JP2861527B2 - 自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 - Google Patents
自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法Info
- Publication number
- JP2861527B2 JP2861527B2 JP3235739A JP23573991A JP2861527B2 JP 2861527 B2 JP2861527 B2 JP 2861527B2 JP 3235739 A JP3235739 A JP 3235739A JP 23573991 A JP23573991 A JP 23573991A JP 2861527 B2 JP2861527 B2 JP 2861527B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- welding
- press
- weld bead
- filler wire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形に用いられ
る鋼板のレーザ溶接方法に関し、とくに鋼板の曲げおよ
び曲げ戻し成形時における溶接部の割れの発生を防止す
るようにしたレーザ溶接方法に関する。
る鋼板のレーザ溶接方法に関し、とくに鋼板の曲げおよ
び曲げ戻し成形時における溶接部の割れの発生を防止す
るようにしたレーザ溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車工場ではプレス成形用素材
として、薄板鋼板をレーザ光により突合せ溶接した結合
素材が多く用いられている。通常、レーザ溶接における
突合せ間隙の許容量は板厚の１５〜２０％程度といわれ
ており、溶接線が長い場合は突合せ間隙を許容値内に維
持することは困難となる。そこで、突合せ間隙にフィラ
ーワイヤを送給し、このフィラーワイヤと被溶接材とに
レーザ光を照射して溶接する技術が開発されている。こ
れに関連する先行技術として、たとえば特公昭６３−３
２５５４号公報が知られている。
として、薄板鋼板をレーザ光により突合せ溶接した結合
素材が多く用いられている。通常、レーザ溶接における
突合せ間隙の許容量は板厚の１５〜２０％程度といわれ
ており、溶接線が長い場合は突合せ間隙を許容値内に維
持することは困難となる。そこで、突合せ間隙にフィラ
ーワイヤを送給し、このフィラーワイヤと被溶接材とに
レーザ光を照射して溶接する技術が開発されている。こ
れに関連する先行技術として、たとえば特公昭６３−３
２５５４号公報が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、フィラ
ーワイヤを用いた薄板鋼板のレーザ溶接においては、溶
接ビードが鋼板表面から大きく盛り上がるため、プレス
成形時の曲げおよび曲げ戻し成形によって溶接ビードが
割れやすいという問題があった。
ーワイヤを用いた薄板鋼板のレーザ溶接においては、溶
接ビードが鋼板表面から大きく盛り上がるため、プレス
成形時の曲げおよび曲げ戻し成形によって溶接ビードが
割れやすいという問題があった。
【０００４】図５は、曲げおよび曲げ戻し成形による溶
接ビードの割れ発生を示している。図５において、薄板
鋼板１と薄板鋼板２とがフィラーワイヤを用いてレーザ
溶接によって突合せ溶接されている。突合せ溶接された
薄板鋼板１、２が絞り加工において、曲げおよび曲げ戻
し成形を受けた場合、溶接ビード３に割れ３ａが発生す
る。
接ビードの割れ発生を示している。図５において、薄板
鋼板１と薄板鋼板２とがフィラーワイヤを用いてレーザ
溶接によって突合せ溶接されている。突合せ溶接された
薄板鋼板１、２が絞り加工において、曲げおよび曲げ戻
し成形を受けた場合、溶接ビード３に割れ３ａが発生す
る。
【０００５】溶接ビードの盛り上がりに起因するプレス
成形時の溶接ビード割れを防止するためには、溶接ビー
ドの盛り上がり部分を切除すればよいが、溶接ビードを
一定の高さに維持しながら切除することはコスト的にも
技術的にも困難が伴なう。
成形時の溶接ビード割れを防止するためには、溶接ビー
ドの盛り上がり部分を切除すればよいが、溶接ビードを
一定の高さに維持しながら切除することはコスト的にも
技術的にも困難が伴なう。
【０００６】本発明は、フィラーワイヤを用いるプレス
成形用鋼板の突合せレーザ溶接において、鋼板の曲げお
よび曲げ戻し成形時における溶接ビードの割れを防止す
ることが可能なレーザ溶接方法を提供することを目的と
する。
成形用鋼板の突合せレーザ溶接において、鋼板の曲げお
よび曲げ戻し成形時における溶接ビードの割れを防止す
ることが可能なレーザ溶接方法を提供することを目的と
する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的を達成する本発
明は次のとおりである。２枚の鋼板の端部同士を突合せ
突合せ部にフィラーワイヤを供給しつつ突合せ部をレー
ザ溶接する自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレー
ザ溶接方法であって、 フィラーワイヤの供給量を、溶接
線１ｍｍ長さ当たり０．２ｍｍ 3 以下にして、鋼板のプ
レス曲げの湾曲の外側に対応するレーザ照射側の鋼板表
面からの溶接ビードの盛り上がり高さが（０．２×鋼板
板厚）以下に抑えられた自動車ボディ外板用プレス成形
用鋼板を得ることを特徴とする自動車ボディ外板用プレ
ス成形用鋼板のレーザ溶接方法。
明は次のとおりである。２枚の鋼板の端部同士を突合せ
突合せ部にフィラーワイヤを供給しつつ突合せ部をレー
ザ溶接する自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレー
ザ溶接方法であって、 フィラーワイヤの供給量を、溶接
線１ｍｍ長さ当たり０．２ｍｍ 3 以下にして、鋼板のプ
レス曲げの湾曲の外側に対応するレーザ照射側の鋼板表
面からの溶接ビードの盛り上がり高さが（０．２×鋼板
板厚）以下に抑えられた自動車ボディ外板用プレス成形
用鋼板を得ることを特徴とする自動車ボディ外板用プレ
ス成形用鋼板のレーザ溶接方法。
【０００８】
【作用】本発明の自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板
のレーザ溶接方法では、溶接ビードの盛り上がり高さが
（０．２×鋼板板厚）以下のため、プレス曲げ、曲げ戻
し時に溶接部に割れが発生することがない。
のレーザ溶接方法では、溶接ビードの盛り上がり高さが
（０．２×鋼板板厚）以下のため、プレス曲げ、曲げ戻
し時に溶接部に割れが発生することがない。
【０００９】
【実施例】以下に、本発明に係る自動車ボディ外板用プ
レス成形用鋼板のレーザ溶接方法の望ましい実施例を、
図面を参照して説明する。
レス成形用鋼板のレーザ溶接方法の望ましい実施例を、
図面を参照して説明する。
【００１０】図１〜図４は、本発明実施例を示してお
り、とくに自動車のボデー外板に用いられるプレス成形
用薄板鋼板に適用した例を示している。図２は、本発明
を実施するためのレーザ溶接装置の概要を示している。
図２において、１１は鋼板としての薄板鋼板を示してお
り、１２は鋼板としての薄板鋼板を示している。薄板鋼
板１１のシア切断された端面と、薄板鋼板１２のシア切
断された端面とは、突合せされる。薄板鋼板１１の端面
と薄板鋼板１２の端面との間には、突合せ隙間Ｓが生じ
ている。
り、とくに自動車のボデー外板に用いられるプレス成形
用薄板鋼板に適用した例を示している。図２は、本発明
を実施するためのレーザ溶接装置の概要を示している。
図２において、１１は鋼板としての薄板鋼板を示してお
り、１２は鋼板としての薄板鋼板を示している。薄板鋼
板１１のシア切断された端面と、薄板鋼板１２のシア切
断された端面とは、突合せされる。薄板鋼板１１の端面
と薄板鋼板１２の端面との間には、突合せ隙間Ｓが生じ
ている。
【００１１】薄板鋼板１１と薄板鋼板１２との突合せ部
分の直上には集光レンズ２１を有するトーチ（図示略）
が位置している。図示されないレーザ発振器から出力さ
れたレーザ光Ｌは、集光レンズ２１によって収束され、
その焦点は突合せ部分にくるように調整されている。溶
接時には、薄板鋼板１１と薄板鋼板１２との間の突合せ
隙間Ｓには、フィラーワイヤ１３が自動送給される。集
光レンズ２１を有するトーチ（図示略）フィラーワイヤ
１３を送給する送給装置（図示略）とは、溶接方向に一
体で移動するようになっている。
分の直上には集光レンズ２１を有するトーチ（図示略）
が位置している。図示されないレーザ発振器から出力さ
れたレーザ光Ｌは、集光レンズ２１によって収束され、
その焦点は突合せ部分にくるように調整されている。溶
接時には、薄板鋼板１１と薄板鋼板１２との間の突合せ
隙間Ｓには、フィラーワイヤ１３が自動送給される。集
光レンズ２１を有するトーチ（図示略）フィラーワイヤ
１３を送給する送給装置（図示略）とは、溶接方向に一
体で移動するようになっている。
【００１２】つぎに、プレス成形用鋼板のレーザ溶接方
法の具体例を説明する。図２に示すように、薄板鋼板１
１と薄板鋼板１２が所定の位置にセットされると、レー
ザ発振器からレーザ光Ｌが出力され、レーザ光Ｌは集光
レンズ２１を通過して薄板鋼板１１、１２との突合せ部
分に照射される。これと同時に、レーザ光Ｌの照射部分
にフィラーワイヤ１３が自動送給される。この状態で集
光レンズ２１を有するトーチと送給装置との溶接進行方
向への移動が開始される。レーザ光Ｌの照射が開始され
ると、薄板鋼板１１、１２の突合せ部分の加熱溶融が行
なわれるとともに、フィラーワイヤ１３の加熱、溶融が
行なわれる。
法の具体例を説明する。図２に示すように、薄板鋼板１
１と薄板鋼板１２が所定の位置にセットされると、レー
ザ発振器からレーザ光Ｌが出力され、レーザ光Ｌは集光
レンズ２１を通過して薄板鋼板１１、１２との突合せ部
分に照射される。これと同時に、レーザ光Ｌの照射部分
にフィラーワイヤ１３が自動送給される。この状態で集
光レンズ２１を有するトーチと送給装置との溶接進行方
向への移動が開始される。レーザ光Ｌの照射が開始され
ると、薄板鋼板１１、１２の突合せ部分の加熱溶融が行
なわれるとともに、フィラーワイヤ１３の加熱、溶融が
行なわれる。
【００１３】溶接時には、フィラーワイヤ１３の溶融に
よる溶融金属は、薄板鋼板１１、１２の間の突合せ隙間
Ｓに侵入し、突合せ隙間Ｓはその溶融金属で満たされ
る。そして、フィラーワイヤ１３の溶融による余剰の溶
融金属は薄板鋼板１１、１２の表面から盛り上がること
になる。フィラーワイヤを用いた突合せレーザ溶接で
は、溶接ビードが大きく盛り上がるため、プレス成形時
の曲げおよび曲げ戻し成形において溶接ビードが割れや
すいという問題があるが、本発明においては、溶接ビー
ド１４の鋼板表面からの高さＨが鋼板の板厚Ｔの０．２
倍以下となる条件で溶接をすることにより、プレス成形
時の溶接ビード割れを防止している。
よる溶融金属は、薄板鋼板１１、１２の間の突合せ隙間
Ｓに侵入し、突合せ隙間Ｓはその溶融金属で満たされ
る。そして、フィラーワイヤ１３の溶融による余剰の溶
融金属は薄板鋼板１１、１２の表面から盛り上がること
になる。フィラーワイヤを用いた突合せレーザ溶接で
は、溶接ビードが大きく盛り上がるため、プレス成形時
の曲げおよび曲げ戻し成形において溶接ビードが割れや
すいという問題があるが、本発明においては、溶接ビー
ド１４の鋼板表面からの高さＨが鋼板の板厚Ｔの０．２
倍以下となる条件で溶接をすることにより、プレス成形
時の溶接ビード割れを防止している。
【００１４】図１は、本発明によるレーザ溶接方法を用
いた場合の溶接ビード断面を示している。図１に示す薄
板鋼板１１、１２は、板厚Ｔが共に１．０ｍｍである。
溶接ビード１４の薄板鋼板１１、１２の表面からの高さ
Ｈは、０．２ｍｍ以下となっている。すなわち、溶接ビ
ード１４の盛り上がり高さＨは、板厚Ｔの２０％以下
（Ｈ≦０．２Ｔ）となっている。
いた場合の溶接ビード断面を示している。図１に示す薄
板鋼板１１、１２は、板厚Ｔが共に１．０ｍｍである。
溶接ビード１４の薄板鋼板１１、１２の表面からの高さ
Ｈは、０．２ｍｍ以下となっている。すなわち、溶接ビ
ード１４の盛り上がり高さＨは、板厚Ｔの２０％以下
（Ｈ≦０．２Ｔ）となっている。
【００１５】図３は、溶接ビード１４の盛り上がり高さ
Ｈと、曲げ成形による溶接ビード１４の割れの発生率と
の関係を示している。薄板鋼板１１、１２の板厚Ｔが
１．０ｍｍの場合、図３に示すように、盛り上がり高さ
Ｈが０．２ｍｍでは、曲げ割れ発生率が極めて低く、盛
り上がり高さＨが０．３ｍｍを超えると、曲げ割れ発生
率が急激に増加することがわかる。
Ｈと、曲げ成形による溶接ビード１４の割れの発生率と
の関係を示している。薄板鋼板１１、１２の板厚Ｔが
１．０ｍｍの場合、図３に示すように、盛り上がり高さ
Ｈが０．２ｍｍでは、曲げ割れ発生率が極めて低く、盛
り上がり高さＨが０．３ｍｍを超えると、曲げ割れ発生
率が急激に増加することがわかる。
【００１６】図４は、フィラーワイヤ１３の供給量と、
溶接ビード１４の盛り上がり不良発生率（Ｈ≦０．２Ｔ
でなくなる比率）との関係を示している。図４のＡ、
Ｂ、Ｃは、フィラーワイヤ１３の供給量を一定にし、薄
板鋼板１１、１２の突合せ隙間Ｓを３種類に変化させ実
験した場合の盛り上がり不良発生率を示している。この
うちＡは、突合せ隙間Ｓを０ｍｍとした場合であり、Ｂ
は、突合せ隙間Ｓを０．１ｍｍとした場合である。Ｃ
は、突合せ隙間Ｓを０．２ｍｍとした場合を示してい
る。
溶接ビード１４の盛り上がり不良発生率（Ｈ≦０．２Ｔ
でなくなる比率）との関係を示している。図４のＡ、
Ｂ、Ｃは、フィラーワイヤ１３の供給量を一定にし、薄
板鋼板１１、１２の突合せ隙間Ｓを３種類に変化させ実
験した場合の盛り上がり不良発生率を示している。この
うちＡは、突合せ隙間Ｓを０ｍｍとした場合であり、Ｂ
は、突合せ隙間Ｓを０．１ｍｍとした場合である。Ｃ
は、突合せ隙間Ｓを０．２ｍｍとした場合を示してい
る。
【００１７】図４に示すように、フィラーワイヤ供給量
が０．２ｍｍ3 ／ｍｍ以下では、突合せ隙間Ｓの大小に
かかわらず溶接ビード１４の盛り上がり不良発生は皆無
であり、薄板鋼板１１、１２のプレス成形に問題は生じ
ない。なお、ここでいうフィラーワイヤ供給量は、溶接
長１ｍｍ当りの供給量である。フィラーワイヤ供給量が
０．３ｍｍ3 ／ｍｍを超えると、突合せ隙間Ｓの変化に
かかわらず、そのすべてに溶接ビード１４の盛り上がり
不良発生が生じた。とくに、フィラーワイヤ供給量が
０．３ｍｍ3 ／ｍｍの場合では、突合せ隙間Ｓが小さい
ほど盛り上がり不良発生率が大になることが判明した。
が０．２ｍｍ3 ／ｍｍ以下では、突合せ隙間Ｓの大小に
かかわらず溶接ビード１４の盛り上がり不良発生は皆無
であり、薄板鋼板１１、１２のプレス成形に問題は生じ
ない。なお、ここでいうフィラーワイヤ供給量は、溶接
長１ｍｍ当りの供給量である。フィラーワイヤ供給量が
０．３ｍｍ3 ／ｍｍを超えると、突合せ隙間Ｓの変化に
かかわらず、そのすべてに溶接ビード１４の盛り上がり
不良発生が生じた。とくに、フィラーワイヤ供給量が
０．３ｍｍ3 ／ｍｍの場合では、突合せ隙間Ｓが小さい
ほど盛り上がり不良発生率が大になることが判明した。
【００１８】このように、フィラーワイヤ１３を用いた
プレス成形用鋼板の突合せレーザ溶接では、溶接ビード
１４の盛り上がり高さＨが板厚Ｔの０．２倍以下となる
溶接条件で突合せ溶接を行なうことにより、薄板鋼板１
１、１２のプレス曲げ成形時における溶接ビード１４の
曲げ湾曲の外周部の塑性変形量を小さくすることが可能
となる。これにより、その後、薄板鋼板１１、１２の曲
げ戻し成形によって先に曲げ成形された溶接ビード１４
部分に引張力が作用しても、溶接ビード１４の曲げ湾曲
の外周部の強度が大に保たれ、溶接ビード１４の割れ発
生が防止される。
プレス成形用鋼板の突合せレーザ溶接では、溶接ビード
１４の盛り上がり高さＨが板厚Ｔの０．２倍以下となる
溶接条件で突合せ溶接を行なうことにより、薄板鋼板１
１、１２のプレス曲げ成形時における溶接ビード１４の
曲げ湾曲の外周部の塑性変形量を小さくすることが可能
となる。これにより、その後、薄板鋼板１１、１２の曲
げ戻し成形によって先に曲げ成形された溶接ビード１４
部分に引張力が作用しても、溶接ビード１４の曲げ湾曲
の外周部の強度が大に保たれ、溶接ビード１４の割れ発
生が防止される。
【００１９】
【発明の効果】本発明に係る自動車ボディ外板用プレス
成形用鋼板のレーザ溶接方法によれば、フィラーワイヤ
の供給量を、溶接線１ｍｍ長さ当たり０．２ｍｍ 3 以下
にして、鋼板のプレス曲げの湾曲の外側に対応するレー
ザ照射側の鋼板表面からの溶接ビードの盛り上がり高さ
が（０．２×鋼板板厚）以下に抑えられた自動車ボディ
外板用プレス成形用鋼板を得るので、鋼板の曲げおよび
曲げ戻し成形時における溶接部の割れ発生を防止するこ
とができる。したがって、結合素材としてのプレス成形
用鋼板の品質を高めることができ、結合素材のプレス成
形への適用を促進させることができる。
成形用鋼板のレーザ溶接方法によれば、フィラーワイヤ
の供給量を、溶接線１ｍｍ長さ当たり０．２ｍｍ 3 以下
にして、鋼板のプレス曲げの湾曲の外側に対応するレー
ザ照射側の鋼板表面からの溶接ビードの盛り上がり高さ
が（０．２×鋼板板厚）以下に抑えられた自動車ボディ
外板用プレス成形用鋼板を得るので、鋼板の曲げおよび
曲げ戻し成形時における溶接部の割れ発生を防止するこ
とができる。したがって、結合素材としてのプレス成形
用鋼板の品質を高めることができ、結合素材のプレス成
形への適用を促進させることができる。
【図１】本発明実施例に係る自動車ボディ外板用プレス
成形用鋼板のレーザ溶接方法により溶接された薄板鋼板
の溶接部の拡大断面図である。
成形用鋼板のレーザ溶接方法により溶接された薄板鋼板
の溶接部の拡大断面図である。
【図２】本発明を実施するために用いられるレーザ溶接
装置の概略構成図である。
装置の概略構成図である。
【図３】溶接ビードの盛り上がり高さと曲げ割れ発生率
との関係を示す特性図である。
との関係を示す特性図である。
【図４】フィラーワイヤの供給量と溶接ビードの盛り上
がり不良発生率との関係を示した特性図である。
がり不良発生率との関係を示した特性図である。
【図５】プレス成形による溶接ビードの割れ発生の状態
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
１１、１２ 鋼板 １３ フィラーワイヤ １４ 溶接ビード ２１ 集光レンズ Ｌ レーザ光 Ｓ 突合せ隙間 Ｈ 溶接ビードの盛り上がり高さ Ｔ 鋼板の板厚
Claims (1)
- 【請求項１】 ２枚の鋼板の端部同士を突合せ突合せ部
にフィラーワイヤを供給しつつ突合せ部をレーザ溶接す
る自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方
法であって、 フィラーワイヤの供給量を、溶接線１ｍｍ長さ当たり
０．２ｍｍ 3 以下にして、鋼板のプレス曲げの湾曲の外
側に対応するレーザ照射側の鋼板表面からの溶接ビード
の盛り上がり高さが（０．２×鋼板板厚）以下に抑えら
れた自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板を得ることを
特徴とする自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレー
ザ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3235739A JP2861527B2 (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3235739A JP2861527B2 (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0550274A JPH0550274A (ja) | 1993-03-02 |
| JP2861527B2 true JP2861527B2 (ja) | 1999-02-24 |
Family
ID=16990508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3235739A Expired - Lifetime JP2861527B2 (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2861527B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103008895B (zh) * | 2012-12-15 | 2015-04-15 | 华中科技大学 | 一种面向厚板的窄间隙多道激光焊接方法 |
-
1991
- 1991-08-23 JP JP3235739A patent/JP2861527B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0550274A (ja) | 1993-03-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0628375B1 (en) | Laser welding method | |
| EP0814936B1 (en) | Method of high energy density radiation beam lap welding | |
| US6527470B2 (en) | Structural body and friction stir welding method | |
| EP0531139B1 (en) | Method of laser-welding metal sheets having different thicknesses | |
| JP5224349B2 (ja) | 薄板のレーザー溶接方法 | |
| JP2808943B2 (ja) | パネルの製造方法 | |
| JP3405769B2 (ja) | 厚みの異なる少なくとも２つの金属シートを突合わせ溶接する方法 | |
| JP3922263B2 (ja) | 抵抗スポット溶接継手の製造方法 | |
| JP2861527B2 (ja) | 自動車ボディ外板用プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 | |
| JP3485780B2 (ja) | 板金部品及びその製造方法 | |
| JP2006142917A (ja) | 衝撃吸収特性に優れた衝撃吸収部材およびその溶接方法 | |
| JP3113107B2 (ja) | 金属部材の接合方法 | |
| JPH10328861A (ja) | レーザ重ね溶接方法 | |
| JP3230228B2 (ja) | レーザ溶接方法 | |
| EP0552468A1 (en) | Motor vehicle fuel tank and processes for its construction | |
| EP0713746B1 (en) | Apparatus and method for butt-welding of planar metal sheets of different thickness, by means of a laser beam | |
| JP2861528B2 (ja) | プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 | |
| JP5000982B2 (ja) | 差厚材のレーザ溶接方法 | |
| JP2000167673A (ja) | テーラードブランク材およびその製造方法 | |
| JPH07266068A (ja) | アルミニウム又はアルミニウム合金部材のレーザ溶接方法 | |
| JP3343394B2 (ja) | アルミ合金のアプセットバット溶接方法 | |
| JPS5950435B2 (ja) | 金属ストリップの連続処理製造ラインにおける金属ストリップ端部の接合方法 | |
| JP3889068B2 (ja) | ディスクホイール用リム素材 | |
| JP6838886B2 (ja) | 溶接構造体及び溶接構造体の作製方法 | |
| JP2001087811A (ja) | 被加工材構造およびその加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081211 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081211 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091211 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101211 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101211 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111211 Year of fee payment: 13 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111211 Year of fee payment: 13 |