JP2841986B2 - 中空部を有する粉末成形体の成形装置 - Google Patents
中空部を有する粉末成形体の成形装置Info
- Publication number
- JP2841986B2 JP2841986B2 JP3344733A JP34473391A JP2841986B2 JP 2841986 B2 JP2841986 B2 JP 2841986B2 JP 3344733 A JP3344733 A JP 3344733A JP 34473391 A JP34473391 A JP 34473391A JP 2841986 B2 JP2841986 B2 JP 2841986B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- powder compact
- molding
- core
- hollow portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
- B30B15/022—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form
- B30B15/024—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form using elastic mould parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、中空部を有する粉末成
形体を成形するための成形装置に関する。
形体を成形するための成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属やセラミックスなどの成形粉末から
中空部を有する部品を形成する場合、従来より種々の方
法が行われている。例えば、（１）粉末にバインダとし
ての熱可塑性樹脂を加え、加熱して可塑性をもたせ、型
内に射出して成形する射出成形法、（２）セラミックス
粉末、解膠剤、焼結助剤及び水などからなるセラミック
ススリップを鋳型に流し込んで成形するスリップキャス
ティング法、（３）ゴム型内に粉末を充填し、密封して
から加圧流体を媒介として均等な圧力を加えながら加圧
成形するラバープレス法により中実状の粉末成形体を形
成した後、機械加工により中空部を形成する方法、
（４）金型内に粉末を充填し、これを中空部形成用の芯
部を有するパンチにより加圧成形する、いわゆるプレス
成形法などを挙げることができる。
中空部を有する部品を形成する場合、従来より種々の方
法が行われている。例えば、（１）粉末にバインダとし
ての熱可塑性樹脂を加え、加熱して可塑性をもたせ、型
内に射出して成形する射出成形法、（２）セラミックス
粉末、解膠剤、焼結助剤及び水などからなるセラミック
ススリップを鋳型に流し込んで成形するスリップキャス
ティング法、（３）ゴム型内に粉末を充填し、密封して
から加圧流体を媒介として均等な圧力を加えながら加圧
成形するラバープレス法により中実状の粉末成形体を形
成した後、機械加工により中空部を形成する方法、
（４）金型内に粉末を充填し、これを中空部形成用の芯
部を有するパンチにより加圧成形する、いわゆるプレス
成形法などを挙げることができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記（１）の
射出成形法では、バインダとして加えた成形体中の樹脂
を除去してから焼結する必要がある。この脱脂工程は、
樹脂の膨張等により成形体に欠陥が発生するのを防止す
るために、長時間かけてゆっくり昇温しながら行わなけ
ればならない。
射出成形法では、バインダとして加えた成形体中の樹脂
を除去してから焼結する必要がある。この脱脂工程は、
樹脂の膨張等により成形体に欠陥が発生するのを防止す
るために、長時間かけてゆっくり昇温しながら行わなけ
ればならない。
【０００４】また上記（２）のスリップキャスティング
法も同様に、水分を乾燥させる際に、水の表面張力によ
り成形体に欠陥が発生するのを防止するために、長時間
かけて徐々に水分を除去する必要がある。さらに、上記
（３）のラバープレス法では、ゴム型を介して成形体が
圧縮されるので、その形状や材質に起因するゴム型の不
均一な変形のために、成形体の外表面にうねりや凹凸な
どがしばしば発生する。このため、ラバープレス成形
後、成形体の表面に機械的な加工を施して、外形寸法精
度や表面平滑度を向上させる必要がある。また、中空部
を形成するための穴加工も必要である。
法も同様に、水分を乾燥させる際に、水の表面張力によ
り成形体に欠陥が発生するのを防止するために、長時間
かけて徐々に水分を除去する必要がある。さらに、上記
（３）のラバープレス法では、ゴム型を介して成形体が
圧縮されるので、その形状や材質に起因するゴム型の不
均一な変形のために、成形体の外表面にうねりや凹凸な
どがしばしば発生する。このため、ラバープレス成形
後、成形体の表面に機械的な加工を施して、外形寸法精
度や表面平滑度を向上させる必要がある。また、中空部
を形成するための穴加工も必要である。
【０００５】このように、上記（１）、（２）、（３）
の方法は、成形体の量産性があまり良いとはいえず、量
産性を考慮した場合上記（４）のプレス成形法が極めて
有利である。しかし、プレス成形法では、芯部が一体的
に形成されたパンチにより、金型本体に充填された粉末
を一方向に加圧するのみなので、均質な粉末成形体を形
成するのにどうしても限界があった。特に中空部形成用
の芯部が突出するパンチ形状では、該芯部の下側方部に
圧力が伝わり難く、この部分の成形体密度が低くなりや
すい。
の方法は、成形体の量産性があまり良いとはいえず、量
産性を考慮した場合上記（４）のプレス成形法が極めて
有利である。しかし、プレス成形法では、芯部が一体的
に形成されたパンチにより、金型本体に充填された粉末
を一方向に加圧するのみなので、均質な粉末成形体を形
成するのにどうしても限界があった。特に中空部形成用
の芯部が突出するパンチ形状では、該芯部の下側方部に
圧力が伝わり難く、この部分の成形体密度が低くなりや
すい。
【０００６】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、均一密度の成形体を量産性良く形成することので
きる中空部を有する粉末成形体の成形装置を提供するこ
とを目的とする。
あり、均一密度の成形体を量産性良く形成することので
きる中空部を有する粉末成形体の成形装置を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の中空部を有する
粉末成形体の成形装置は、粉末が充填される型本体と、
該型本体に充填された粉末を加圧し、先端側に突出する
中空部形成用の芯部、該芯部の外表面を覆うゴム膜、及
び該芯部の外表面と該ゴム膜との間の密閉空間に開口す
る加圧流体用通路を有するパンチと、該加圧流体用通路
に加圧流体を供給する流体加圧装置とを備えたことを特
徴とする。
粉末成形体の成形装置は、粉末が充填される型本体と、
該型本体に充填された粉末を加圧し、先端側に突出する
中空部形成用の芯部、該芯部の外表面を覆うゴム膜、及
び該芯部の外表面と該ゴム膜との間の密閉空間に開口す
る加圧流体用通路を有するパンチと、該加圧流体用通路
に加圧流体を供給する流体加圧装置とを備えたことを特
徴とする。
【０００８】
【作用】本発明の中空部を有する粉末成形体の成形装置
は、まず型本体に粉末を充填してから、この型本体に充
填された粉末を先端側に突出する中空部形成用芯部を有
するパンチで一方向に加圧して中空部を有する粉末成形
体とする。そして、このパンチによる一方向加圧を行い
ながら、流体加圧装置で加圧流体用通路に加圧流体を供
給して芯金とゴム膜との間の密閉空間に加圧流体を供給
しつつ、ゴム膜を弾性変形させ、該ゴム膜で中空部の内
側から多方向に粉末成形体を加圧する。このゴム膜によ
る加圧により、芯部の周囲にも均等に加圧力が伝わり、
またパンチによる一方向の加圧だけではどうしても加圧
力が伝わり難い芯部の下側方部にも十分に加圧力が伝わ
る。
は、まず型本体に粉末を充填してから、この型本体に充
填された粉末を先端側に突出する中空部形成用芯部を有
するパンチで一方向に加圧して中空部を有する粉末成形
体とする。そして、このパンチによる一方向加圧を行い
ながら、流体加圧装置で加圧流体用通路に加圧流体を供
給して芯金とゴム膜との間の密閉空間に加圧流体を供給
しつつ、ゴム膜を弾性変形させ、該ゴム膜で中空部の内
側から多方向に粉末成形体を加圧する。このゴム膜によ
る加圧により、芯部の周囲にも均等に加圧力が伝わり、
またパンチによる一方向の加圧だけではどうしても加圧
力が伝わり難い芯部の下側方部にも十分に加圧力が伝わ
る。
【０００９】したがって、極めて高均質な中空部を有す
る粉末成形体を形成することができる。
る粉末成形体を形成することができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （実施例）本実施例の中空部を有する粉末成形体の成形
装置は、軸孔１１を有する円筒状の金型本体１と、軸孔
１１の両端側からそれぞれ挿入可能な一対の上下パンチ
２、３と、流体加圧装置４とから構成されている。
装置は、軸孔１１を有する円筒状の金型本体１と、軸孔
１１の両端側からそれぞれ挿入可能な一対の上下パンチ
２、３と、流体加圧装置４とから構成されている。
【００１１】上パンチ２は、先端側に突出する略円錐形
状の芯部２１が一体的に形成された金属製の基体２２
と、この基体２２の先端面を覆うゴム膜２３と、芯部２
１以外の基体２２の先端面部分を覆うゴム膜２３及び基
体２２の側面をカバーする金属製の枠体２４とから構成
されている。基体２２の中心には一端が芯部２１の先端
外表面に開口し他端が流体加圧装置４に接続された加圧
流体用通路２２ａが形成され、該加圧流体用通路２２ａ
内には加圧流体２５が供給される。なお、上パンチ２の
外径は金型本体１の軸孔１１の内径と略等しく設定さ
れ、上パンチ２は軸孔１１に密着にかつ摺動可能に嵌ま
り込むようになっている。この上パンチ２は、基体２２
の先端面にゴム膜２３を覆ってから、枠体２４を基体２
２に嵌め込み、基体２２と枠体２４とをネジ２６で固定
することにより作製することができる。
状の芯部２１が一体的に形成された金属製の基体２２
と、この基体２２の先端面を覆うゴム膜２３と、芯部２
１以外の基体２２の先端面部分を覆うゴム膜２３及び基
体２２の側面をカバーする金属製の枠体２４とから構成
されている。基体２２の中心には一端が芯部２１の先端
外表面に開口し他端が流体加圧装置４に接続された加圧
流体用通路２２ａが形成され、該加圧流体用通路２２ａ
内には加圧流体２５が供給される。なお、上パンチ２の
外径は金型本体１の軸孔１１の内径と略等しく設定さ
れ、上パンチ２は軸孔１１に密着にかつ摺動可能に嵌ま
り込むようになっている。この上パンチ２は、基体２２
の先端面にゴム膜２３を覆ってから、枠体２４を基体２
２に嵌め込み、基体２２と枠体２４とをネジ２６で固定
することにより作製することができる。
【００１２】下パンチ３は上パンチ２と同じ構成であ
り、芯部３１が一体的に形成され、加圧流体３５が供給
された加圧流体用通路３２ａを有する基体３２と、ゴム
膜３３と、枠体３４とから構成されている。流体加圧装
置４は流体加圧用ポンプ、流体貯槽、及び圧力開放弁を
備えている。
り、芯部３１が一体的に形成され、加圧流体３５が供給
された加圧流体用通路３２ａを有する基体３２と、ゴム
膜３３と、枠体３４とから構成されている。流体加圧装
置４は流体加圧用ポンプ、流体貯槽、及び圧力開放弁を
備えている。
【００１３】上記構成を有する成形装置を用いて中空部
を有する粉末成形体を成形した。まず、窒化珪素（平均
粒径０．２μｍ）９６重量部、イットリア（平均粒径
０．２μｍ）２重量部、及びアルミナ（平均粒径０．１
μｍ）２重量部よりなるセラミックス原料粉末をエタノ
ール中で混合、粉砕した。乾燥した後、セラミックス原
料粉末に対して５重量％のＰＶＡ（ポリビニルアルコー
ル）を添加して造粒し、８０μｍのメッシュで篩い分け
したものを成形粉末５とした。
を有する粉末成形体を成形した。まず、窒化珪素（平均
粒径０．２μｍ）９６重量部、イットリア（平均粒径
０．２μｍ）２重量部、及びアルミナ（平均粒径０．１
μｍ）２重量部よりなるセラミックス原料粉末をエタノ
ール中で混合、粉砕した。乾燥した後、セラミックス原
料粉末に対して５重量％のＰＶＡ（ポリビニルアルコー
ル）を添加して造粒し、８０μｍのメッシュで篩い分け
したものを成形粉末５とした。
【００１４】金型本体１の軸孔１１の下端側から下パン
チ３を嵌め込むとともに、下パンチ３に下方へ移動しな
いように圧力を加えた状態で、軸孔１１内に成形粉末５
を４６ｇ投入した。軸孔１１の上端側から上パンチ２を
嵌め込むとともに、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧して
両端に中空部を有する粉末成形体を形成した。この上パ
ンチ２の加圧を行いながら、流体加圧装置４により加圧
流体用通路２２ａ、３２ａ内に加圧流体２５、３５を供
給して１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力で６０秒間加圧
し、芯部２１、３１とゴム膜２３、３３との間に加圧流
体２５、３５をそれぞれ供給しつつゴム膜２３、３３を
弾性変形させて粉末成形体を加圧した。成形後、流体加
圧装置４による加圧を開放し、上パンチ２を上昇させた
後、下パンチ３を上昇させ、粉末成形体６を金型本体１
から取り出した。
チ３を嵌め込むとともに、下パンチ３に下方へ移動しな
いように圧力を加えた状態で、軸孔１１内に成形粉末５
を４６ｇ投入した。軸孔１１の上端側から上パンチ２を
嵌め込むとともに、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧して
両端に中空部を有する粉末成形体を形成した。この上パ
ンチ２の加圧を行いながら、流体加圧装置４により加圧
流体用通路２２ａ、３２ａ内に加圧流体２５、３５を供
給して１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力で６０秒間加圧
し、芯部２１、３１とゴム膜２３、３３との間に加圧流
体２５、３５をそれぞれ供給しつつゴム膜２３、３３を
弾性変形させて粉末成形体を加圧した。成形後、流体加
圧装置４による加圧を開放し、上パンチ２を上昇させた
後、下パンチ３を上昇させ、粉末成形体６を金型本体１
から取り出した。
【００１５】粉末成形体６の形状は、外径φ２５ｍｍ、
長さ６６ｍｍで、この粉末成形体６の密度を測定したと
ころ、粉末成形体６の中央部Ａ及び端部Ｂ（図３参照）
ともに１．４７ｇ／ｃｍ3 （４５％ＴＤ）の密度で、差
はなかった。上記粉末成形体５を加工することなく、そ
のまま窒素雰囲気中、最高温度１７６０℃で５時間保持
して常圧焼結した。焼結体は全体に均一に収縮してお
り、本実施例により成形した粉末成形体６に密度ムラの
無かったことがこれによっても確認できた。そして、焼
結体の端面と外周側面とをそれぞれ約０．５ｍｍ研削す
るだけで、外径φ１８．５ｍｍ、長さ５０．５ｍｍの両
端に中空部を有する製品を作製できた。 （比較例）上記実施例と同様に成形粉末５を準備した。
そして、上記実施例と同様の金型本体１の軸孔１１の下
端側から芯部の外表面がゴム膜で覆われていない従来の
下パンチを嵌め込むとともに、下パンチに下方へ移動し
ないように圧力を加えた状態で、軸孔１１内に成形粉末
５を４６ｇ投入した。軸孔１１の上端側から同じく芯部
の外表面がゴム膜で覆われていない従来の上パンチを嵌
め込むとともに、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧した。
成形後、上パンチを上昇させてから、下パンチを上昇さ
せて粉末成形体を金型本体１から取り出した。
長さ６６ｍｍで、この粉末成形体６の密度を測定したと
ころ、粉末成形体６の中央部Ａ及び端部Ｂ（図３参照）
ともに１．４７ｇ／ｃｍ3 （４５％ＴＤ）の密度で、差
はなかった。上記粉末成形体５を加工することなく、そ
のまま窒素雰囲気中、最高温度１７６０℃で５時間保持
して常圧焼結した。焼結体は全体に均一に収縮してお
り、本実施例により成形した粉末成形体６に密度ムラの
無かったことがこれによっても確認できた。そして、焼
結体の端面と外周側面とをそれぞれ約０．５ｍｍ研削す
るだけで、外径φ１８．５ｍｍ、長さ５０．５ｍｍの両
端に中空部を有する製品を作製できた。 （比較例）上記実施例と同様に成形粉末５を準備した。
そして、上記実施例と同様の金型本体１の軸孔１１の下
端側から芯部の外表面がゴム膜で覆われていない従来の
下パンチを嵌め込むとともに、下パンチに下方へ移動し
ないように圧力を加えた状態で、軸孔１１内に成形粉末
５を４６ｇ投入した。軸孔１１の上端側から同じく芯部
の外表面がゴム膜で覆われていない従来の上パンチを嵌
め込むとともに、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧した。
成形後、上パンチを上昇させてから、下パンチを上昇さ
せて粉末成形体を金型本体１から取り出した。
【００１６】粉末成形体の形状は、外径φ２５ｍｍ、長
さ６６ｍｍで、この粉末成形体の密度を上記実施例と同
様に測定したところ、粉末成形体の中央部Ａでは１．４
３ｇ／ｃｍ3 （４３．５％ＴＤ）の密度で、粉末成形体
の端部Ｂでは１．４５ｇ／ｃｍ3 （４４．２％ＴＤ）の
密度で、両者に差があるとともに、いずれも上記実施例
のものと比べて低密度だった。
さ６６ｍｍで、この粉末成形体の密度を上記実施例と同
様に測定したところ、粉末成形体の中央部Ａでは１．４
３ｇ／ｃｍ3 （４３．５％ＴＤ）の密度で、粉末成形体
の端部Ｂでは１．４５ｇ／ｃｍ3 （４４．２％ＴＤ）の
密度で、両者に差があるとともに、いずれも上記実施例
のものと比べて低密度だった。
【００１７】またこの粉末成形体を加工することなく、
そのまま窒素雰囲気中、最高温度１７６０℃で５時間保
持して常圧焼結した。焼結体は不均一に収縮しているた
め、仕上げの加工代が大きくなり、外径φ１７．５ｍ
ｍ、長さ４９．５ｍｍの大きさのものしか得られなかっ
た。なお、上記実施例では、両端に中空部を有する粉末
成形体を形成する例について説明したが、一端側のみが
開口する軸孔を有する型本体に粉末を充填してから、上
パンチで加圧成形することにより、一端側のみに中空部
を有する粉末成形体を形成することができる。また、芯
部の形状を変更することにより、一端開放型の管等を形
成することも可能である。
そのまま窒素雰囲気中、最高温度１７６０℃で５時間保
持して常圧焼結した。焼結体は不均一に収縮しているた
め、仕上げの加工代が大きくなり、外径φ１７．５ｍ
ｍ、長さ４９．５ｍｍの大きさのものしか得られなかっ
た。なお、上記実施例では、両端に中空部を有する粉末
成形体を形成する例について説明したが、一端側のみが
開口する軸孔を有する型本体に粉末を充填してから、上
パンチで加圧成形することにより、一端側のみに中空部
を有する粉末成形体を形成することができる。また、芯
部の形状を変更することにより、一端開放型の管等を形
成することも可能である。
【００１８】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の成形装置に
よれば、プレス加工と同様の量産性を有しながら、極め
て高均質な中空部を有する粉末成形体を形成できる。し
たがって、外形寸法精度の優れた焼結体を得ることがで
きる。また焼結後の加工代も小さくなるので、原料費の
低減にもつながる。
よれば、プレス加工と同様の量産性を有しながら、極め
て高均質な中空部を有する粉末成形体を形成できる。し
たがって、外形寸法精度の優れた焼結体を得ることがで
きる。また焼結後の加工代も小さくなるので、原料費の
低減にもつながる。
【図１】本実施例の中空部を有する粉末成形体の成形装
置の成形前の状態を説明する断面図である。
置の成形前の状態を説明する断面図である。
【図２】本実施例の中空部を有する粉末成形体の成形装
置の成形中の状態を説明する断面図である。
置の成形中の状態を説明する断面図である。
【図３】本実施例の中空部を有する粉末成形体の成形装
置により形成した粉末成形体の正面図である。
置により形成した粉末成形体の正面図である。
１は金型本体、２、３はパンチ、４は流体加圧装置、５
は成形粉末、６は粉末成形体、２１、３１は芯部、２２
ａ、３２ａは加圧流体用通路、２３、３３はゴム膜、２
５、３５は加圧流体である。
は成形粉末、６は粉末成形体、２１、３１は芯部、２２
ａ、３２ａは加圧流体用通路、２３、３３はゴム膜、２
５、３５は加圧流体である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭47−6530（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−272805（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−11606（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−63399（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−126505（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−2598（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−42233（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B28B 3/00 102 B28B 7/32
Claims (1)
- 【請求項１】 粉末が充填される型本体と、 該型本体に充填された粉末を加圧し、先端側に突出する
中空部形成用の芯部、該芯部の外表面を覆うゴム膜、及
び該芯部の外表面と該ゴム膜との間の密閉空間に開口す
る加圧流体用通路を有するパンチと、 該加圧流体用通路に加圧流体を供給する流体加圧装置と
を備えたことを特徴とする中空部を有する粉末成形体の
成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3344733A JP2841986B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 中空部を有する粉末成形体の成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3344733A JP2841986B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 中空部を有する粉末成形体の成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169415A JPH05169415A (ja) | 1993-07-09 |
| JP2841986B2 true JP2841986B2 (ja) | 1998-12-24 |
Family
ID=18371558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3344733A Expired - Fee Related JP2841986B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 中空部を有する粉末成形体の成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2841986B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102431828B1 (ko) * | 2021-08-09 | 2022-08-11 | 김원식 | 세라믹 분말을 이용한 성형품의 제조방법 |
-
1991
- 1991-12-26 JP JP3344733A patent/JP2841986B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102431828B1 (ko) * | 2021-08-09 | 2022-08-11 | 김원식 | 세라믹 분말을 이용한 성형품의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05169415A (ja) | 1993-07-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002523617A5 (ja) | ||
| JP2841986B2 (ja) | 中空部を有する粉末成形体の成形装置 | |
| EP0403743B1 (en) | Method for molding powders | |
| US3647337A (en) | Precision molding apparatus | |
| US5030401A (en) | Method for molding powders | |
| US5968424A (en) | Manufacturing method for artificial tooth | |
| US3588080A (en) | Extrusion prevention means | |
| JP3869072B2 (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
| JP3032342B2 (ja) | セラミックスハニカム構造体の製造方法 | |
| JPH0445205A (ja) | 粉末成形体の製造方法 | |
| EP1091130A3 (en) | Manufacture of manifold modules or the like | |
| JP3224645B2 (ja) | セラミックスの成形方法 | |
| JP3420786B2 (ja) | 成形体の製造方法 | |
| JP3417633B2 (ja) | 磁場中押出成形方法とその成形機 | |
| JPS63179702A (ja) | 加圧成形装置 | |
| GB2241921A (en) | Moulding a refractory nozzle for the casting of molten metal | |
| JPS62273809A (ja) | 薄肉グリ−ンセラミツク管の製造方法 | |
| JP2712894B2 (ja) | 微細片の成形方法 | |
| JP3102619B2 (ja) | アクリル床義歯の製作法 | |
| JPH03199004A (ja) | 静水圧成形用治具 | |
| JPH0596523A (ja) | 無機物粉末成形体の乾燥方法 | |
| JPH07186116A (ja) | セラミックスの成形法 | |
| JPS61163811A (ja) | 粉末の成形方法 | |
| JPH03147805A (ja) | セラミック部品の製造方法 | |
| JPH013077A (ja) | 粉末成形体の製造方法及びその装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |