円形の加硫ゴムの中心に正確に封入することができる。
よって本発明は従来の問題点を解決した空芯コイルゴム
成形体の製造方法として、産業の発展に寄与するところ
は極めて大きいものである。
【図１】本発明において用いられる環状体を示す斜視図
である。
である。
【図２】この環状体を加硫成形型の内部にセットした状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図３】加硫成形された空芯コイルゴム成形体を示す一
部切欠斜視図である。
部切欠斜視図である。
【図４】本発明の第２の実施例を示す断面図である。
【図５】第１の従来例に用いられる二つ割りのリングを
示す断面図である。
示す断面図である。
【図６】第１の従来例に用いられるボビンを示す断面図
である。
である。
【図７】第１の従来例の二つ割りのリングを加硫成形型
の内部にセットした状態を示す断面図である。
の内部にセットした状態を示す断面図である。
【図８】第２の従来例を示す断面図である。
１ コイル ２ 加硫成形型 ３ 環状体 ４ 合わせ面 ５ 凹溝 ７ ツイストケーブル ９ 円筒体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 堀 啓之輔 大阪府東大阪市上六万寺町６番３号 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01F 5/16,27/32,39/00 H01F 41/04,41/12
Claims (2)
- 【請求項１】 合わせ面に凹溝を持つ一対の環状体を未
加硫ゴムにより成形し、この凹溝の内部にコイルを嵌め
たうえ各環状体を合わせて加硫成形型へセットし、熱と
圧力とを加えて加硫成形することを特徴とする空芯コイ
ルゴム成形体の製造方法。 - 【請求項２】 コイルのツイストケーブルを加硫ゴムよ
りなる円筒体の内部を通じて加硫成形型の外部へ引き出
しておき、ツイストケーブルと円筒体とを加硫成形の圧
力を利用して環状体と一体化することを特徴とする請求
項１記載の空芯コイルゴム成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27690891A JP2872464B2 (ja) | 1991-09-27 | 1991-09-27 | 空芯コイルゴム成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27690891A JP2872464B2 (ja) | 1991-09-27 | 1991-09-27 | 空芯コイルゴム成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05101958A JPH05101958A (ja) | 1993-04-23 |
| JP2872464B2 true JP2872464B2 (ja) | 1999-03-17 |
Family
ID=17576067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27690891A Expired - Lifetime JP2872464B2 (ja) | 1991-09-27 | 1991-09-27 | 空芯コイルゴム成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2872464B2 (ja) |
-
1991
- 1991-09-27 JP JP27690891A patent/JP2872464B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05101958A (ja) | 1993-04-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19981215 |