JP2863768B2

JP2863768B2 - 粉砕機に使用される破砕面部材

Info

Publication number: JP2863768B2
Application number: JP5280259A
Authority: JP
Inventors: 肇河津
Original assignee: AI ENU JI SHOJI KK
Current assignee: AI ENU JI SHOJI KK
Priority date: 1993-06-08
Filing date: 1993-10-12
Publication date: 1999-03-03
Anticipated expiration: 2014-03-03
Also published as: JPH0751585A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、対向する破砕面の間に
材料を連続的に噛み込んで粉砕する型式の粉砕機に使用
される破砕面部材に関する。この形式の粉砕機として
は、例えばロール粉砕機、コーンクラッシャ、リングロ
ールミル、堅形ローラミル、エッジランナー等がある。
破砕面部材とはこのような粉砕機において破砕面を構成
するロール、ローラ、タイヤ、テーブルライナー等を言
う。

【０００２】

【従来の技術】従来より鉄鉱石、石炭、コークス、黒
鉛、転炉、高炉スラグ、石灰石、クリンカー、岩石等の
各種材料を粉砕するために、ロール、ローラ、タイヤ、
テーブルライナー等の破砕面部材を組み合せた種々の粉
砕機が用いられている。

【０００３】このような粉砕機における粉砕効率を高め
るために、本出願人は、少なくとも表層部分に耐摩耗性
の異なる２種類のブロックを、材料の噛み込まれて行く
方向に交互に配置した破砕面部材を先に開発した（特許
第１６１８５７４号）。この破砕面部材の代表例を図１
１に示す。

【０００４】ここに示された破砕面部材は粉砕ミルロー
ラである。このミルローラは、所定の間隔をあけて対設
され、その間に材料を連続的に噛み込んでこれを破砕す
る。材料の噛み込まれて行く方向は、ミルローラではそ
の周方向となる。

【０００５】ミルローラの表層は、軟鋼等の母材金属１
からなる。母材金属１の表面には、ローラ軸の方向に延
びる多数の溝２，２…が、周方向に所定の間隔をあけて
設けられている。各溝２内には、高炭素高クロム鋼等の
耐摩耗性金属３が充填されている。

【０００６】これにより、ミルローラの表層部分では、
耐摩耗性の高いブロックと耐摩耗性の低いブロックが交
互に配置されることになる。すなわち、母材表面の溝２
内に充填された耐摩耗性金属３が耐摩耗性の高いブロッ
クとなり、その溝を形成する両側の壁４，４が耐摩耗性
の低いブロックとなる。

【０００７】このようなミルローラでは、使用前は表面
がフラットでも、使用により耐摩耗性の低いブロックの
表面が選択的に摩耗し、ここに凹みが生じる。このよう
な状態になると、材料の噛み込みが良くなり、粉砕効率
が急激に改善される。そして、この状態は耐摩耗性の高
いブロックが使用限界になるまで継続される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
ミルローラでは、耐摩耗性金属を下向き自動アーク溶接
による多層肉盛により充填するのが一般的であり、本出
願人も実際のローラ製作ではこの方法を採用していた。

【０００９】しかし、下向き自動アーク溶接による肉盛
では、ビート幅が１０〜３０ｍｍで、ビード高さが１層
で３〜５ｍｍに過ぎない。一方、前記ミルローラにおけ
る耐摩耗性の高いブロックの高さは６０ｍｍを超える場
合もある。そのため、耐摩耗性金属の充填に多大の時間
を要していた。また、充填金属に多数の割れが発生する
という問題もあった。

【００１０】本発明の目的は、耐摩耗性の高いブロック
の高さが高い場合もその金属を短時間で充填できる生産
性の優れた破砕面部材を提供することにある。本発明の
別の目的は、充填金属の割れが少ない高品質な破砕面部
材を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の破砕面部材は、
対向する破砕面の間に材料を連続的に噛み込んで粉砕し
て行く粉砕機の破砕面部材であって、少なくとも表層が
耐摩耗性の低い母材金属からなり、その母材金属表面に
深さが１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下である多数の凹部が
５ｍｍ以上の隙間をあけて規則的に形成され、各凹部内
に、立向き単層溶接肉盛によりキャスティングされた、
各凹部の深さ方向に連続する耐摩耗性の高い金属が充填
されていることを特徴とする。

【００１２】

【作用】厚肉を与える溶接肉盛方法としては、エレクト
ロスラグ溶接、エレクトロガス溶接、エレクトロノンガ
ス溶接等の大入熱溶接を用いた立向き単層肉盛方法があ
る。この方法は、１９５１年頃に旧ソ連のキエフ市にあ
るパトン研究所で開発された単層立向き溶接方法のこと
で、本来の使い方は、例えば４０ｍｍ以上の厚肉の板材
を突き合わせ溶接する場合、突き合わせ間隔を約２０〜
３０ｍｍのＩ型開先とし、その開先を立てると共に両側
から水冷銅当金により開先を囲い、前述した大入熱溶接
法を用いて電極ワイヤを開先内に下から上へ順次溶融充
填して板材を溶接するというようなものである。

【００１３】この立向き単層溶接肉盛方法では、開先内
に３〜６本の電極ワイヤを挿入し、多電極で肉盛を行え
るので、３００ｍｍを超える肉厚の鋼板でさえ高能率に
溶接できる。例えば、３００ｍｍの肉厚をもつ鋼板を、
１０００ｍｍの長さにわたって溶接したとすれば、アー
ク時間は約２時間となる。これを下向き溶接で行ったと
すれば、最も高能率と言われるサブマージアーク溶接を
使用しても、約７〜１０時間のアーク時間を要する。両
溶接方法ともに３電極を使用し、溶接電流は６００Ａ、
開先間隔は５０ｍｍとした場合である。

【００１４】すなわち、立向き単層溶接肉盛と下向き溶
接肉盛とには約3.５〜５倍の能率の違いが存在する。こ
の比較は単にアーク時間の比較に留めているが、溶接に
必要な段取り時間やその溶接に関わる手間時間を考慮す
ると、更に大きな差異が生じる。このように、立向き単
層溶接肉盛方法は、非常に高能率である。

【００１５】ところが、この立向き単層溶接肉盛方法を
用いて、破砕面部材の表面全体に耐摩耗性金属を肉盛す
ると、肉盛金属の収縮応力により割れが発生し、肉盛高
さは高々３０ｍｍ程度に制限され、これ以上の高さに肉
盛を行えば使用中に剥離脱落を生じる。

【００１６】しかし、本発明が対象とする破砕面部材で
は、母材表面の凹部内に耐摩耗性金属が肉盛され、硬い
耐摩耗性金属が靱性に富む柔らかい母材金属で囲まれる
ためと、凹部毎に肉盛を完了できるためとにより、３０
ｍｍ以上厚く肉盛しても使用中に剥離脱落を発生しにく
い。

【００１７】すなわち、本発明が対象とする破砕面部材
では、凹部内に充填された耐摩耗性金属が凝固するとき
に、その収縮に伴って凹部周囲の壁が変形する。そのた
め、耐摩耗性金属の残留応力が減少する。また、凹部内
に充填された耐摩耗性金属はその量が少ないため、本質
的に残留応力が小さい。更に、単層充填のため冷却は遅
い。これらにより、深さが６０ｍｍを超えるような凹部
内に耐摩耗性金属を単層充填した場合にも、耐摩耗性金
属の割れ発生を防止し易くなる。従って、立向き単層溶
接肉盛による高能率な充填が可能になる。

【００１８】母材表面の凹部に対する立向き単層溶接肉
盛は、基本的には凹部の深さ方向に金属を充填し、凹部
の広さに応じて電極数を増減するが、母材表面の凹部が
溝の場合は、その溝を立て側方から当金により溝を囲
い、その溝内に適数の電極ワイヤを上から挿入して下か
ら上へ順次溶融肉盛を行い、溝の長さ方向に金属を充填
するのが良い。いずれの場合も、充填金属は凹部の深さ
方向に連続する。

【００１９】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００２０】図１は本発明の破砕面部材の一例を示す斜
視図、図２はその破砕面部材の表面の展開図、図３はそ
の破砕面部材の表層部分の断面図、図４は溶接法を示す
斜視図、図５は図４のＡ−Ａ線矢視図である。

【００２１】ここに示された破砕面部材はミルローラで
ある。このミルローラは、表層が軟鋼等の母材金属１か
らなる。母材金属１の表面には、凹部としてローラ軸に
平行な多数の溝２，２…が、周方向に所定の間隔をあけ
て設けられている。各溝２は、母材金属ローラの表面に
母材と同材質のリブ材を溶接することによっても形成さ
れる。

【００２２】そして、各溝２の内部には、合炭素高クロ
ム鋼等の耐摩耗性金属３が、エレクトロスラグ溶接、エ
レクトロガス溶接、エレクトロノンガス溶接等の大入熱
溶接を用いた立向き単層溶接肉盛によりキャスティング
されている。

【００２３】溝２内にキャスティングされた耐摩耗性金
属３は、溝２の底面および溝２を形成する一対の壁４，
４の対向側面に溶着している。壁４，４は母材金属１の
一部であり、耐摩耗性金属３より耐摩耗性が低い。リブ
材を用いた場合は、そのリブ材が壁４になる。

【００２４】キャスティングにおいては、例えば、溝２
を寝かしてその両端を当金により閉塞し、その内部に耐
摩耗性金属３を前記下向き単層溶接肉盛により充填す
る。この操作を全ての溝２，２…に順番に実施する。

【００２５】更に高能率にキャスティングを行うには、
図４および図５に示すように、溝２を立てその溝２を側
方から当金５により囲い、その溝２内に適数の電極ワイ
ヤ６を上から挿入して下から上へ順次溶融肉盛を行うの
が良い。すなわち、前述した厚肉の鋼板の突き合わせ溶
接と同じ要領で単層肉盛を行うのである。

【００２６】当金５は水冷でも空冷でもよく、また当初
から溝２の全体を囲う場合と、肉盛の進行につれて上方
に移動させる場合とがある。

【００２７】溝２の深さＤは２００ｍｍに及ぶような場
合も有るが、その深さ方向に電極ワイヤ６を複数本挿入
することにより高能率溶接肉盛を行うことができる。溝
２の幅Ｗに関しても、１００ｍｍを超えるようなことも
あるが、そのような場合も幅方向に電極ワイヤを増設す
ることで高能率溶接肉盛が可能となる。

【００２８】一つの溝２におけるワイヤ本数を多くすれ
ば、いくらでも能率を向上させることが可能になる。ま
た、溝２はローラの周方向に多数設けられ、しかも、全
て立った状態になるので、複数の溝２を同時に肉盛でき
る。もし、全ての溝２を同時に肉盛すれば、短時間のう
ちにキャスティングが完了する。

【００２９】溶接開始点は溶接入熱が不足しており、融
合不良が生じやすい。図５では、このために、溝２を一
端側で浅くした。溝２の端部、すなわちローラの端部
は、通常は摩耗が少ないので、耐摩耗性金属量が少々不
足していても全く問題を生じない。

【００３０】このような溝を立てた立向き単層溶接肉盛
は、図６に示すように、円柱形状の外周面を持つローラ
（同図Ａ）、円錐台形状の外面を持つローラ（同図
Ｂ）、円柱形状または円錐台形状の内面を持つタイヤ
（同図Ｃ）、平面状の表面を持つテーブル等で、且つ溝
が長手方向に長く連続したものに対して好適に使用でき
る。

【００３１】溶接開始位置については、基本的には溝２
の両端部のいずれを採用してもよいが、円錐台形状の外
面をもつローラの場合は、摩耗の進行が大径側で顕著で
あるので、小径側に溶接開始点を選ぶのがよい。

【００３２】今、図２のＡの溝２にキャスティングを行
い、次にＢの溝２にキャスティングを行なうとする。Ｂ
の溝２にキャスティングされた耐摩耗性金属３は、凝固
の過程で収縮するが、このとき、Ｂの溝２を挟むａ，ｂ
の壁４，４のうち、ａの壁４はＡの溝２内にキャスティ
ングされた耐摩耗性金属３により拘束されているが、ｂ
の壁４はＣの溝２に耐摩耗性金属３がキャスティングさ
れていないために、無拘束の状態である。そのため、Ｂ
の溝２にキャスティングされた耐摩耗性金属３の凝固収
縮は、主にｂの壁４の変形によって吸収される。従っ
て、Ｂの溝２にキャスティングされた耐摩耗性金属３の
残留応力は軽減される。

【００３３】また、溝２内にキャスティングされる耐摩
耗性金属３の総量は少ないが、そのキャスティングが一
気に行われるために、その冷却は徐冷となる。これらに
より、溝２が６０ｍｍを超える深さの場合も、その溝２
内にキャスティングされた耐摩耗性金属３に割れが生じ
るのが防止されるか、もしくは下向き肉盛で発生する割
れよりもその数が大幅に少なくなる。

【００３４】図７は本発明の破砕面部材の他の構成を示
す展開図である。

【００３５】本実施例では、溝２を長手方向に区分する
仕切壁５が設けられている。仕切壁５を設けることによ
り、溝容積が小さくなるため、キャスティング金属の量
が少なくなる。その結果、収縮応力が軽減され、割れ発
生の防止効果が得られる。本実施例では又、隣接する溝
２，２間で仕切壁５が半ピッチずれているが、これは仕
切り壁５の極度の摩耗を防止する効果がある。また、図
７（ｂ）では、仕切壁５がローラの周方向に対して傾斜
しているが、これは粉砕原料のかき込み効果を狙ったも
のである。

【００３６】図８は本発明の破砕面部材の更に他の構成
を示す断面図である。

【００３７】本実施例では、溝２を挟んで対向する壁
４，４の対向側面が外側に向かって彎曲している。こう
することにより、溝２にキャスティングされた耐摩耗性
金属３は、断面が長楕円の玉子型となり、その長径方向
に付加された荷重は、耐摩耗性金属３と壁４，４の融合
面において接線方向（Ｘ方向）と接線に直角な方向（Ｙ
方向）に分かれる。そのため、壁４，４の側面が垂直の
場合に比べて、融合面に加わる接線方向の荷重が減少
し、融合面での剥離が抑えられる。また、接線に直角な
方向の分力は隣の接線に直角な方向の分力と打ち消し合
い、壁４，４の破断が防止される。従って、このローラ
は表面に垂直に加わる衝撃に対して非常に強いものにな
る。

【００３８】本発明の破砕面部材における溝２の深さ、
すなわち耐摩耗性金属３の高さは、１０ｍｍ以上、２０
０ｍｍ以下とする。１０ｍｍ未満では十分な耐摩耗性が
得られず、施工も困難となる。２００ｍｍを超えると一
つの溝開先に対する耐摩耗性金属の充填量が多くなり過
ぎて、凹部に対する立向き単層溶接肉盛と言えども、耐
摩耗性金属の収縮応力が増大し割れを防止することが困
難になり、多くの割れを発生するようになる。

【００３９】立向き単層肉盛方法では、溶接入熱が下向
き溶接肉盛方法と較べて莫大であり、従って溶け込み深
さも深くなり易い。このため、壁４の厚みｗ _１は５ｍｍ
以上とする。この下限値は下向き溶接肉盛の場合よりも
十分に大きい。

【００４０】壁４の厚みｗ_１が小さいと粉砕原料の噛み
込みが悪くなるだけでなく、ｗ_１＜５ｍｍでは溶接入熱
のため壁４が溶融貫通し易くなる。厚みｗ _１の上限につ
いてはｗ _１ ≦１ｗが望ましい。ｗは溝２の幅である。１
ｗを超えると壁４の厚みが厚くなり過ぎて摩耗が早くな
り深く摩耗するために耐摩耗性金属の端面エッジが欠け
易くなる。

【００４１】仕切壁５の厚みｗ_２も５ｍｍ以上とする。
５ｍｍ未満では溶接入熱のため、壁が溶融貫通し易くな
る。厚みｗ _２の上限については２５ｍｍ以下が望まし
い。２５ｍｍを超えると厚みが厚くなり過ぎて摩耗し易
くなる。すなわちｗ_１の１ｗ以上と同じ結果を生じるよ
うになる。

【００４２】仕切壁５のピッチＰは２５ｍｍ以上２００
ｍｍ以下が望ましい。２５ｍｍ未満では溝のキャスティ
ング容積が小さくなり過ぎて能率が悪い。２００ｍｍを
超えると溝の容積が大きくなり過ぎて２電極以上の電極
を使用しないとキャスティングが困難になり肉盛操作が
煩雑になる。また、耐摩耗性金属が増加して収縮応力が
大きくなりワレを多発し易くなる。

【００４３】仕切壁５の傾斜角θは４５°以下が望まし
い。４５°を超えると溝の形状が鋭角を持つ平行四辺形
になり鋭角隅部の肉盛が困難になる。

【００４４】母材金属１としては、具体的には軟鋼（Ｓ
Ｓ４００）、溶接構造用圧延鋼材（ＳＭ）、普通鋳鋼
（ＳＣ）、鍛鋼、炭素鋼、ステンレス鋼、１４％マンガ
ン鋼等の易溶接鋼材が望ましい。

【００４５】耐摩耗性金属３としては、Ｃ2.５〜7.０
％、Ｃｒ１５〜３５％の高炭素高クロム鋳鉄系合金を主
成分とし、他の炭化物形成元素Ｎｂ，Ｗ，Ｍｏ，Ｖ，Ｔ
ｉ，Ｂ等を単独もしくは複合添加した合金が望ましい。
例えば、Ｃ４％−Ｃｒ２２％−Ｎｂ８％がしばしばロー
ルの開発に使用される。

【００４６】そして、壁２に生じる安定的な凹みの深さ
が0.５〜１５ｍｍとなる硬度差が確保されるように、母
材金属２と耐摩耗性金属３の材質が組み合わされる。

【００４７】以上の説明では、凹部を溝としたが、その
凹部は、図９に示すように、四角形、多角形、円形のも
のであってもよい。すなわち、耐摩耗性金属２が一方向
に連続せず、点対称形状の多数の耐摩耗性金属２が規則
的に配列された破砕面部材も、本発明の範囲内である。

【００４８】このような破砕面部材の場合、ローラやタ
イヤ、テーブルの回転方向によって、隣接する耐摩耗性
金属３，３の間に形成される柔らかい壁４が粉砕原料で
摩耗され易い方向が生じる。その方向を矢印で示すが、
これはローラの回転方向、テーブルの回転方向、すなわ
ち材料が噛み込まれて行く方向であり、この方向に壁４
の方向が一致すると、壁４の摩耗が顕著となる。

【００４９】これを抑制するためには、図１０に示すよ
うに、材料が噛み込まれて行く方向に対して、壁４を傾
斜させるのが良い。その傾斜角は３０〜６０°が望まし
く、約４５°が特に望ましい。この傾斜は材料の噛み込
み性の改善にも寄与する。

【００５０】最後に、本発明の実施結果を説明する。

【００５１】セメント工場のロータリーキルンに微粉炭
を供給するための石炭粉砕ローラミルのローラに、本発
明を適用した。

【００５２】このミルは、リングの内側に３個のローラ
が設置され、各ローラが回転して遠心力により立ち上が
り、リングとの間で原料を粉砕するものである。原料と
しては、約５０ｍｍの径を持って石炭が投入され、粉砕
後の粒度は２００メッシュアンダー８５％である。

【００５３】母材金属ローラは円錐台形状の外周面を持
ち、大径側の外径が約９７０ｍｍ、小径側の外径が約７
８５ｍｍ、中心軸方向の長さが４２０ｍｍである。この
外周面に壁として４５枚の軟鋼リブ材を周方向に等間隔
で溶接して、大径側で５９ｍｍ幅、小径側で４８ｍｍ
幅、深さ４０ｍｍの溝を４５条形成した。溶接は、ロー
ラの中心軸を鉛直方向に向け、その立てた各溝に、ノン
ガスアーク溶接を使用した立向き単層溶接肉盛により、
Ｃ5.５％−Ｃｒ２２％−Ｎｂ８％−Ｍｏ７％−Ｗ２％−
Ｖ1.５％の耐摩耗性金属を順番にキャスティングした。

【００５４】溶接条件は以下の通りである。電極１電極溶接電流４５０Ａ（直流逆極性）溶接電圧３４〜３６Ｖワイヤ溶融量８ｋｇ／時間ワイヤ全使用量２７０ｋｇ

【００５５】１日（８時間）あたり５０ｋｇのワイヤを
使用できるので、５〜６日間で肉盛は完了した。

【００５６】これを従来の下向き溶接（サブマージアー
ク溶接）で肉盛した場合は、以下の条件となる。溶接電流３５０Ａ（直流逆極性）溶接電圧２８〜３２Ｖワイヤ溶融量５ｋｇ／時間

【００５７】立向き溶接に比べて溶接電流が低いのは、
下向き溶接ではあまり電流を多くすると、ワイヤの溶融
量が多すぎ、開先内部での肉盛では、溶融金属がアーク
点より先行し、融合不良を発生する危険があるからであ
る。

【００５８】また一層あたりの最大肉厚は約５ｍｍ程度
である。無理をすれば約１０ｍｍは可能と考えられる
が、使用中衝撃が加わった場合、剥離の危険性があるの
で実際は無理である。そのため、多層溶接となり、アー
クタイム率は５０％として考えなければならない。

【００５９】従って、従来法では、１日当たり約２０ｋ
ｇのワイヤしか使用できず、全肉盛には１３〜１４日を
要した。すなわち、本発明の実施により、能率が約2.６
倍に向上した。更に、４電極ワイヤで肉盛を行えば、約
１０倍の能率向上が達成される。

【００６０】従来、粉砕機ローラや、タイヤ等は１４％
マンガン鋼、２１％マンガン鋼、高クロム鋳鉄により製
造されていた。これらの材質は、大型粉砕機であるため
使用中にローラやテーブルライナー等が破断する事故を
極力避けるために耐摩耗性を犠牲にして耐破断性能を持
つ材質とされている。従って、その使用寿命は短く頻繁
に交換することを余儀なくされている。

【００６１】例えば、セメント工場の原料ミルの粉砕ロ
ーラの寿命は平均的に４０００時間程度である。これを
月になおすと、約5.５ケ月である。セメント工場ではこ
れを約１年に延長したく考えている。

【００６２】肉盛ローラでは母材に破断に強い軟鋼か普
通鋳鋼が使用でき、その上に硬化肉盛金属を溶着するの
で、非常に耐摩耗性に優れた金属を使用できる利点があ
る。すなわち、強靱性にすぐれた母材金属ローラと耐摩
耗性にすぐれた溶着金属との複合化によりそれが達成可
能になる。

【００６３】耐摩耗溶着金属としては例えばＣ5.５％、
Ｃｒ２２％、Ｎｂ８％、Ｍｏ７％、Ｗ２％、Ｖ1.５％の
化学成分を持つものを使用できる。これは非常に耐摩耗
性にすぐれており、その硬度はＨＲＣ６３〜６５であ
る。これを高クロム鋳鉄と比較すれば、その耐摩耗性は
約４〜５倍ある。

【００６４】ところが、近年、生産コストを低減するた
めにセメント工場や製鉄所で使用される粉砕機は非常に
大型化し、そのローラを肉盛するには大溶着量を与える
必要がある。従来の下向き肉盛溶接方法では能率が著し
く悪く、肉盛コストが高価になり採算が合わなくなって
いる。また、溶着品質も良くない。

【００６５】本発明は、この現状を打破し、従来不可能
と考えられている大型粉砕ローラへの硬化肉盛金属の溶
着を可能にし、その使用寿命の大幅延長を可能にして、
工業界に莫大な貢献を果たすことができるのである。

【００６６】なお、本発明がローラに限らず、タイヤ、
テーブル等に適用可能であることは、前述の通りであ
る。

【００６７】凹部内への耐摩耗性金属のキャスティング
は、立向き単層溶接肉盛に限らず、予め溶解した金属を
流し込むことによっても行うことができる。

【００６８】

【発明の効果】本発明の破砕面部材は、母材金属の表面
に設けた凹部内に耐摩耗性金属を立向き単層溶接肉盛に
より単層に充填することで、１０ｍｍ以上という耐摩耗
性金属の厚肉層を確保する。加えて、厚肉であるにもか
かわらず、耐摩耗性金属の充填に時間がかからず、生産
性が著しく向上する。また、耐摩耗性金属の凝固収縮
が、溝を挟む壁の変形によって吸収され、冷却も緩やか
であるので、耐摩耗性金属に割れが生じるのを防止でき
るかもしくは大幅に軽減できる。更に、耐摩耗性金属の
使用中の剥離脱落を抑えることができる。

【００６９】従って、耐摩耗性の低いブロックと耐摩耗
性の高いブロックが交互に配置され、しかも、耐摩耗性
の高いブロックが厚く耐久性のあるような破砕面部材
が、大型のものも含めて低コストに製造される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の破砕面部材の一例を示す斜視図であ
る。

【図２】図１の破砕面部材の表面の展開図である。

【図３】図１の破砕面部材の表層部分の断面図である。

【図４】溶接法を示す斜視図である。

【図５】図４のＡ−Ａ線矢視図である。

【図６】本発明の代表的対象物を示す斜視図である。

【図７】本発明の破砕面部材の他の例を示す展開図であ
る。

【図８】本発明の破砕面部材の更に他の例を示す断面図
である。

【図９】凹部の他の例を示す展開図である。

【図１０】凹部の他の配列例を示す展開図である。

【図１１】従来の破砕面部材の構成を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１母材金属２溝（凹部）３耐摩耗性金属４壁５仕切壁

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】対向する破砕面の間に材料を連続的に噛
み込んで粉砕して行く粉砕機の破砕面部材であって、少
なくとも表層が耐摩耗性の低い母材金属からなり、その
母材金属表面に深さが１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であ
る多数の凹部が５ｍｍ以上の隙間をあけて規則的に形成
され、各凹部内に、立向き単層溶接肉盛によりキャステ
ィングされた、各凹部の深さ方向に連続する耐摩耗性の
高い金属が充填されていることを特徴とする粉砕機に使
用される破砕面部材。
【請求項２】前記凹部が、材料の噛み込まれて行く方
向に間隔をあけて並列した溝であることを特徴とする請
求項１に記載の粉砕機に使用される破砕面部材。
【請求項３】前記溝を挟んで対向する壁の対向側面が
外側に向かって湾曲していることを特徴とする請求項２
に記載の粉砕機に使用される破砕面部材。