JP2808528B2 - ロータリトランスフォーマ及びその製造方法 - Google Patents
ロータリトランスフォーマ及びその製造方法Info
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F38/00—Adaptations of transformers or inductances for specific applications or functions
- H01F38/18—Rotary transformers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Recording Or Reproducing By Magnetic Means (AREA)
- Transmission And Conversion Of Sensor Element Output (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はロータリトランスフォー
マに係り、特にコイルを装着するためのチャンネル溝を
有するロータリトランスフォーマに関する。
マに係り、特にコイルを装着するためのチャンネル溝を
有するロータリトランスフォーマに関する。
【０００２】
【従来の技術】ロータリトランスフォーマ（Ｒｏｔａｒ
ｙ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ）はＶＣＲ、カムコーダ及
びデジタルオディーオテープレコーダ（Ｄｉｇｉｔａｌ
Ａｕｄｉｏ Ｔａｐｅ Ｒｅｃｏｄｅｒ：ＤＡＴ）等
のように磁気ヘッドが回転する機器において、ヘッドか
ら得られる信号を固定側の回路に伝達するために用いる
もので、図１に示すように、固定側コア（Ｓｔａｔｏ
ｒ：以下ステータ（固定子）という）と回転側コア（Ｒ
ｏｔｏｒ：以下、ロータ（回転子）という）で構成さ
れ、各コアにはチャンネル数に該当するチャンネル溝３
と、各チャンネルとの信号干渉を減らすためのショット
リングが装着されるショットリング溝４が形成されてい
る。
ｙ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ）はＶＣＲ、カムコーダ及
びデジタルオディーオテープレコーダ（Ｄｉｇｉｔａｌ
Ａｕｄｉｏ Ｔａｐｅ Ｒｅｃｏｄｅｒ：ＤＡＴ）等
のように磁気ヘッドが回転する機器において、ヘッドか
ら得られる信号を固定側の回路に伝達するために用いる
もので、図１に示すように、固定側コア（Ｓｔａｔｏ
ｒ：以下ステータ（固定子）という）と回転側コア（Ｒ
ｏｔｏｒ：以下、ロータ（回転子）という）で構成さ
れ、各コアにはチャンネル数に該当するチャンネル溝３
と、各チャンネルとの信号干渉を減らすためのショット
リングが装着されるショットリング溝４が形成されてい
る。
【０００３】このロータ２とステータ１との間は数十μ
ｍ程度の微小な間隔が維持され、このロータ２が回転し
てヘッドから読み込んだ信号をステータに伝達する。従
って、これらロータ２とステータ１の寸法及び形状は非
常に精密でなければならなく、そうでなければ信号伝達
の過程でノイズが発生し、インダクタンスの変化が生じ
て画質の低下を招く。
ｍ程度の微小な間隔が維持され、このロータ２が回転し
てヘッドから読み込んだ信号をステータに伝達する。従
って、これらロータ２とステータ１の寸法及び形状は非
常に精密でなければならなく、そうでなければ信号伝達
の過程でノイズが発生し、インダクタンスの変化が生じ
て画質の低下を招く。
【０００４】以下、前記のように構成されたロータリト
ランスフォーマの製造方法を説明する。まず、図２に示
す円筒形のフェライト焼結体は粉末成形法を用いて製作
するが、この時、焼結体の内外径は多段階の機械的加工
を考慮して最終製品の内外径の寸法より１ｍｍ程度大き
く製作する。用意された円筒形焼結体の外周面を心なし
研削盤（Ｃｅｎｔｅｒｌｅｓｓ Ｇｒｉｎｄｅｒ）を用
いて１次研削し、次に外周面を基準として内周面を内面
研削盤で粗研削をする。この後、内外周面を専用研削盤
で仕上げ加工する。
ランスフォーマの製造方法を説明する。まず、図２に示
す円筒形のフェライト焼結体は粉末成形法を用いて製作
するが、この時、焼結体の内外径は多段階の機械的加工
を考慮して最終製品の内外径の寸法より１ｍｍ程度大き
く製作する。用意された円筒形焼結体の外周面を心なし
研削盤（Ｃｅｎｔｅｒｌｅｓｓ Ｇｒｉｎｄｅｒ）を用
いて１次研削し、次に外周面を基準として内周面を内面
研削盤で粗研削をする。この後、内外周面を専用研削盤
で仕上げ加工する。
【０００５】このように加工された円筒形のフェライト
焼結体を必要なチャンネル数に応じて、内周面と外周面
にチャンネル溝３とショットリング溝４を加工して図３
のような形状で各々のコアを完成する。この完成された
コアのチャンネルにはコイルを装着してロータリトラン
スフォーマを製造する。
焼結体を必要なチャンネル数に応じて、内周面と外周面
にチャンネル溝３とショットリング溝４を加工して図３
のような形状で各々のコアを完成する。この完成された
コアのチャンネルにはコイルを装着してロータリトラン
スフォーマを製造する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このような形
状のロータリトランスフォーマは円筒形のフェライト焼
結体を加工した後、さらにチャンネル溝とショットリン
グ溝を機械的加工によって形成するので、加工による不
良率が高く、チャンネル溝の形状と寸法の精度が低下す
るという問題点があった。更に、一度にコアを一個ずつ
加工するので生産性が低く、コアの直径が数ｍｍ程度と
非常に小さい場合には加工が困難であるという問題点も
あった。
状のロータリトランスフォーマは円筒形のフェライト焼
結体を加工した後、さらにチャンネル溝とショットリン
グ溝を機械的加工によって形成するので、加工による不
良率が高く、チャンネル溝の形状と寸法の精度が低下す
るという問題点があった。更に、一度にコアを一個ずつ
加工するので生産性が低く、コアの直径が数ｍｍ程度と
非常に小さい場合には加工が困難であるという問題点も
あった。
【０００７】かかる問題点を解決するために、本発明は
各々大きさの異なる環状の磁性体を互いに積層して接着
させたロータリトランスフォーマを提供することを目的
とする。
各々大きさの異なる環状の磁性体を互いに積層して接着
させたロータリトランスフォーマを提供することを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のロータリトランスフォーマは、各々大きさの
異なる環状の磁性体を互いに積層して接着させることに
よりチャンネル溝を形成するように、同じ内径と外径を
有する２個の環状磁性体の間に、外径が同じで内径が前
記２個の環状磁性体より大きい１個の環状磁性体を挟ん
だ形状のチャンネル部を必要なチャンネル数だけ２種類
の環状磁性体で積層結合したコアと、同じ内径と外径を
有する２個の環状磁性体の間に内径が同一で外径が前記
２個の環状磁性体より小さい１個の環状磁性体を入れた
形状のチャンネル部を必要なチャンネル数だけ２種類の
環状磁性体で積層結合したコアを製作してロータ（Ｒｏ
ｔｏｒ）及びステータ（Ｓｔａｔｏｒ）で構成され、こ
の環状磁性体の間の結合層は低融点ガラスとし、同じ内
径と外径を有する隣接環状磁性体の間の低融点ガラスは
コアの大きさに応じて厚さ５〜１００μｍとし、内径又
は外径が異なる隣接環状磁性体の間の低融点ガラスは厚
さ１００〜５００オングストロームとすることを特徴と
する。
に本発明のロータリトランスフォーマは、各々大きさの
異なる環状の磁性体を互いに積層して接着させることに
よりチャンネル溝を形成するように、同じ内径と外径を
有する２個の環状磁性体の間に、外径が同じで内径が前
記２個の環状磁性体より大きい１個の環状磁性体を挟ん
だ形状のチャンネル部を必要なチャンネル数だけ２種類
の環状磁性体で積層結合したコアと、同じ内径と外径を
有する２個の環状磁性体の間に内径が同一で外径が前記
２個の環状磁性体より小さい１個の環状磁性体を入れた
形状のチャンネル部を必要なチャンネル数だけ２種類の
環状磁性体で積層結合したコアを製作してロータ（Ｒｏ
ｔｏｒ）及びステータ（Ｓｔａｔｏｒ）で構成され、こ
の環状磁性体の間の結合層は低融点ガラスとし、同じ内
径と外径を有する隣接環状磁性体の間の低融点ガラスは
コアの大きさに応じて厚さ５〜１００μｍとし、内径又
は外径が異なる隣接環状磁性体の間の低融点ガラスは厚
さ１００〜５００オングストロームとすることを特徴と
する。
【０００９】また、本発明のロータリトランスフォーマ
の製造方法は、各々大きさの異なる環状磁性体の一断面
又は両断面に低融点ガラスをスパッタリング法で成膜す
る工程と、上記工程によりガラス膜が成膜された環状の
磁性体を内外側にチャンネル溝が形成されるように積層
して固定する工程と、前記工程で積層固定された固定体
を所定の時間加熱及び冷却させて結合する工程と、から
なることを特徴とする。
の製造方法は、各々大きさの異なる環状磁性体の一断面
又は両断面に低融点ガラスをスパッタリング法で成膜す
る工程と、上記工程によりガラス膜が成膜された環状の
磁性体を内外側にチャンネル溝が形成されるように積層
して固定する工程と、前記工程で積層固定された固定体
を所定の時間加熱及び冷却させて結合する工程と、から
なることを特徴とする。
【００１０】
【実 施 例】以下、本発明の作用と効果を図面に基づ
いて詳しく説明する。本発明ではロータリトランスフォ
ーマの製造に当たってコイルを装着するためのチャンネ
ル溝を形成するとき、機械的加工で発生する不良率と形
状及び寸法の精度を改善するために次のような方法で製
造する。
いて詳しく説明する。本発明ではロータリトランスフォ
ーマの製造に当たってコイルを装着するためのチャンネ
ル溝を形成するとき、機械的加工で発生する不良率と形
状及び寸法の精度を改善するために次のような方法で製
造する。
【００１１】まず、回転側コアの製造のために、円筒形
のフェライト焼結体を２種類の大きさで用意して、各々
の内周面と外周面を加工する。この際、図４の（ａ）と
（ｂ）に示すように、外径はφ１と同じくし、内径はφ
２とφ３の各々異なる大きさで加工し、これらを図５の
ように各々一定の厚さＴ１とＴ２を有する環になるよう
に切断する。
のフェライト焼結体を２種類の大きさで用意して、各々
の内周面と外周面を加工する。この際、図４の（ａ）と
（ｂ）に示すように、外径はφ１と同じくし、内径はφ
２とφ３の各々異なる大きさで加工し、これらを図５の
ように各々一定の厚さＴ１とＴ２を有する環になるよう
に切断する。
【００１２】このように一定の厚さに切断された環の一
面又は両面に、溶融温度が４００〜５００℃程度であ
る、使用するフェライトの熱膨張係数と同様のガラスを
用いてスパッタリング法でガラス膜を被覆する。このよ
うに一面又は両面にガラス膜が被覆された環を図６
（ａ）のように必要なチャンネル数だけ積層して動かな
いように固定する。固定側コアの場合には、内径は同じ
く外径は異にして前記工程でガラス膜が被覆された環を
製造して、図６（ｂ）のように積層して環が動かないよ
うに固定する。この時、場合によっては図６の（ａ）を
固定側コアとして、図６（ｂ）を回転側コアとして用い
ることもできる。
面又は両面に、溶融温度が４００〜５００℃程度であ
る、使用するフェライトの熱膨張係数と同様のガラスを
用いてスパッタリング法でガラス膜を被覆する。このよ
うに一面又は両面にガラス膜が被覆された環を図６
（ａ）のように必要なチャンネル数だけ積層して動かな
いように固定する。固定側コアの場合には、内径は同じ
く外径は異にして前記工程でガラス膜が被覆された環を
製造して、図６（ｂ）のように積層して環が動かないよ
うに固定する。この時、場合によっては図６の（ａ）を
固定側コアとして、図６（ｂ）を回転側コアとして用い
ることもできる。
【００１３】このように環からなる回転側コアと固定側
コアを電気炉に入れ、スパッタリングされたガラスに適
した温度プログラムで加熱して、環と環との間のガラス
膜を溶融させてこれら環を接合（融着）させることによ
り、完成されたロータリトランスフォーマを得る。この
際、ガラスとして溶融温度の低いものを使用すると、加
熱接合工程を短縮させることができ、フェライトに与え
られる熱衝撃も低減することができる。
コアを電気炉に入れ、スパッタリングされたガラスに適
した温度プログラムで加熱して、環と環との間のガラス
膜を溶融させてこれら環を接合（融着）させることによ
り、完成されたロータリトランスフォーマを得る。この
際、ガラスとして溶融温度の低いものを使用すると、加
熱接合工程を短縮させることができ、フェライトに与え
られる熱衝撃も低減することができる。
【００１４】前記工程で環の接合のために用いられるガ
ラス膜は１００オングストローム以下の厚になると、環
と環との間の接着力が弱くなるので不適であり、５００
オングストローム以上の厚になると、接着力は良くなる
が環と環との間隔が大きくなって磁路部分に漏洩される
磁束が多くなるので、適正な厚さで成膜し、ロータリト
ランスフォーマの特性低下を防ぐことが必要である。
ラス膜は１００オングストローム以下の厚になると、環
と環との間の接着力が弱くなるので不適であり、５００
オングストローム以上の厚になると、接着力は良くなる
が環と環との間隔が大きくなって磁路部分に漏洩される
磁束が多くなるので、適正な厚さで成膜し、ロータリト
ランスフォーマの特性低下を防ぐことが必要である。
【００１５】従来の技術でチャンネルとチャンネルとの
信号干渉を減らすために、図１に示すように工程側コア
の各チャンネルの間に形成されているショットリング
（ｓｈｏｔ ｒｉｎｇ）溝を、本発明により製造された
ロータリトランスフォーマコアでは各チャンネルの間に
形成しなかったが、その理由は回転側コアと固定側コア
との各チャンネル間をガラス融着してチャンネル間に間
隔を保守させることにより、チャンネル間の信号干渉が
排除されてショットリング効果を得ることができるため
である。前記ショットリング効果は、前記ガラス膜の厚
さを厚くすると大きくなる。チャンネル間のガラス膜の
厚さはコアの大きさに応じて数μｍ〜数百μｍで調節す
る。
信号干渉を減らすために、図１に示すように工程側コア
の各チャンネルの間に形成されているショットリング
（ｓｈｏｔ ｒｉｎｇ）溝を、本発明により製造された
ロータリトランスフォーマコアでは各チャンネルの間に
形成しなかったが、その理由は回転側コアと固定側コア
との各チャンネル間をガラス融着してチャンネル間に間
隔を保守させることにより、チャンネル間の信号干渉が
排除されてショットリング効果を得ることができるため
である。前記ショットリング効果は、前記ガラス膜の厚
さを厚くすると大きくなる。チャンネル間のガラス膜の
厚さはコアの大きさに応じて数μｍ〜数百μｍで調節す
る。
【００１６】図７乃至図９は本発明のロータリトランス
フォーマ製造の一実施例を示す。回転側コア製造の場合
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト粉末を円筒形の金型
で成形した後、焼結して外径１０．５０ｍｍ、内径６．
５０ｍｍ、長さ２０ｍｍの円筒形の焼結体と外径１０．
５０ｍｍ、内径７．５０ｍｍ，長さ２０ｍｍの円筒形の
焼結体を各々製造した。これらの外径と内径を加工して
図７のように各々外径１０．００ｍｍ、内径７．００ｍ
ｍと、外径１０．００ｍｍ、内径８．００ｍｍの円筒形
で加工した。
フォーマ製造の一実施例を示す。回転側コア製造の場合
は、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト粉末を円筒形の金型
で成形した後、焼結して外径１０．５０ｍｍ、内径６．
５０ｍｍ、長さ２０ｍｍの円筒形の焼結体と外径１０．
５０ｍｍ、内径７．５０ｍｍ，長さ２０ｍｍの円筒形の
焼結体を各々製造した。これらの外径と内径を加工して
図７のように各々外径１０．００ｍｍ、内径７．００ｍ
ｍと、外径１０．００ｍｍ、内径８．００ｍｍの円筒形
で加工した。
【００１７】固定側コア製造の場合にも回転側コアの場
合と同様の方法により円筒形の焼結体を加工して図８の
ように各々外径６．９４ｍｍ、内径３．９４ｍｍと、外
径５．９４ｍｍ、内径３．９４ｍｍの円筒形で加工し
た。ここで、各焼結体のコイル引き出し用溝７は金型に
より成形し、４チャンネルロータリトランスフォーマを
基準とした。
合と同様の方法により円筒形の焼結体を加工して図８の
ように各々外径６．９４ｍｍ、内径３．９４ｍｍと、外
径５．９４ｍｍ、内径３．９４ｍｍの円筒形で加工し
た。ここで、各焼結体のコイル引き出し用溝７は金型に
より成形し、４チャンネルロータリトランスフォーマを
基準とした。
【００１８】このように一定の大きさで加工された円筒
形の焼結体の切断において、図７（ａ）と図８（ｂ）の
焼結体は、厚さ０．６０ｍｍの環状に切断し、図７の
（ｂ）と図８（ｂ）の焼結体は厚さ０．７０ｍｍの環状
に切断する。
形の焼結体の切断において、図７（ａ）と図８（ｂ）の
焼結体は、厚さ０．６０ｍｍの環状に切断し、図７の
（ｂ）と図８（ｂ）の焼結体は厚さ０．７０ｍｍの環状
に切断する。
【００１９】以後、これ環を約４５０℃の融点を有する
ガラスを用いて１分当たり５０オングストロームのガラ
ス膜が被覆されるようにスパッタリング法により６分間
一面に厚さ３００オングストロームと成膜し、チャンネ
ルとチャンネルの接着される環とは各々の接着面に１０
μｍずつスパッタリングした。
ガラスを用いて１分当たり５０オングストロームのガラ
ス膜が被覆されるようにスパッタリング法により６分間
一面に厚さ３００オングストロームと成膜し、チャンネ
ルとチャンネルの接着される環とは各々の接着面に１０
μｍずつスパッタリングした。
【００２０】ガラス膜が被覆された環を図９のように積
層して環が動かないように固定した後、積層された各コ
アを電気炉で図１０のように１時間当たり２００ずつ温
度が増加するように加熱して５００℃まで温度を上げた
後、３０分間５００℃を保持し、３０分以後にはさらに
１時間当たり２００℃ずつ温度が下がるように冷却して
環の間のガラスが融着するようにすることにより、ロー
タリトランスフォーマを完成した。
層して環が動かないように固定した後、積層された各コ
アを電気炉で図１０のように１時間当たり２００ずつ温
度が増加するように加熱して５００℃まで温度を上げた
後、３０分間５００℃を保持し、３０分以後にはさらに
１時間当たり２００℃ずつ温度が下がるように冷却して
環の間のガラスが融着するようにすることにより、ロー
タリトランスフォーマを完成した。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のロータリ
トランスフォーマは従来のロータリトランスフォーマの
製造と異なり、チャンネル溝の機械的加工時に発生する
チッピング（Ｃｈｉｐｐｉｎｇ）等による不良が発生せ
ず、チャンネルの形状と寸法の精度が一層高くなる。
トランスフォーマは従来のロータリトランスフォーマの
製造と異なり、チャンネル溝の機械的加工時に発生する
チッピング（Ｃｈｉｐｐｉｎｇ）等による不良が発生せ
ず、チャンネルの形状と寸法の精度が一層高くなる。
【００２２】さらに、ショットリング溝を作らなくても
ショットリング効果が得られるので、ショットリングを
巻き付ける工程も無くすことができて工程が短縮される
という効果がある。特に本発明によるロータリトランス
フォーマはカムコーダのように機器を小型化しなければ
ならないものでは、コアの大きさが限定されるが、本発
明ではコアの大きさを直径５ｍｍ以下と減少することが
できるため非常に有効である。
ショットリング効果が得られるので、ショットリングを
巻き付ける工程も無くすことができて工程が短縮される
という効果がある。特に本発明によるロータリトランス
フォーマはカムコーダのように機器を小型化しなければ
ならないものでは、コアの大きさが限定されるが、本発
明ではコアの大きさを直径５ｍｍ以下と減少することが
できるため非常に有効である。
【図１】従来のロータリトランスフォーマの断面図であ
る。
る。
【図２】従来のロータリトランスフォーマのチャンネル
溝を加工するための円筒形フェライトの焼結体の形状図
である。
溝を加工するための円筒形フェライトの焼結体の形状図
である。
【図３】従来のロータリトランスフォーマの各コアの断
面図である。
面図である。
【図４】本発明のロータリトランスフォーマの円筒形フ
ェライト焼結体の断面図である。
ェライト焼結体の断面図である。
【図５】図４のフェライト焼結体を一定の厚さに切断し
たフェライト環の形状図である。
たフェライト環の形状図である。
【図６】図５の環が積層されたロータリトランスフォー
マコアの断面図である。
マコアの断面図である。
【図７】本発明の回転軸又は固定側コアに用いられる円
筒形フェライト焼結体の他の実施例の断面図である。
筒形フェライト焼結体の他の実施例の断面図である。
【図８】本発明の固定側又は回転側コアに用いられる円
筒形フェライト焼結体の他の実施例の断面図である。
筒形フェライト焼結体の他の実施例の断面図である。
【図９】本発明による実施例の環の積層図である。
【図１０】本発明による実施例の積層されたコアを接着
させるための時間による温度変化を示すガラフである。
させるための時間による温度変化を示すガラフである。
１…ステータ、２…ロータ。
Claims (10)
- 【請求項１】 各々大きさが異なる環状の磁性体を互い
に積層して接着させることによりチャンネル溝を形成し
た二つのコアを有することを特徴とするロータリトラン
スフォーマ。 - 【請求項２】 前記ロータリトランスフォーマは、同じ
内径と外径を有する２個の環状磁性体の間に、外径が同
一で内径が前記２個の環状磁性体より大きい１個の環状
磁性体を挟んだ形状のチャンネル部を必要なチャンネル
数だけ２種類の環状磁性体で積層したロータコアと、 同じ内径と外径を有する２個の環状磁性体の間に、内径
が同一で外径が前記２個の環状磁性体より小さい１個の
環状磁性体を挟んだ形状のチャンネル部を必要なチャン
ネル数だけ２種類の環状磁性体で積層結合したステータ
コアと、で構成したことを特徴とする請求項１記載のロ
ータリトランスフォーマ。 - 【請求項３】 前記ロータリトランスフォーマは同じ内
径と外径を有する２個の環状磁性体の間に、外径が同じ
で内径が前記２個の環状磁性体より大きい１個の環状磁
性体を挟んだチャンネル部を必要なチャンネル数だけ２
種類の環状磁性体で積層結合したステータコアと、 同じ内径と外径を有する２個の環状磁性体の間に、内径
が同じで外径が前記２個の環状磁性体より小さい１個の
環状磁性体を挟んだ形状のチャンネル部を必要なチャン
ネル数だけ２種類の環状磁性体で積層結合したロータコ
アと、で構成したことを特徴とする請求項１記載のロー
タリトランスフォーマ。 - 【請求項４】 環状磁性体間の結合層はチャンネル間の
信号干渉を排除するために低融点ガラスからなることを
特徴とする請求項２記載のロータリトランスフォーマ。 - 【請求項５】 同じ内外径を有する隣接の環状磁性体の
間の低融点ガラスは、コアの大きさに応じて厚さ５〜１
０μｍで成膜されたことを特徴とする請求項２記載のロ
ータリトランスフォーマ。 - 【請求項６】 同じ内外径を有する隣接の環状磁性体の
間の低融点ガラスは、コアの大きさに応じて厚さ５〜１
００μｍで成膜されたことを特徴とする請求項３記載の
ロータリトランスフォーマ。 - 【請求項７】 内径又は外径の異なる隣接の環状磁性体
の間の低融点ガラスは、厚さ１００〜５００オングスト
ロームで成膜されたことを特徴とする請求項３記載のロ
ータリトランスフォーマ。 - 【請求項８】 外径がφ１、内径がφ２、且つ厚さがＴ
１である磁性体コアＲ１と、外径がφ１、内径がφ２よ
りも大きなφ３、且つ厚さがＴ２である磁性体コアＲ２
とを用意する工程と、 外径がφ４、内径がφ６、厚さがＴ１である磁性体コア
Ｒ３と、外径がφ４より小さなφ５、内径がφ６、且つ
厚さがＴ２である磁性体コアＲ４とを用意とする工程
と、 磁性体コアＲ１，Ｒ２，Ｒ３およびＲ４の一面又は両面
にガラス膜を成膜処理する工程と、 ガラス膜の成膜処理された磁性体コアＲ１およびＲ２
を、内径側にチャンネル溝が形成されるように、相互に
積層し積層体とする工程と、 ガラス膜の成膜処理された磁性体コアＲ３およびＲ４
を、外径側にチャンネル溝が形成されるように、相互に
積層し積層体とする工程と、 前記の積層体を加熱して各磁性体相互を接合させる工程
と、 からなることを特徴とするロータリトランスフォーマの
製造方法。 - 【請求項９】 外径がφ１、内径がφ２、且つ厚さがＴ
１である磁性体コアＲ１と、外径がφ１、内径がφ２よ
りも大きなφ３、且つ厚さがＴ２である磁性体コアＲ２
とを用意する工程と、 磁性体コアＲ１およびＲ２の一面又は両面にガラス膜を
成膜処理する工程と、 ガラス膜の成膜処理された磁性体コアＲ１およびＲ２
を、内径側にチャンネル溝が形成されるように、相互に
積層し積層体とする工程と、 前記の積層体を加熱して各磁性体相互を接合させる工程
と、 からなることを特徴とするロータリトランスフォーマの
回転子コアの製造方法。 - 【請求項１０】外径がφ４、内径がφ６、厚さがＴ１で
ある磁性体コアＲ３と、外径がφ４より小さなφ５、内
径がφ６、且つ厚さがＴ２である磁性体コアＲ４とを用
意する 工程と、 磁性体コアＲ３およびＲ４の一面又は両面にガラス膜を
成膜処理する工程と、 ガラス膜の成膜処理された磁性体コアＲ３およびＲ４
を、外径側にチャンネル溝が形成されるように、相互に
積層し積層体とする工程と、 前記の積層体を加熱して各磁性体相互を接合させる工程
と、 からなることを特徴とするロータリトランスフォーマの
固定子コアの製造方法。
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