JP2841540B2

JP2841540B2 - 柱状構造物の端面切削方法

Info

Publication number: JP2841540B2
Application number: JP23123089A
Authority: JP
Inventors: 保雄焼野; 仁志北山; 暢人竹内; 正明松葉; 純生麻野; 孝善太箸; 孝宏加藤
Original assignee: IHI Corp
Current assignee: IHI Corp
Priority date: 1989-09-06
Filing date: 1989-09-06
Publication date: 1998-12-24
Anticipated expiration: 2013-12-24
Also published as: JPH0398741A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、複数の支持部材で無応力の自然体の姿勢に
支持した柱状構造物の端面を切削加工するのに好適な柱
状構造物の端面切削方法に関する。

［従来の技術］この種の柱状構造物の端面切削方法として、本出願人
は、先に複数のジャッキ（支持部材）により柱状構造物
を無応力の自然体の姿勢に支持して、該柱状構造物の端
面を切削加工する技術を提供した（特願昭63−261120
号）。

そして、上記技術においては、柱状構造物の端面の各
位置を基準にして、該端面から所定量内側に入った切削
予定面を求め、この切削予定面の外周に罫書き線を記
し、この罫書き線を目標にして端面の切削加工を行って
いる。

［発明が解決しようとする課題］しかし、柱状構造物の外周に罫書き線を記入すると、
罫書き線の幅が0.2mm程度あるために切削のねらい位置
が罫書き線の幅の範囲内で誤差が生じる。しかも、切削
後は罫書き線の位置まで切削されてしまうため、基準位
置が不明確になり、実際の切削加工面の位置を精度よく
確認検査するこが難しいという欠点があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、罫
書き線の幅に起因する誤差を低減することができるとと
もに、実際の切削加工面を容易に精度よく確認検査する
ことのできる柱状構造物の端面切削方法を提供すること
を目的としている。

［課題を解決するための手段］上記目的を達成するため、本発明は、柱状構造物を複
数の支持部材で支持し、その際、各支持部材から柱状構
造物に作用する反力が該柱状構造物の重量分布によって
各支持部材に理論的に作用する荷重に等しくなるように
して該柱状構造物を無応力の自然体の姿勢に設置し、こ
の状態で、前記柱状構造物の端面の切削加工する柱状構
造物の端面切削方法であって、上記柱状構造物の被切削部から離れた位置の外周面に
ターゲットを設け、このターゲットから切削予定面まで
の長さを切削目標距離として設定し、この切削目標距離
を目標に上記端面を切削予定面まで切削加工する方法を
提供する。

［作用］本発明においては、切削目標距離を目標に端面の切削
を行なう。

そして、加工された端面の所定の位置の座標を計測す
ることにより、該端面と各ターゲットとの間の距離を求
め、この距離と切削目標距離とを比較することにより、
切削予定面に対する実際の切削加工面の位置を確認す
る。

［実施例］以下、本発明の一実施例を第１図を参照して説明す
る。

本実施例では、柱状構造物として長大橋主塔ブロック
Ｗを取り扱い、この長大橋主塔ブロックＷをシリンダ
（支持部材）で支持する方法に付いての例で説明する。
そこで、まず長大橋主塔ブロックＷについて簡単に説明
する。

この長大橋主塔ブロック（以下、単に、「ブロック」
という）Ｗは、第１図または第３図に示すように、断面
四角形状の１つの内セルW1と、断面凸状の２つの外セル
W2、W2とをボルト接合することにより組み立てられてお
り、それぞれのセルW1、W2、W2自体は溶接組されてい
る。ブロックＷは、Ｙ軸方向を上下方向として複数連結
されることによって長大橋主塔を構成するものであり、
上下に重なるブロックＷの上下面は、互いに突き合わさ
れるタッチ面となっている。このタッチ面は、ブロック
ＷのＹ軸方向のブロック芯（軸心）を基準とする切削加
工によって成形されており、上下のタッチ面同士を突き
合わせてブロックＷを上下方向に連結することによっ
て、最終的な長大橋主塔における厳しい加工精度を満た
すようになっている。

このようなブロックＷには、次のような特殊性があ
る。

ブロックＷは、３つのセルW1、W2、W2自体に生じてい
る溶接等の加工時の歪みの影響によって、微妙に捩れ変
形する。当然、それらの変形に起因するブロックＷの捩
れは、計算では求まらない固有のものとなる。以下にお
いては、その捩れを「製作上の捩れ」という。

また、ブロックＷを第４図（ａ）のように縦置とした
場合、つまりブロックＷのＹ軸方向を上下方向として置
いた場合には、ブロックＷはＹ軸方向に微少量Δｌ縮む
ものの、外的には拘束されていない。そのため、「製作
上の捩れ」はそのまま現れる。ただし、同図において
は、ブロックＷを直方体として簡略化している。

また、ブロックＷを第４図（ｂ）のように横置にした
場合、つまりブロックＷのＹ軸方向を水平方向として置
いた場合には、同図中心線のように左右の支持点の間に
架け渡された梁としての計算上のたわみを生じる。しか
し、ブロックＷには、支持梁として抵抗できるウェブや
フランジ材等が多いことから、そのブロックＷを複数点
で対称的に支持した場合には、梁としてのたわみは極め
て小さく、「製作上の捩れ」に比して無視できる程度に
おさまり、加工精度への影響は極めて少なくなる。以下
においては、そのたわみを「梁としてのたわみ」とい
う。なお、同図においてもブロックＷを直方体として簡
略化している。

本実施例の場合、このようなブロックＷを、第１図に
示す解析装置Ｓで、無応力の自然体の姿勢に支持するよ
うになっている。

この図において、１はNC定盤（載置テーブル）であっ
て、後述するサーボシリンダ３を含むもので構成されて
おり、２はブロックＷをあらかじめNC定盤１上に支持す
る盤木（仮支持体）である。

盤木２は、最小に縮められた電気油圧サーボシリンダ
（支持部材）３の軸方向の長さよりも、ブロックＷをNC
定盤１から高く支持するように寸法が設定されている。

サーボシリンダ３はシリンダチューブ3aから伸縮する
ロッド3bによってブロックＷを支持するものであり、ロ
ッド3bの伸縮を制御するための後述するサーボドライバ
（サーボバルブ）５、該ロッド3bの突出力を検知するた
めの圧力センサ、該ロッド3bの突き出し量を検知するス
トロークセンサが備えられている。

上記圧力センサは、最小検知可能圧力が0.25Kg/cm²で
あり、ストロークセンサは、分解能が0.05mmである。上
記サーボシリンダ３は、ブロックＷに於ける寸法が明記
される位置でかつ前記「梁としてたわみ」が小さくなる
位置に複数（この実施例においては８個）設置され、シ
ステムコントローラ４によって制御されるようになって
いる。

システムコントローラ４は、第２図に示すように、サ
ーボドライバ５を介してサーボシリンダ３を制御すると
ともに、NC定盤１の周囲に備えられた計４つの三次元座
標測定器６に接続されている。そして、このシステムコ
ントローラ４は、構造解析プログラム4aと、システムコ
ントロールプログラム4bとにより作動するようになって
いる。

構造解析プログラム4aは、図面情報の入力およびブロ
ックＷに対する各サーボシリンダ３の位置の入力によ
り、各サーボシリンダ３に作用する荷重を計算するよう
になっている。

システムコントロールプログラム4bは、各サーボシリ
ンダ３のロッド3aを延ばして、盤木２に代わって各サー
ボシリンダ３でブロックＷを支持するように制御すると
ともに、各サーボシリンダ３からブロックＷに作用する
反力が前記計算上の荷重に一致するようにロッド3aの突
き出し量を微妙に制御するようになっている。

三次元座標測定器６は、電子セオドライト6aと、デー
タ処理装置6bとを備えたものであり、ブロックＷの形状
を三次元の座標をもって確認するようになっている。

次に、上記ブロックＷの上下の端面を切削加工する工
作機械について、第５図を参照して説明する。

この工作機械としては、水平面内において回転するタ
ーンテーブル10と、一つの垂直面内において上下左右に
移動する切削機11とを備えた例えば横中ぐり盤が用いら
れており、この工作機械が設置された加工位置P2と、前
記NC定盤１の設置位置P1との間には、ブロックＷを移動
するためのブロック移動台車（図示せず）の走行ライン
（図示せず）が形成されている。

上記ブロック移動台車は、NC定盤１の設定位置P1に移
動してブロックＷを載せ、加工位置P2まで走行してブロ
ックＷをターンテーブル10上に置くようになっている。

また、ターンテーブル10上には、図示しないレベリン
グブロックが設置されている。このレベリングブロック
は、NC定盤１上のサーボシリンダ３で支えられているの
と同じ支持位置で無応力の自然体の状態にブロックＷを
支持するようになっているとともに、該ブロックＷの軸
心を無応力の自然体の状態のまま変化させて、切削機11
が移動可能な垂直平面に直交させることが可能になって
いる。

上記のように構成された解析装置Ｓで、ブロックＷの
反力を調整する方法を第６図を参照して説明する。

まず、図面情報から得られる図面上の理想的なブロッ
クＷの形状、重量（ステップS1）から、各サーボシリン
ダ３の作用する理論上の荷重（支持反力）、サーボシリ
ンダ３による支持位置、および荷重分布によるたわみ
（「梁としてのたわみ」に相当）を計算する（ステップ
S2）。

さらに、この計算結果および位置をプリントアウトす
る（ステップS3）。それから、NC定盤１上にブロックＷ
の受け位置を定め（ステップS4）、前記ステップS3でプ
リントアウトされた位置にサーボシリンダ３を設置し、
盤木２上にブロックＷをセットする（ステップS5）。

上記のようにして、ブロックＷおよびサーボシリンダ
３を設置後、サーボシリンダ３のロッド3bを上昇させ
る。その際、各サーボシリンダ３を圧力制御し、これに
よってロッド3bを上昇させる。そして、ロッド3bの上端
がブロックＷの下面に当接することによって作動油の圧
力が上昇するが、この圧力の上昇をサーボシリンダ３に
備えられた圧力センサによって検知して該ロッド3bを停
止させる。これにより、ブロックＷは、各サーボシリン
ダ３からの一定の反力で支持されるようになる。

総てのサーボシリンダ３のロッド3bが停止したら、該
サーボシリンダ３を位置制御に切り換え、ブロックＷを
サーボシリンダ３だけで十分支えられる高さまでロッド
3bを上昇させる（実施例では10mm〜20mm）。

次に、各サーボシリンダ３からブロックＷに作用する
実反力の和でブロックＷの実重量を求め、この実重量
と、先のステップS1で求められている構造解析上のブロ
ックＷの重量（設計重量）との差を比較配分することに
より、先のステップS2で計算した理論上の支持反力を補
正して、目標反力値とする（ステップS7）。たとえば、
前者の実重量と後者の重量の比に相当する分だけ、理論
上の支持反力を増減して目標反力値とする。その後、各
目標反力値と、各サーボシリンダ３の圧力センサによる
実反力とを比較して（ステップS8）、理想的にはそれら
を一致させる。すなわち、ステップS8の条件が満たされ
るまで、ステップS6、ステップS7を繰り返し、目標反力
値に達しないサーボシリンダ３のロッド3bを僅かずつ上
昇される。また、上記ステップS8の条件とは、各サーボ
シリンダ３の目標反力値R₀と、各サーボシリンダ３から
ブロックＷに実際に作用する実反力R₁との差（R₀−R₁）
が目標反力値R₀の−２％〜＋２％内に入ることである。
上記のように、−２％〜＋２％と規定したのは、この範
囲を越えると、反力の誤差に従ってブロックＷの上下の
タッチ面の精度が狂い、この結果、ブロックＷを上下に
積み上げた状態の長大橋主塔の垂直方向の精度が悪くな
ってしまうからである。

そして、上記ステップS8の条件が満たされて、ステッ
プS9に移行すると、このステップS9では、各サーボシリ
ンダ３のストロークセンサによって、サーボシリンダ３
のロッド3bの突き出し量を検出する。そして、システム
コントローラ４は、その突き出し量の検出値からサーボ
シリンダ３が当接するブロックＷの下面を三次元座標で
確認し、さらに下面の形状つまり「製作上の捩れ」に起
因するブロックＷ固有の下面の形状を求めて画像表示す
る（ステップS10）。

その後、NC定盤１の周りに備わる４つの三次元座標測
定器６によって、ブロックＷの上下の端面の内面のコー
ナである角部ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈの座標を
求めて、その座標をシステムコントローラ１に入力する
（ステップS11、12）。そして、三次元座標測定器６で
求められた座標を元にブロックＷ固有の形状を認識し
（ステップS13）、その認識した実ブロックＷ固有の形
状と、設計上の理想的なブロックの形状をディスプレイ
に出力する（ステップS14）。すなわち、第７図（ａ）
に示すようなブロックＷの立体的な画面や、第７図
（ｂ）に示すようなブロックＷの下面の画面が表示され
る。ただし、第７図（ａ）、（ｂ）においては、ブロッ
クＷを直方体として簡略化たもので表示し、点線で理想
的なブロックＷを示し、実線で実ブロックＷを示してい
る。

以上により、ブロツクＷにおける無応力の自然体の形
状が認識される。

次に、上記角部ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈの座
標から実ブロックＷの上下方向の軸心をシステムコント
ローラ４による芯出しの計算により求める。この軸心を
決める流れはステップS15〜S16に相当する。

すなわち、システムコントローラ４は、角部ａ、ｂ、
ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈの座標から認識した実ブロック
Ｗの形状と、理想的なブロックＷの形状とを比較して、
両者のブロックＷの各寸法差が所定の許容値以下となる
ように、実ブロックＷの軸心を繰り返しの計算により求
める（ステップS15）。ここでは、この軸心の計算を自
動芯出し（１）とする。この自動芯出し（１）の計算の
結果は、ディスプレイに表示（ステップS16）される。

次に、表ブロックＷを無応力の自然体の横置姿勢とし
たまま、その表ブロックＷ全体の向きを調整する。これ
は、机上芯出ししたブロックＷの軸心と、NC定盤２の水
平面との位置関係を定める作業であって、第６図
（ｂ），（ｃ）中のステップS17〜S28に相当する。

すなわち、まず、システムコントローラ１は、ブロッ
クＷの姿勢制御量として、各サーボシリンダ３における
シリンダの突出量つまり実ブロックＷの押し上げ量を計
算する（ステップS17）。その押し上げ量は、各サーボ
シリンダ３上の実ブロックＷ全体を自然体の横置姿勢の
まま傾けて、そのブロック軸心を所定の水平方向に一致
さることを目的とした必要な各サーボシリンダ３の位置
制御量に相当する。この制御量は、補間計算によって求
める。

その補間計算は、先のステップS11にて計測したブロックＷの角部ａ、
ｂ、ｃ・・・の実際の三次元座標と、ブロック軸心を所定の水平方向に一致させた場合を予
測し、その予測した姿勢制御後におけるブロックＷの角
部ａ、ｂ、ｃ・・・の予測の三次元座標と、ブロックＷの底面（「平面」と考える）における各サ
ーボシリンダ３の支持点の二次元座標と、に基づいて、平面的な位置関係による直線補間をして、予測した姿
勢制御後における各サーボシリンダ３のＺ座標位置、つ
まり伸縮制御量を求める計算である。

したがって、その補間計算した制御量分だけ、各サー
ボシリンダ３を伸縮制御することによって、必然的に、
実ブロックＷ全体が自然体の横置姿勢のまま傾いて、ブ
ロック軸心が所定の水平方向と一致することになる。

なお、ブロック軸心を所定の水平方向とした理由は、
次の作業における機械加工を考慮したことによる。すな
わち、次の機械加工は、システムコントローラ１の制御
下において、１つの鉛直平面に沿って、ブロックＷの上
下の端面を切削してブロックＷ同士の上下のタッチ面を
形成する作業であるため、その形成するタッチ面が鉛直
平面上に位置するように、ブロック軸心を水平方向と定
めた。

第７図（ｃ）に、理想的なブロックＷの姿勢を点線で
表し、自然体の横置姿勢でかつブロック軸心の水平レベ
ル調整前の実ブロックＷの姿勢を２点鎖線で表し、ブロ
ック軸心の水平レベル調整後の実ブロックＷの姿勢を実
線で表す。同図中のＯは、水平レベル調整後におけるブ
ロック軸心である。

次に、ブロックＷの外周面に設けられたターゲットT
A、TB、TC、TO、TE、TF、TG、THの座標を測定するとと
もに（ステップS19）、三次元座標測定器６により、再
び角部ａ、ｂ、ｃ・・・の位置を新座標として測定し、
これらのデータをシステムコントローラ４に入力する
（ステップ20）。なお、上記ターゲットTA、TB、TC・・
・は、ブロックＷの切削する端面近傍に、ブロックＷ製
作時、あるいは盤木２やサーボシリンダ３等で空中に支
持された状態の時に取り付けられる。

その後、システムコントローラ１は、第７図（ｃ）に
示すように、姿勢制御後の実ブロックＷの形状と、ター
ゲットTA、TB・・・の位置を再認識し（ステップS2
1）、それらの情報から、確認のための再度のブロック
Ｗの芯出しをシステムコントローラ４内で行う（ステッ
プS22）。ここでは、その再度の芯出しを自動芯出し
（２）とする。その芯出し結果は、ディスプレイに表示
する（ステップS23）。

次に、切削代としての軸方向の縁端距離等の罫書き情
報をシステムコントローラ４にインプットすることによ
り（ステップ24）、軸心Ｏに直交する理想端面（タッチ
面）としての切削予定面を想定し、この切削予定面とブ
ロックＷの外周面との交線α、βおよび各交線α、βと
稜線部との交点Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈの座標
をシステムコントローラ４で計算する。そして、上記各
角部ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈの新座標および各
交点Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈの座標によって各
角部ａ、ｂ、ｃ・・・から各交点Ａ、Ｂ、Ｃ・・・まで
の切削距離▲▼、▲▼、▲▼、▲▼、
▲▼、▲▼、▲▼、▲▼をシステムコ
ントローラ４で求める。

これらの切削距離は、たとえば▲▼の場合、切削
予定面のＹ座標軸との交点をY1とすると、下記の計算式
により求まる。

すなわち、ただし、Xa,Ya,Zaは角部ａの新座標、 Xe,Ye,Zeは角部ｅの新座標である。

同様にして、他の切削距離▲▼、▲▼、▲
▼、▲▼、▲▼、▲▼、▲▼が求ま
る。ただし、切削距離▲▼、▲▼、▲▼、
▲▼については、上式のY1に代えてＹ＋Ｌ（Ｌはブ
ロックＷの理想的な全長）を用いる。

次に、交線α、βに近い方の各ターゲットTA、TB、TC
・・・から各交線α、βまでの長さ、すなわち各ターゲ
ットTA、TB、TC・・・から各交線α、βへ直交する線分
の長さである切削目標距離▲▼、▲
▼、▲▼、▲▼、▲▼、▲
▼、▲▼、▲▼を計算する。

この切削目標距離▲▼、▲▼、▲
▼・・は、たとえば切削目標距離▲▼の
場合、下記の式により求まる。

すなわち、Ｍ＝｜（ＹB−ＹA）ＸTA−（ＸB−ＸA）ＹTA＋（ＸA・
ＹB−ＸB・ＹA）｜ただし、ＸA、ＹA、ＺAは交点Ａの新座標、ＸTA、ＹT
A、ＺTAはターゲットTAの座標である。

同様にして、切削目標距離▲▼、▲
▼・・・が求まる。

なお、ブロックＷの軸心を他の状態に変化させる場合
には、角部ａ、ｂ、ｃ・・・の座標を新たに測定するこ
とにより、すでに計算で求められている切削距離▲
▼、▲▼、▲▼、▲▼・・・のデータから
交点Ａ、Ｂ、Ｃ・・・の新座標をシステムコントローラ
４内の計算で求め、さらに各交点Ａ、Ｂ、Ｃ・・・の新
座標から切削目標距離▲▼、▲▼、▲
▼・・・を求めることが可能である。

そして、たとえば交点Ａの新座標は、下記の式により
求められる。

すなわち、ただし、ＸA、ＹA、ＺAは交点Ａの新座標、 Xa、Ya、Zaは角部ａの新新座標、 Xe、Ye、Zeは角部ｅの新新座標である。

同様にして、交点Ｂ、Ｃ、Ｄ・・・の新座標が求ま
る。

そして、上記のようにして求められた角部ａ、ｂ、
ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈの各新座標、交点Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈの各座標、切削距離▲▼、▲
▼、▲▼、▲▼、▲▼、▲▼、▲
▼、▲▼、切削目標距離▲▼、▲
▼、▲▼、をシステムコントローラ４に記憶
するとともに、罫書き情報としてディスプレイに出力す
る（ステップ25）。さらに、ブロックＷの軸心位置を該
ブロックＷの外周面上で確認可能なように、該軸心の罫
書き線の情報を作業指示票としてプリントアウトすると
ともに、芯出し結果の確認をするためのデータをチェッ
クシートとしてプリントアウトする（ステップ26、ステ
ップS27）。上記軸心の罫書き線の情報により罫書いた
線は、各ブロックＷを積み重ねて長大橋主塔を構築する
際の軸心を揃えるために役にたつ。

その後、作業者は、後者のチェックシートから、ブロ
ックＷが所定の許容範囲内に納まるように芯出しされた
か否かを確認し（ステップS28）、許容範囲の外にある
ときは、先のステップS6に戻る。許容範囲の内にあると
きは、次のステップ29に進む。

ステップ29では、システムコントローラ４の制御によ
り、上記ブロックＷを移動台車によりNC定盤１における
設置位置P1から加工位置P2に移動して、切削機11による
端面の切削加工を行う。

加工位置P2に移動したブロックＷは、レベリングブロ
ック上に置かれ、先にサーボシリンダ３によって支持さ
れた位置と同じ位置で支持されて、無応力の自然体の状
態にされるとともに、その軸心が切削機11が移動可能な
垂直平面に対して直交する方向に向けられる。この際、
前記垂直平面に対するブロックＷの軸心の水平面内での
直角度および垂直方向の位置を微調整する。なお、前記
垂直平面に対するブロックＷの軸心の垂直面内での直角
度は、ステップS20で記憶された各サーボシリンダ３の
押し上げ量に一致する高さに支持する。

そして、上記各切削目標距離▲▼、▲
▼、▲▼、▲▼を目標にしてブロツ
クＷの一方の端面を切削加工する（ステップS30）。

また、他方の端面は、ターンテーブル10を180゜旋回
することによって切削目標距離▲▼、▲
▼、▲▼、▲▼、▲▼を目
標に切削加工する。

切削加工時には、被切削面である端面の角部ａ、ｂ、
ｃ・・・に対応する位置の座標を計測することにより、
各ターゲットTA、TB、TC、・・・から被切削面までの長
さを計算し、上記各切削目標距離▲▼、▲
▼、▲▼・・・とを比較する。

切削加工終了時には、各ターゲットTA、TB、TC、・・
・から被切削面までの長さと、各切削目標距離▲
▼、▲▼、▲▼・・・とを比較する
ことにより、該被切削面の切削予定面に対する平行度、
軸方向の寸法等の被切削面の精度を検査し（ステップS3
1）、この検査結果をチェックシートにプリントアウト
する（ステップS32）。

上記のように構成された端面の切削方法によれば、各
ターゲットTA、TB、TC・・・を基準とする切削目標距離
▲▼、▲▼、▲▼・・・を目
標に端面の切削加工を行うことができるので、罫書き線
を目標にして切削加工する場合に比べ、罫書き線の幅に
起因する誤差の低減を図ることができる。

しかも、切削予定面に対する切削中の端面の位置を正
確に把握しながら加工することができるとともに、切削
加工後の端面の寸法を精度よく短時間で検査することが
できる。

さらに、ブロックＷの外周面に該ブロックＷの軸線に
対応する軸心線を描くことができるので、該ブロックＷ
を積み重ねて長大橋主塔を構築するの軸心を揃える上で
極めて便利である。

［発明の効果］以上説明したように、本発明によれば、柱状構造物を
複数の支持部材で支持し、その際、各支持部材から柱状
構造物に作用する反力が該柱状構造物の重量分布によっ
て各支持部材に理論的に作用する荷重に等しくなるよう
にして該柱状構造物を無応力の自然体の姿勢に設置し、
この状態で、前記柱状構造物の端面を切削加工する柱状
構造物の端面切削方法であって、上記柱状構造物の被切
削部から離れた位置の外周面にターゲットを設け、この
ターゲットから切削予定面までの長さを切削目標距離と
して設定し、この設定目標距離を目標に上記端面を切削
予定面まで切削加工する方法であるから、罫書き線を目標にして切削加工する場合に比べ、罫書
き線の幅に起因する誤差の低減を図ることができ、精度
の優れた柱状構造物を得ることができるという顕著な作
用効果を奏する。

しかも、上記端面から各ターゲットまでの距離と切削
目標距離とを比較することによって、切削予定面に対す
る切削後の端面に位置のずれを容易に検査することがで
きるという顕著な作用効果を奏する。

【図面の簡単な説明】第１図ないし第７図は本発明の一実施例を示す図であっ
て、第１図は解析装置に設置された長大橋主塔ブロック
を示す斜視図、第２図はシステムコントローラおよびそ
の周辺装置の概略構成図、第３図は長大橋主塔ブロック
の斜視図、第４図（ａ）は長大橋主塔ブロックを縦置と
したときの概略斜視図、同図（ｂ）は長大橋主塔ブロッ
クを横置としたときの概略斜視図、第５図は柱状構造物
の製作設備の概略斜視図、第６図（ａ）〜（ｄ）は反力
管理方法の手順を示すフローチャート、第７図（ａ）〜
（ｃ）は、柱状構造物の無応力の自然体の姿勢を説明す
る図である。１……NC定盤、２……盤木、３……サーボシリンダ（支持部材）、 3a……シリンダチューブ、 3b……ロッド、４……システムコントローラ、 4a……構造解析プログラム、 4b……システムコントロールプログラム、５……サーボドライバ６……三次元座標測定機、 6a……電子セオドライト、 6b……データ処理装置、 10……ターンテーブル、 11……切削機、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈ……角部、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ……交点、 TA、TB、TC、TD、TE、TF、TG、TH……ターゲット、Ｗ……柱状構造物（長大橋主塔ブロック）、 W1、W2……セル、 α……交線、 β……交線。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者松葉正明東京都江東区豊洲３丁目２番16号石川島幡磨重工業株式会社豊洲総合事務所内 (72)発明者麻野純生広島県呉市光町５丁目17番地石川島幡磨重工業株式会社呉新宮工場内 (72)発明者太箸孝善神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地石川島幡磨重工業株式会社技術研究所内 (72)発明者加藤孝宏東京都江東区北砂４―19―30 北砂４丁目住宅504号 (56)参考文献特開平２−108771（ＪＰ，Ａ) 特開平２−108704（ＪＰ，Ａ) 特開平３−103511（ＪＰ，Ａ) 特開平３−93910（ＪＰ，Ａ) 特開平３−93909（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B23Q 15/013 B23P 25/00 E01D 19/02 G01B 21/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】柱状構造物を複数の支持部材で支持し、そ
の際、各支持部材から柱状構造物に作用する反力が該柱
状構造物の重量分布によって各支持部材に理論的に作用
する荷重に等しくなるようにして該柱状構造物を無応力
の自然体の姿勢に設置し、この状態で、前記柱状構造物
の端面を切削加工する柱状構造物の端面切削方法であっ
て、上記柱状構造物の被切削部から離れた位置の外周面にタ
ーゲットを設け、このターゲットから切削予定面までの
長さを切削目標距離として設定し、この切削目標距離を
目標に上記端面を切削予定面まで切削加工することを特
徴とする柱状構造物の端面切削方法。