JP2860930B2 - 酸化物磁性材料の製造方法 - Google Patents
酸化物磁性材料の製造方法Info
- Publication number
- JP2860930B2 JP2860930B2 JP5215872A JP21587293A JP2860930B2 JP 2860930 B2 JP2860930 B2 JP 2860930B2 JP 5215872 A JP5215872 A JP 5215872A JP 21587293 A JP21587293 A JP 21587293A JP 2860930 B2 JP2860930 B2 JP 2860930B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- magnetite
- magnetic material
- hematite
- oxide magnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ヘマタイト粉から所定
の値の電気抵抗率を持つ酸化物磁性材料を製造する製造
方法に関するものである。
の値の電気抵抗率を持つ酸化物磁性材料を製造する製造
方法に関するものである。
【０００２】酸化物磁性材料である単相マグネタイト粉
は、磁性流体、電気抵抗素子、電子写真用のトナーやキ
ャリアなどに幅広く使用されるものであり、これを多量
に安価かつ任意の電気抵抗率を持つものを製造すること
が望まれている。
は、磁性流体、電気抵抗素子、電子写真用のトナーやキ
ャリアなどに幅広く使用されるものであり、これを多量
に安価かつ任意の電気抵抗率を持つものを製造すること
が望まれている。
【０００３】
【従来の技術】従来、酸化物磁性材料であるマグネタイ
ト粉を製造するのに以下の３つの方法が知られている。
ト粉を製造するのに以下の３つの方法が知られている。
【０００４】（１） 湿式法（共沈法）：Ｆｅ2+＋２Ｆ
ｅ3+の水溶液をアルカリ性にし、マグネタイト粉Ｆｅ3
Ｏ4を共沈させて製造する。 （２） 乾式法：ヘマタイトα−Ｆｅ2Ｏ3を水素・一酸
化炭素あるいは水蒸気中で加熱・還元してマグネタイト
粉Ｆｅ3Ｏ4を製造する。
ｅ3+の水溶液をアルカリ性にし、マグネタイト粉Ｆｅ3
Ｏ4を共沈させて製造する。 （２） 乾式法：ヘマタイトα−Ｆｅ2Ｏ3を水素・一酸
化炭素あるいは水蒸気中で加熱・還元してマグネタイト
粉Ｆｅ3Ｏ4を製造する。
【０００５】（３） 粉砕法：天然に産する磁鉄鉱を粉
砕してマグネタイト粉を製造する。また、本願発明者が
先に出願した特開平５−１４１４７３号に記載されてい
る製造方法によってヘマタイトからマグネタイトを効率
的に製造する方法がある。
砕してマグネタイト粉を製造する。また、本願発明者が
先に出願した特開平５−１４１４７３号に記載されてい
る製造方法によってヘマタイトからマグネタイトを効率
的に製造する方法がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の製造方
法によって製造したマグネタイト粉は、電気良導体とし
ての性質を利用する分野の基材として、必ずしも満足で
きるものではなかった。従来のマグネタイトの電気伝導
性を樹脂などの混合やコーティングによって調整する方
法は、ネットワーク抵抗素子や電子写真現像用トナーや
キャリアなどで広く使われている。
法によって製造したマグネタイト粉は、電気良導体とし
ての性質を利用する分野の基材として、必ずしも満足で
きるものではなかった。従来のマグネタイトの電気伝導
性を樹脂などの混合やコーティングによって調整する方
法は、ネットワーク抵抗素子や電子写真現像用トナーや
キャリアなどで広く使われている。
【０００７】しかし、電気良導体のマグネタイトと絶縁
性樹脂、あるいはマグネタイトと導電性樹脂の組み合わ
せでは、きめ細かな電気伝導性の調整が不可能であると
いう問題があった。このため、マグネタイト粉の基材自
身の電気伝導性を任意に調整することが望まれている。
また、本願発明者が先に出願した特開平５−１４１４７
３号に記載されている「ヘマタイト粉に、炭素原子同士
の単結合又は二重結合を有する液状又は粉末状物質を
０．１〜４．０重量％加え、ほぼ均一に混合した後、不
活性ガス中で１２００〜１４５０°Ｃで加熱処理するこ
とを特徴とする単相マグネタイト粉の製造方法」によっ
て製造したマグネタイトでも、電気伝導性を任意に調整
できるように改善することが望まれている。
性樹脂、あるいはマグネタイトと導電性樹脂の組み合わ
せでは、きめ細かな電気伝導性の調整が不可能であると
いう問題があった。このため、マグネタイト粉の基材自
身の電気伝導性を任意に調整することが望まれている。
また、本願発明者が先に出願した特開平５−１４１４７
３号に記載されている「ヘマタイト粉に、炭素原子同士
の単結合又は二重結合を有する液状又は粉末状物質を
０．１〜４．０重量％加え、ほぼ均一に混合した後、不
活性ガス中で１２００〜１４５０°Ｃで加熱処理するこ
とを特徴とする単相マグネタイト粉の製造方法」によっ
て製造したマグネタイトでも、電気伝導性を任意に調整
できるように改善することが望まれている。
【０００８】本発明は、これらの問題を解決するため、
ヘマタイト粉に炭素原子同士の単結合あるいは二重結合
を有する物質を混合し、焼成してマグネタイト粉を生成
した後、酸素雰囲気中で加熱処理を行ってマグネタイト
粉の持つ特性を活かしたままで所望の電気抵抗率を持つ
酸化物磁性材料を簡易、安価、かつ多量に製造すること
を目的としている。
ヘマタイト粉に炭素原子同士の単結合あるいは二重結合
を有する物質を混合し、焼成してマグネタイト粉を生成
した後、酸素雰囲気中で加熱処理を行ってマグネタイト
粉の持つ特性を活かしたままで所望の電気抵抗率を持つ
酸化物磁性材料を簡易、安価、かつ多量に製造すること
を目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】図１を参照して課題を解
決するための手段を説明する。図１において、混合工程
２は、ヘマタイト粉に−Ｃ−Ｃ−あるいは−Ｃ＝Ｃ−を
分子中に有する液体状物質あるいは粉末状物質を０．１
〜４．０ｗｔ％混合する工程である。
決するための手段を説明する。図１において、混合工程
２は、ヘマタイト粉に−Ｃ−Ｃ−あるいは−Ｃ＝Ｃ−を
分子中に有する液体状物質あるいは粉末状物質を０．１
〜４．０ｗｔ％混合する工程である。
【００１０】造粒工程４は、ヘマタイト粉を球状顆粒に
する工程である。焼成工程５は、不活性ガス中で１２０
０〜１４５０°Ｃの焼成処理してマグネタイト粉を生成
する工程である。
する工程である。焼成工程５は、不活性ガス中で１２０
０〜１４５０°Ｃの焼成処理してマグネタイト粉を生成
する工程である。
【００１１】加熱工程７は、焼成工程５によって生成し
たマグネタイト粉について、酸素濃度０．１〜２１％中
で２５０〜３００°Ｃの範囲で加熱処理する工程であ
る。
たマグネタイト粉について、酸素濃度０．１〜２１％中
で２５０〜３００°Ｃの範囲で加熱処理する工程であ
る。
【００１２】
【作用】本発明は、図１に示すように、混合工程２でヘ
マタイト粉に−Ｃ−Ｃ−あるいは−Ｃ＝Ｃ−を分子中に
有する液体状物質あるいは粉末状物質を０．１〜４．０
ｗｔ％混合し、焼成工程５によって不活性ガス中で１２
００〜１４５０°Ｃの焼成を行ってマグネタイト粉を生
成し、加熱工程７でこのマグネタイト粉を酸素濃度０．
１〜２１％中で２５０〜３００°Ｃに加熱処理し、マグ
ネタイト粉の持つ飽和磁化特性などを活かしたまま任意
の値の電気抵抗率を持つ酸化物磁性材料を製造するよう
にしている。
マタイト粉に−Ｃ−Ｃ−あるいは−Ｃ＝Ｃ−を分子中に
有する液体状物質あるいは粉末状物質を０．１〜４．０
ｗｔ％混合し、焼成工程５によって不活性ガス中で１２
００〜１４５０°Ｃの焼成を行ってマグネタイト粉を生
成し、加熱工程７でこのマグネタイト粉を酸素濃度０．
１〜２１％中で２５０〜３００°Ｃに加熱処理し、マグ
ネタイト粉の持つ飽和磁化特性などを活かしたまま任意
の値の電気抵抗率を持つ酸化物磁性材料を製造するよう
にしている。
【００１３】この際、焼成工程５の前の造粒工程４によ
ってヘマタイト粉を球状顆粒とし、酸化物磁性材料を球
状とするようにしている。従って、ヘマタイト粉に炭素
原子同士の単結合あるいは二重結合を有する物質を混合
し、焼成してマグネタイト粉を生成した後、酸素雰囲気
中で加熱処理を行うことにより、マグネタイト粉の飽和
磁化などの特性を活かしたまま所望の電気抵抗率を持つ
酸化物磁性材料を簡易、安価、かつ多量に製造すること
が可能となる。
ってヘマタイト粉を球状顆粒とし、酸化物磁性材料を球
状とするようにしている。従って、ヘマタイト粉に炭素
原子同士の単結合あるいは二重結合を有する物質を混合
し、焼成してマグネタイト粉を生成した後、酸素雰囲気
中で加熱処理を行うことにより、マグネタイト粉の飽和
磁化などの特性を活かしたまま所望の電気抵抗率を持つ
酸化物磁性材料を簡易、安価、かつ多量に製造すること
が可能となる。
【００１４】
【実施例】次に、図１から図５を用いて本発明の実施例
の構成および動作を順次詳細に説明する。
の構成および動作を順次詳細に説明する。
【００１５】図１は、本発明の１実施例構成図を示す。
図１において、配合工程１は、所定粒径（例えば１μ
ｍ）のヘマタイト粉および必要に応じて各種添加物を配
合する工程である。
図１において、配合工程１は、所定粒径（例えば１μ
ｍ）のヘマタイト粉および必要に応じて各種添加物を配
合する工程である。
【００１６】混合工程２は、ヘマタイト粉に−Ｃ−Ｃ−
あるいは−Ｃ＝Ｃ−を分子中に持つ化合物（液状物質あ
るいは固体状物質）を０．１〜４．０ｗｔ％混合する工
程である。例えばヘマタイト粉にポリビニールアルコー
ル２ｗｔ％、分散剤としてポリカルボン酸塩１ｗｔ％を
加え、更に球状顆粒にする造粒のための水を加える。こ
こで、水は、３０％〜７０％の範囲で加える。３０％よ
りも少ないと、混練したときのスラリー粘度が高過ぎて
球状化できなかった。７０％よりも多いと、スラリー濃
度が薄過ぎて緻密な球状顆粒が得られなかった。
あるいは−Ｃ＝Ｃ−を分子中に持つ化合物（液状物質あ
るいは固体状物質）を０．１〜４．０ｗｔ％混合する工
程である。例えばヘマタイト粉にポリビニールアルコー
ル２ｗｔ％、分散剤としてポリカルボン酸塩１ｗｔ％を
加え、更に球状顆粒にする造粒のための水を加える。こ
こで、水は、３０％〜７０％の範囲で加える。３０％よ
りも少ないと、混練したときのスラリー粘度が高過ぎて
球状化できなかった。７０％よりも多いと、スラリー濃
度が薄過ぎて緻密な球状顆粒が得られなかった。
【００１７】粉砕工程３は、混合工程２によって混合し
たものを、アトリションミルで湿式粉砕してヘマタイト
濃度約５０ｗｔ％のスラリーを作成する工程である。造
粒工程４は、球状顆粒を生成する工程である。ここで
は、スラリーをアトライターで１時間撹拌後、スプレー
ドライヤーで熱風乾燥して球状顆粒化する。
たものを、アトリションミルで湿式粉砕してヘマタイト
濃度約５０ｗｔ％のスラリーを作成する工程である。造
粒工程４は、球状顆粒を生成する工程である。ここで
は、スラリーをアトライターで１時間撹拌後、スプレー
ドライヤーで熱風乾燥して球状顆粒化する。
【００１８】焼成工程５は、造粒工程４で得られた顆粒
を不活性ガス中（例えば窒素ガス中）で１２００〜１４
５０°Ｃの範囲の温度で２時間加熱処理し、単相マグネ
タイト粉にする工程である。ここで、不活性ガス中（弱
い還元性雰囲気中）でヘマタイトからマグネタイトへの
熱転移に加えて、ヘマタイト粉と混合した有機物を不活
性ガス中で加熱して不完全燃焼状態にし、当該有機物の
熱分解時にヘマタイトから酸素を奪って還元してマグネ
タイト化を大幅に促進する。
を不活性ガス中（例えば窒素ガス中）で１２００〜１４
５０°Ｃの範囲の温度で２時間加熱処理し、単相マグネ
タイト粉にする工程である。ここで、不活性ガス中（弱
い還元性雰囲気中）でヘマタイトからマグネタイトへの
熱転移に加えて、ヘマタイト粉と混合した有機物を不活
性ガス中で加熱して不完全燃焼状態にし、当該有機物の
熱分解時にヘマタイトから酸素を奪って還元してマグネ
タイト化を大幅に促進する。
【００１９】解砕工程６は、焼成工程５で焼きついてい
る粒同士を引き剥がす工程である。加熱工程７は、生成
した単相マグネタイト粉を酸素濃度０．１〜２１％（空
気中の酸素濃度）中で２５０〜３００°Ｃの範囲で加熱
処理を行い、マグネタイト粉のごく表面を酸化し、電気
抵抗率を調整する工程である（図３の抵抗率の実験結果
例参照）。
る粒同士を引き剥がす工程である。加熱工程７は、生成
した単相マグネタイト粉を酸素濃度０．１〜２１％（空
気中の酸素濃度）中で２５０〜３００°Ｃの範囲で加熱
処理を行い、マグネタイト粉のごく表面を酸化し、電気
抵抗率を調整する工程である（図３の抵抗率の実験結果
例参照）。
【００２０】解砕工程８は、再焼成したマグネタイトお
よびヘマタイトの混在粉を解砕して製品に仕上げる工程
である。以上の工程に従い、ヘマタイト粉に−Ｃ−Ｃ−
あるいは−Ｃ＝Ｃ−、および水を混合し良く混練して熱
風乾燥し、球状に造粒した後、不活性ガス中で１２００
〜１４５０°Ｃの範囲で焼成して単相のヘマタイト粉を
生成した後、酸素ガス濃度０．１〜２１％中で２５０〜
３００°Ｃの範囲で加熱処理を行って単相のヘマタイト
粉のごく表面を酸化し、所望の電気抵抗率（図３の実験
結果例参照）の球状のＸ線回折では単相のマグネタイト
粉（酸化物磁性粉）を製造することができる。これによ
り、所望の電気抵抗率を持つ酸化物磁性粉を安価、多
量、かつ安全に製造することが可能となった。以下順次
説明する。
よびヘマタイトの混在粉を解砕して製品に仕上げる工程
である。以上の工程に従い、ヘマタイト粉に−Ｃ−Ｃ−
あるいは−Ｃ＝Ｃ−、および水を混合し良く混練して熱
風乾燥し、球状に造粒した後、不活性ガス中で１２００
〜１４５０°Ｃの範囲で焼成して単相のヘマタイト粉を
生成した後、酸素ガス濃度０．１〜２１％中で２５０〜
３００°Ｃの範囲で加熱処理を行って単相のヘマタイト
粉のごく表面を酸化し、所望の電気抵抗率（図３の実験
結果例参照）の球状のＸ線回折では単相のマグネタイト
粉（酸化物磁性粉）を製造することができる。これによ
り、所望の電気抵抗率を持つ酸化物磁性粉を安価、多
量、かつ安全に製造することが可能となった。以下順次
説明する。
【００２１】図２は、本発明の焼成実験結果例を示す。
これは、ヘマタイト粉にＰＶＡ（ポリビニールアルコー
ル）を図示の量だけ添加および分散材としてポリカルボ
ン酸塩１ｗｔ％に水を加えて混合して顆粒化したもの
を、図示の加熱温度で焼成した後の粉末Ｘ線回折による
定性分析結果である。比較例は比較のための実験例であ
る。実施例は本発明の実施例である。この実験例から以
下のことが判明した。
これは、ヘマタイト粉にＰＶＡ（ポリビニールアルコー
ル）を図示の量だけ添加および分散材としてポリカルボ
ン酸塩１ｗｔ％に水を加えて混合して顆粒化したもの
を、図示の加熱温度で焼成した後の粉末Ｘ線回折による
定性分析結果である。比較例は比較のための実験例であ
る。実施例は本発明の実施例である。この実験例から以
下のことが判明した。
【００２２】（１） ＰＶＡを添加せずにヘマタイト粉
のみの場合（試料番号１〜８）、加熱温度を変えても単
相のマグネタイトは得られなかった。Ｘ線回折の結果に
よれば、α−Ｆｅ2Ｏ3あるいはＦｅＯの相が存在する。
のみの場合（試料番号１〜８）、加熱温度を変えても単
相のマグネタイトは得られなかった。Ｘ線回折の結果に
よれば、α−Ｆｅ2Ｏ3あるいはＦｅＯの相が存在する。
【００２３】（２） ＰＶＡの添加量を２ｗｔ％とし、
加熱温度を変えると、１２００〜１４５０°Ｃの範囲で
単相のマグネタイトが得られた（試料番号１３〜１
５）。１１５０°Ｃ以下ではα−Ｆｅ2Ｏ3が共存（試料
番号９〜１２）し、１５００°Ｃ以上ではＦｅＯが共存
（試料番号１６）した。従って、加熱温度は、１２００
〜１４５０°Ｃの範囲とする必要がある（試料番号１３
〜１５）。
加熱温度を変えると、１２００〜１４５０°Ｃの範囲で
単相のマグネタイトが得られた（試料番号１３〜１
５）。１１５０°Ｃ以下ではα−Ｆｅ2Ｏ3が共存（試料
番号９〜１２）し、１５００°Ｃ以上ではＦｅＯが共存
（試料番号１６）した。従って、加熱温度は、１２００
〜１４５０°Ｃの範囲とする必要がある（試料番号１３
〜１５）。
【００２４】（３） 加熱温度を１３００°Ｃと固定
し、ＰＶＡ添加量を０．１〜３．０ｗｔ％まで変えた場
合、全て単相のマグネタイトが得られた（試料番号１７
〜２２）。
し、ＰＶＡ添加量を０．１〜３．０ｗｔ％まで変えた場
合、全て単相のマグネタイトが得られた（試料番号１７
〜２２）。
【００２５】以上の実験結果からヘマタイト粉にＰＶＡ
の添加量が０．１〜３ｗｔ％（４ｗｔ％）で加熱温度が
１２００〜１４５０°Ｃの範囲で焼成すると、全て単相
のマグネタイトを生成できると判明した。
の添加量が０．１〜３ｗｔ％（４ｗｔ％）で加熱温度が
１２００〜１４５０°Ｃの範囲で焼成すると、全て単相
のマグネタイトを生成できると判明した。
【００２６】図３は、本発明の抵抗率の実験結果例を示
す。これは、図２の焼成実験結果例に示した範囲で焼成
した単相のマグネタイト粉について、図示の酸素雰囲気
中で図示の加熱温度で加熱処理したときの電気抵抗率を
測定したものである（図５参照）。粉体の電気抵抗率測
定は環境湿度の影響を多大に受けるため、測定は恒温恒
湿環境下（２２°Ｃ、相対湿度５５±３％）で行った。
また、ガスの酸素濃度は、ジルコニア式酸素濃度計で測
定した。
す。これは、図２の焼成実験結果例に示した範囲で焼成
した単相のマグネタイト粉について、図示の酸素雰囲気
中で図示の加熱温度で加熱処理したときの電気抵抗率を
測定したものである（図５参照）。粉体の電気抵抗率測
定は環境湿度の影響を多大に受けるため、測定は恒温恒
湿環境下（２２°Ｃ、相対湿度５５±３％）で行った。
また、ガスの酸素濃度は、ジルコニア式酸素濃度計で測
定した。
【００２７】（１） 加熱処理をしない場合（試料番号
１）、抵抗率が２．５Ｅ８（Ω・ｃｍ）であった。ここ
で、２．５Ｅ８＝２．５×１０8を表す。 （２） 雰囲気が２１％Ｏ2（空気の酸素濃度）の場
合、加熱温度が２５０〜３００°Ｃの範囲で加熱処理
し、図示のように抵抗率２．５Ｅ９位となり、（１）の
無加熱処理の場合に比し、１桁抵抗率を大きくしたマグ
ネタイト粉の表面をごくわずか酸化したＸ線回折では単
相のマグネタイト粉が得られた。
１）、抵抗率が２．５Ｅ８（Ω・ｃｍ）であった。ここ
で、２．５Ｅ８＝２．５×１０8を表す。 （２） 雰囲気が２１％Ｏ2（空気の酸素濃度）の場
合、加熱温度が２５０〜３００°Ｃの範囲で加熱処理
し、図示のように抵抗率２．５Ｅ９位となり、（１）の
無加熱処理の場合に比し、１桁抵抗率を大きくしたマグ
ネタイト粉の表面をごくわずか酸化したＸ線回折では単
相のマグネタイト粉が得られた。
【００２８】（３） 雰囲気が２．０％Ｏ2の場合、
（２）と同様に、加熱温度が２５０〜３００°Ｃの範囲
で加熱処理し、図示のように抵抗率２．５Ｅ９〜３．０
Ｅ９となり、（１）の無加熱処理の場合に比し、１桁抵
抗率を大きくしたマグネタイト粉の表面を酸化したＸ線
回折では単相のマグネタイト粉が得られた。
（２）と同様に、加熱温度が２５０〜３００°Ｃの範囲
で加熱処理し、図示のように抵抗率２．５Ｅ９〜３．０
Ｅ９となり、（１）の無加熱処理の場合に比し、１桁抵
抗率を大きくしたマグネタイト粉の表面を酸化したＸ線
回折では単相のマグネタイト粉が得られた。
【００２９】（４） 雰囲気が０．２％Ｏ2の場合、
（２）と同様に、加熱温度が２５０〜３００°Ｃの範囲
で加熱処理し、図示のように抵抗率２．６Ｅ９〜２．９
Ｅ９となり、（１）の無加熱処理の場合に比し、１桁抵
抗率を大きくしたマグネタイト粉の表面を酸化したＸ線
回折では単相のマグネタイト粉が得られた。
（２）と同様に、加熱温度が２５０〜３００°Ｃの範囲
で加熱処理し、図示のように抵抗率２．６Ｅ９〜２．９
Ｅ９となり、（１）の無加熱処理の場合に比し、１桁抵
抗率を大きくしたマグネタイト粉の表面を酸化したＸ線
回折では単相のマグネタイト粉が得られた。
【００３０】以上の実験結果から図２の焼成実験で得た
単相のマグネタイト粉を、酸素ガス０．２（０．１％）
〜２１％（空気の酸素濃度）中で加熱温度２５０〜３０
０°の範囲で加熱処理して表面酸化し、任意の抵抗率の
Ｘ線回折では単相のマグネタイト粉（酸化物磁性材料
粉）を生成できることが判明した。
単相のマグネタイト粉を、酸素ガス０．２（０．１％）
〜２１％（空気の酸素濃度）中で加熱温度２５０〜３０
０°の範囲で加熱処理して表面酸化し、任意の抵抗率の
Ｘ線回折では単相のマグネタイト粉（酸化物磁性材料
粉）を生成できることが判明した。
【００３１】図４は、本発明の加熱・冷却曲線例を示
す。これは、図３の加熱温度Ｔ°Ｃ、２Ｈｒ（加熱温度
Ｔ°Ｃで２時間加熱）のときの加熱曲線例である。室温
から２００°Ｃ／Ｈｒの速度でＴ°Ｃまで上昇し、Ｔ°
Ｃで２時間保持した後、２００°Ｃ／Ｈｒの速度で冷却
して室温に戻す。ここで、Ｔ°Ｃは、図３の加熱温度で
ある。通常この加熱工程では常に一定雰囲気としている
が、この冷却中の３００〜２５０°Ｃのときに所定濃度
の酸素ガスを導入するようにしてもよい。また、冷却中
の３００〜２５０°Ｃの温度になったときに冷却を中断
し、その温度に所定時間（例えば１時間）保持した後、
再び冷却を開始するようにしてもよい。
す。これは、図３の加熱温度Ｔ°Ｃ、２Ｈｒ（加熱温度
Ｔ°Ｃで２時間加熱）のときの加熱曲線例である。室温
から２００°Ｃ／Ｈｒの速度でＴ°Ｃまで上昇し、Ｔ°
Ｃで２時間保持した後、２００°Ｃ／Ｈｒの速度で冷却
して室温に戻す。ここで、Ｔ°Ｃは、図３の加熱温度で
ある。通常この加熱工程では常に一定雰囲気としている
が、この冷却中の３００〜２５０°Ｃのときに所定濃度
の酸素ガスを導入するようにしてもよい。また、冷却中
の３００〜２５０°Ｃの温度になったときに冷却を中断
し、その温度に所定時間（例えば１時間）保持した後、
再び冷却を開始するようにしてもよい。
【００３２】図５は、本発明の抵抗率の測定説明図を示
す。これは、図３の抵抗率を測定するときの説明図であ
る。抵抗率は、マグネタイト粉を電極の間に入れ、両端
の当該電極に定電圧Ｖを印加したときに流れる電流Ｉを
測定し、下式から算出する。
す。これは、図３の抵抗率を測定するときの説明図であ
る。抵抗率は、マグネタイト粉を電極の間に入れ、両端
の当該電極に定電圧Ｖを印加したときに流れる電流Ｉを
測定し、下式から算出する。
【００３３】 Ｒ＝Ｖ／Ｉ［Ω・ｃｍ］・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・（１） ここで、抵抗は、単位面積の単位ｃｍ当たりの抵抗値で
ある。
・・・・・（１） ここで、抵抗は、単位面積の単位ｃｍ当たりの抵抗値で
ある。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ヘマタイト粉に炭素原子同士の単結合あるいは二重結合
を有する物質を混合し、焼成してマグネタイト粉を生成
した後、酸素雰囲気中で加熱処理を行って飽和磁化など
の特性を損なうことなく所定の電気抵抗率の値を持つ酸
化物磁性材料を製造する構成を採用しているため、飽和
磁化などの特性を損なうことなく、所望の電気抵抗率を
持つ酸化物磁性材料を簡易、安価、かつ多量に製造する
ことができる。特に、多量のヘマタイト粉を一度に焼成
工程５によって単相のマグネタイト粉にした後、酸素雰
囲気中で加熱工程７によって当該マグネタイト粉のごく
表面を酸化して任意の電気抵抗率を持つマグネタイト粉
（酸化物磁性材料）を簡単な工程、容易、かつ安価に製
造できた。
ヘマタイト粉に炭素原子同士の単結合あるいは二重結合
を有する物質を混合し、焼成してマグネタイト粉を生成
した後、酸素雰囲気中で加熱処理を行って飽和磁化など
の特性を損なうことなく所定の電気抵抗率の値を持つ酸
化物磁性材料を製造する構成を採用しているため、飽和
磁化などの特性を損なうことなく、所望の電気抵抗率を
持つ酸化物磁性材料を簡易、安価、かつ多量に製造する
ことができる。特に、多量のヘマタイト粉を一度に焼成
工程５によって単相のマグネタイト粉にした後、酸素雰
囲気中で加熱工程７によって当該マグネタイト粉のごく
表面を酸化して任意の電気抵抗率を持つマグネタイト粉
（酸化物磁性材料）を簡単な工程、容易、かつ安価に製
造できた。
【図１】本発明の１実施例構成図である。
【図２】本発明の焼成実験結果例である。
【図３】本発明の抵抗率の実験結果例である。
【図４】本発明の加熱・冷却曲線例である。
【図５】本発明の抵抗率の測定説明図である。
１：配合工程 ２：混合工程 ３：粉砕工程 ４：造粒工程 ５：焼成工程 ６：解砕工程 ７：加熱工程 ８：解砕工程
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 下川 明 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電 気化学株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−184764（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01F 1/11
Claims (2)
- 【請求項１】ヘマタイト粉に−Ｃ−Ｃ−あるいは−Ｃ＝
Ｃ−を分子中に有する液体状物質あるいは粉末状物質を
０．１〜４．０ｗｔ％混合し、不活性ガス中で１２００
〜１４５０°Ｃの焼成処理してマグネタイト粉を生成し
た後、このマグネタイト粉を酸素濃度０．１〜２１％中
で２５０〜３００°Ｃの加熱処理し、所定の値の電気抵
抗率を持つ酸化物磁性材料を製造する酸化物磁性材料の
製造方法。 - 【請求項２】上記焼成処理前に、造粒処理によってヘマ
タイト粉を球状顆粒とし、上記酸化物磁性材料を球状と
するようにしたことを特徴とする請求項１記載の酸化物
磁性材料の製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5215872A JP2860930B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
| TW083102501A TW251373B (ja) | 1993-05-20 | 1994-03-22 | |
| PCT/JP1994/000531 WO1994027911A1 (fr) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Procede de fabrication de magnetite homogene |
| AU62922/94A AU6292294A (en) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Process for manufacturing homogeneous magnetite |
| US08/313,152 US5512195A (en) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Process for producing single phase magnetite powder |
| EP94910579A EP0653379B1 (en) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Process for manufacturing homogeneous magnetite |
| CN94190295A CN1037836C (zh) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | 单相磁铁矿粉的制造方法 |
| CA002133642A CA2133642C (en) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Process for producing single phase magnetite powder |
| KR1019940704668A KR100279651B1 (ko) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | 단일 상 자철광 분말의 제조 방법 |
| DE69403611T DE69403611T2 (de) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Verfahren zur herstellung von homogenem magnetit |
| BR9405363-4A BR9405363A (pt) | 1993-05-20 | 1994-03-31 | Processo para produzir um pó de magnetita monofásico |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5215872A JP2860930B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0766025A JPH0766025A (ja) | 1995-03-10 |
| JP2860930B2 true JP2860930B2 (ja) | 1999-02-24 |
Family
ID=16679664
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5215872A Expired - Fee Related JP2860930B2 (ja) | 1993-05-20 | 1993-08-31 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2860930B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63184764A (ja) * | 1986-09-02 | 1988-07-30 | Kawasaki Steel Corp | 電子写真現像剤用キヤリア及びその製造方法 |
-
1993
- 1993-08-31 JP JP5215872A patent/JP2860930B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0766025A (ja) | 1995-03-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Metz | Electrical properties of NTC thermistors made of manganite ceramics of general spinel structure: Mn3− x− x′ M x N x′ O4 (0≤ x+ x′≤ 1; M and N being Ni, Co or Cu). Aging phenomenon study | |
| Rosenberg et al. | Preparation, electrical conductivity and tetragonal distortion of some manganite-systems | |
| Grossin et al. | Synthesis of fine La0. 8Sr0. 2MnO3 powder by different ways | |
| JPH082962A (ja) | 高安定性サーミスタ用焼結セラミックス及びその製造方法 | |
| Moualhi et al. | Possibility of controlling the conduction mechanism by choosing a specific doping element in a praseodymium manganite system | |
| JP3927663B2 (ja) | 混合イオン電導体 | |
| Apostu et al. | First-order field-induced transition, magnetoresistance, and giant magnetostriction in single crystals of (L a 0.4 Pr 0.6) 1.2 Sr 1.8 Mn 2 O 7 | |
| Taguchi et al. | Metal-insulator transition in the system (Gd1− xCax) MnO2. 98 | |
| JP2860930B2 (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| Torii et al. | Chemical processing and characterization of spinel-type thermistor powder in the Mn-Ni-Fe oxide system | |
| Gutiérrez‐López et al. | Electrical and magnetic properties of NiZn ferrite prepared by conventional and solar sintering | |
| WO1994027911A1 (fr) | Procede de fabrication de magnetite homogene | |
| JP2860929B2 (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| JP2860928B2 (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| JP3124878B2 (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| EP0732430A2 (en) | Manganese oxide-based single crystal having a laminar structure and method for the preparation thereof | |
| JP3151457B2 (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| JP2860356B2 (ja) | 酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JP3106413B2 (ja) | 酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JPH09500966A (ja) | 非ドープ銅酸塩をベースとする酸素センサ | |
| JPH1092609A (ja) | インジウムを含有した酸化物セラミックサーミスタ | |
| JP3016242B2 (ja) | 酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JP3016243B2 (ja) | 酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JP3694762B2 (ja) | 光メモリー材料 | |
| JPH01317158A (ja) | バリスタ材料の製法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081211 Year of fee payment: 10 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |