JP2807318B2 - ガラス板の曲げ成形方法の選定方法及びガラス板の曲げ成形方法 - Google Patents
ガラス板の曲げ成形方法の選定方法及びガラス板の曲げ成形方法Info
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- JP2807318B2 JP2807318B2 JP2180603A JP18060390A JP2807318B2 JP 2807318 B2 JP2807318 B2 JP 2807318B2 JP 2180603 A JP2180603 A JP 2180603A JP 18060390 A JP18060390 A JP 18060390A JP 2807318 B2 JP2807318 B2 JP 2807318B2
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- glass
- glass plate
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/02—Re-forming glass sheets
- C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
- C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
- C03B23/0258—Gravity bending involving applying local or additional heating, cooling or insulating means
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ガラス板の曲げ成形方法の選定方法及びガ
ラス板の曲げ成形方法に関する。
ラス板の曲げ成形方法に関する。
［従来の技術］ 一般に、合せガラスは、二枚の合せ素板ガラスをポリ
ビニールブチラール膜等のプラスチック中間膜で積層し
たものであり、安全上の観点から特に自動車の風防窓で
あるフロントガラスとして広く利用されている。
ビニールブチラール膜等のプラスチック中間膜で積層し
たものであり、安全上の観点から特に自動車の風防窓で
あるフロントガラスとして広く利用されている。
ところで、この種の合せガラスは、通常自動車のデザ
イン上の理由から湾曲状のものが要求されるため、合せ
ガラス用の二枚の合せ素板ガラスについては平板状のも
のを適宜曲げ成形することが必要になる。このとき、両
合せ素板ガラスを別々に成形すると、両合せ素板ガラス
の曲面形状が微妙に異なってしまい、両ガラス間に中間
膜を介在させて合せ加工する際に、二枚の合せ素板ガラ
スが中間膜を介して接合しなかったり、接合面に気泡が
発生したり、あるいは使用中に合せガラスの接合面に気
泡が発生したり、剥離したりするという欠点があった。
そのため、従来より合せガラスを製造する際、二枚の合
せ素板ガラスを重ねて同時に曲げ成形する方法が採用さ
れていた。
イン上の理由から湾曲状のものが要求されるため、合せ
ガラス用の二枚の合せ素板ガラスについては平板状のも
のを適宜曲げ成形することが必要になる。このとき、両
合せ素板ガラスを別々に成形すると、両合せ素板ガラス
の曲面形状が微妙に異なってしまい、両ガラス間に中間
膜を介在させて合せ加工する際に、二枚の合せ素板ガラ
スが中間膜を介して接合しなかったり、接合面に気泡が
発生したり、あるいは使用中に合せガラスの接合面に気
泡が発生したり、剥離したりするという欠点があった。
そのため、従来より合せガラスを製造する際、二枚の合
せ素板ガラスを重ねて同時に曲げ成形する方法が採用さ
れていた。
従来における合せガラス用合せ素板ガラスの曲げ成形
方法としては、合せガラスの曲げ成形面に対応する曲げ
型を構成し、この曲げ型の上に合せガラス用の二枚の合
せ素板ガラスを重ねて載置した状態で曲げ型を加熱炉内
に搬入すると共に、両合せ素板ガラスをそのガラス軟化
温度まで加熱し、両ガラスの軟化に伴って上記曲げ型の
曲げ成形面に沿って両合せ素板ガラスを自重曲げ成形す
るようにしたものが知られている（特公昭49−10332号
公報参照）。
方法としては、合せガラスの曲げ成形面に対応する曲げ
型を構成し、この曲げ型の上に合せガラス用の二枚の合
せ素板ガラスを重ねて載置した状態で曲げ型を加熱炉内
に搬入すると共に、両合せ素板ガラスをそのガラス軟化
温度まで加熱し、両ガラスの軟化に伴って上記曲げ型の
曲げ成形面に沿って両合せ素板ガラスを自重曲げ成形す
るようにしたものが知られている（特公昭49−10332号
公報参照）。
このような曲げ成形方法において、使用する曲げ型は
所定の曲げ形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に有
するリング状曲げ型が用いられることが多い。これは、
曲げ成形に使用する高温雰囲気下でガラス板の表面が曲
げ型に接触することにより、ガラス板に光学歪等の不良
が生じやすいため、ガラス板の支持は周辺部のみとする
ほうが好ましいからである。
所定の曲げ形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に有
するリング状曲げ型が用いられることが多い。これは、
曲げ成形に使用する高温雰囲気下でガラス板の表面が曲
げ型に接触することにより、ガラス板に光学歪等の不良
が生じやすいため、ガラス板の支持は周辺部のみとする
ほうが好ましいからである。
［発明が解決しようとする課題］ しかし、近年、かかる合せガラスとしては、比較的複
雑な形状を有するものが求められるようになっており、
このような場合にはガラス板の周辺のみを支持し、均一
な加熱をするだけでは充分な曲げ成形形状が得られな
い。一方、プレス手段等を併用することも提案されてい
るが、工数が増える上、プレス痕が残る等の不良が生じ
易い欠点がある。
雑な形状を有するものが求められるようになっており、
このような場合にはガラス板の周辺のみを支持し、均一
な加熱をするだけでは充分な曲げ成形形状が得られな
い。一方、プレス手段等を併用することも提案されてい
るが、工数が増える上、プレス痕が残る等の不良が生じ
易い欠点がある。
このため、かかる合せガラスを曲げ成形する場合にお
いても、曲げ型上でのガラス板の自重による成形に、そ
の深曲げ部、又は小さな曲率で曲げるべき部分への局部
加熱を併用することにより行なうことが多い。
いても、曲げ型上でのガラス板の自重による成形に、そ
の深曲げ部、又は小さな曲率で曲げるべき部分への局部
加熱を併用することにより行なうことが多い。
しかるに、局部加熱パターンについては、経験則と実
試験で試行錯誤することにより求めることができるのみ
であり、局部加熱パターンの決定に莫大な時間と手間を
要するだけでなく、曲げの形状によっては、結局自重曲
げのみによっては曲げ成形できず、プレス手段等を併用
せざるを得ないこともあり、局部加熱パターン決定の手
間が無駄になることもあった。又、運良く、所望形状に
ガラス板を成形可能な局部加熱パターンが発見されて
も、そのような局部加熱パターンが最善のものかは判断
できず、より良い精度をより短い加工時間で達成できる
局部加熱パターンが存在する余地の大きいものであっ
た。
試験で試行錯誤することにより求めることができるのみ
であり、局部加熱パターンの決定に莫大な時間と手間を
要するだけでなく、曲げの形状によっては、結局自重曲
げのみによっては曲げ成形できず、プレス手段等を併用
せざるを得ないこともあり、局部加熱パターン決定の手
間が無駄になることもあった。又、運良く、所望形状に
ガラス板を成形可能な局部加熱パターンが発見されて
も、そのような局部加熱パターンが最善のものかは判断
できず、より良い精度をより短い加工時間で達成できる
局部加熱パターンが存在する余地の大きいものであっ
た。
［課題を解決する為の手段］ 本発明は前述の問題点を解決するものであり、特定の
ガラス板の所定の曲げ形状に対して、それぞれの形状に
適したガラス板の成形方法を選定する方法であって、前
記所定形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に有する
リング状曲げ型上に載置されたガラス板が自重で垂下す
ることにより前記所定形状ガラス板が得られるような、
ガラス板面内の温度分布及び成形時間を得る演算を行な
う演算工程と、得られたガラス板上の温度の範囲、及び
その温度分布における面内最大温度差及び成形時間が、
それぞれ予め定められた設定値より小さくなるような組
み合わせが存在するか否かの判定をする判定工程と、前
記判断の結果に応じてそれぞれの形状に適したガラス板
の曲げ成形方法を選定する選定工程と、からなるガラス
板の曲げ成形方法の選定方法及び、前記ガラス板の曲げ
成形方法の選定方法における判定工程において、前記組
み合せが存在する場合のガラス板の曲げ成形方法であっ
て、前記所定形状に対応した曲げ成形面をその周辺部に
有するリング状曲げ型上にガラス板を載置する工程と、
加熱炉内で、ガラス板面内に、前記判定工程により存在
するとされた組み合わせの一つに対応したガラス板面内
の温度分布を実質的に与えるように、前記曲げ型上に載
置したガラス板を加熱する工程と、からなることを特徴
とするガラス板の曲げ成形方法を提供するものである。
ガラス板の所定の曲げ形状に対して、それぞれの形状に
適したガラス板の成形方法を選定する方法であって、前
記所定形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に有する
リング状曲げ型上に載置されたガラス板が自重で垂下す
ることにより前記所定形状ガラス板が得られるような、
ガラス板面内の温度分布及び成形時間を得る演算を行な
う演算工程と、得られたガラス板上の温度の範囲、及び
その温度分布における面内最大温度差及び成形時間が、
それぞれ予め定められた設定値より小さくなるような組
み合わせが存在するか否かの判定をする判定工程と、前
記判断の結果に応じてそれぞれの形状に適したガラス板
の曲げ成形方法を選定する選定工程と、からなるガラス
板の曲げ成形方法の選定方法及び、前記ガラス板の曲げ
成形方法の選定方法における判定工程において、前記組
み合せが存在する場合のガラス板の曲げ成形方法であっ
て、前記所定形状に対応した曲げ成形面をその周辺部に
有するリング状曲げ型上にガラス板を載置する工程と、
加熱炉内で、ガラス板面内に、前記判定工程により存在
するとされた組み合わせの一つに対応したガラス板面内
の温度分布を実質的に与えるように、前記曲げ型上に載
置したガラス板を加熱する工程と、からなることを特徴
とするガラス板の曲げ成形方法を提供するものである。
本発明の方法は、合せガラス用の素板ガラスの曲げ成
形法について使用するに適したものであるが、本発明の
趣旨から明らかなように、一枚のガラス板を曲げる際に
も好ましく利用できるものである。
形法について使用するに適したものであるが、本発明の
趣旨から明らかなように、一枚のガラス板を曲げる際に
も好ましく利用できるものである。
本発明のガラス板の曲げ成形方法の選定方法によれ
ば、まず、１つの所定の曲げ成形形状が与えられた場
合、その曲げ形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に
有するリング状曲げ型にガラス板を載置した場合に、ガ
ラス板が自重で垂下することにより前記の成形形状が得
られるような温度分布とその時の成形時間を求める（演
算工程）。
ば、まず、１つの所定の曲げ成形形状が与えられた場
合、その曲げ形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に
有するリング状曲げ型にガラス板を載置した場合に、ガ
ラス板が自重で垂下することにより前記の成形形状が得
られるような温度分布とその時の成形時間を求める（演
算工程）。
具体的には、初期のガラス形状に対し上記のリング状
曲げ型上である一定の温度分布パターンを与えたと仮定
した時、リング状曲げ型による支持の力とガラス板自重
により、どのような変形を生じるかを演算する。この系
を支配する方程式は、ガラス板の全ポテンシャルエネル
ギー（歪によるポテンシャルエネルギー、体積力による
ポテンシャルエネルギー、歪によるポテンシャルエネル
ギーの和）を最小化することにより、即ち全ポテンシャ
ルエネルギーを変位量δで微分したものを０とおくこと
により求められる。
曲げ型上である一定の温度分布パターンを与えたと仮定
した時、リング状曲げ型による支持の力とガラス板自重
により、どのような変形を生じるかを演算する。この系
を支配する方程式は、ガラス板の全ポテンシャルエネル
ギー（歪によるポテンシャルエネルギー、体積力による
ポテンシャルエネルギー、歪によるポテンシャルエネル
ギーの和）を最小化することにより、即ち全ポテンシャ
ルエネルギーを変位量δで微分したものを０とおくこと
により求められる。
具体的には全ポテンシャルエネルギーをπ、応力マト
リックスをσ、歪マトリックスをε、ｐを体積力、ｑを
表面力とすると、 であり、系を支配する方程式は で与えられる。
リックスをσ、歪マトリックスをε、ｐを体積力、ｑを
表面力とすると、 であり、系を支配する方程式は で与えられる。
この方程式を計算するには、例えば有限要素法等の数
値計算法が好ましく用いられ、これによれば、単位時間
ステップごとの変形としてガラスの形状が求められる。
値計算法が好ましく用いられ、これによれば、単位時間
ステップごとの変形としてガラスの形状が求められる。
このようにして、ガラスの変形形状と、それに要する
時間とが求められる。得られたガラスの変形形状は望ま
れる曲げ加工後の所定の形状と比較される。ここで通常
は、変形量の不足する部分はより高い温度に、変形量の
過剰な部分はより低い温度に設定し直す等の修正を温度
分布パターンに施し、再度上記の計算を行なう。
時間とが求められる。得られたガラスの変形形状は望ま
れる曲げ加工後の所定の形状と比較される。ここで通常
は、変形量の不足する部分はより高い温度に、変形量の
過剰な部分はより低い温度に設定し直す等の修正を温度
分布パターンに施し、再度上記の計算を行なう。
そして、所定の曲げ形状に十分近い変形形状が得られ
るまで繰り返す。
るまで繰り返す。
このような温度分布パターンは当然１つとは限らな
い。又、温度分布パターンが複数得られた場合はそれぞ
れに対してその変形に要する成形時間が決まる。
い。又、温度分布パターンが複数得られた場合はそれぞ
れに対してその変形に要する成形時間が決まる。
ついで、このようにして得られた温度分布パターンに
ついて、そのパターンにおける面内最大温度差、成形時
間を基準とした判定を行なう（判定工程）。即ち、あま
り成形時間の長いものについては、実際の曲げ成形にお
いては、量産性から採用し得ないため、それが１つの判
定基準となる。従って、成形時間については通常、車の
フロントガラス程度の厚みと大きさで450秒程度以下の
もの、好ましくは200秒程度以下となる温度分布パター
ンであるかどうかが判定される。この設定値は、成形時
間として工業的な生産上許容されるものを示しているも
のに過ぎないため、それぞれの状況により適当な値を設
定すればよいので、上記の値に限るものではない。更
に、温度分布パターンがあまり急激につきすぎており、
面内最大温度差が大きすぎると、そのような温度分布パ
ターンの実現はきわめて困難であり、やはり採用し得な
いため、これも判定基準となる。このような面内最大温
度差の限界はガラスの熱伝導率、ヒーターの形状、位
置、加熱能力等により、決まるものであるが、通常数十
cm角のパターンに分割した場合で、50℃以下、好ましく
は30℃以下程度となっている温度分布パターンであるか
どうかを基準として判定されればよい。これについても
ヒーター構造の改良時により適宜その設定値は調整、変
更していくことができる。
ついて、そのパターンにおける面内最大温度差、成形時
間を基準とした判定を行なう（判定工程）。即ち、あま
り成形時間の長いものについては、実際の曲げ成形にお
いては、量産性から採用し得ないため、それが１つの判
定基準となる。従って、成形時間については通常、車の
フロントガラス程度の厚みと大きさで450秒程度以下の
もの、好ましくは200秒程度以下となる温度分布パター
ンであるかどうかが判定される。この設定値は、成形時
間として工業的な生産上許容されるものを示しているも
のに過ぎないため、それぞれの状況により適当な値を設
定すればよいので、上記の値に限るものではない。更
に、温度分布パターンがあまり急激につきすぎており、
面内最大温度差が大きすぎると、そのような温度分布パ
ターンの実現はきわめて困難であり、やはり採用し得な
いため、これも判定基準となる。このような面内最大温
度差の限界はガラスの熱伝導率、ヒーターの形状、位
置、加熱能力等により、決まるものであるが、通常数十
cm角のパターンに分割した場合で、50℃以下、好ましく
は30℃以下程度となっている温度分布パターンであるか
どうかを基準として判定されればよい。これについても
ヒーター構造の改良時により適宜その設定値は調整、変
更していくことができる。
ここで、面内最大温度差は、どの程度の大きさのパタ
ーンに分割して演算が行なわれるかを条件に加味して判
定されることが好ましい。例えば、10cm程度の距離であ
れば、70程度の温度差がついても局部ヒーターを用いる
ことにより、これを実現することは比較的容易である。
しかし、50cm程度の距離で70℃程度の温度差をつけるこ
とは、局部ヒーターの大きさ上の制約から実際はかなり
困難となる。
ーンに分割して演算が行なわれるかを条件に加味して判
定されることが好ましい。例えば、10cm程度の距離であ
れば、70程度の温度差がついても局部ヒーターを用いる
ことにより、これを実現することは比較的容易である。
しかし、50cm程度の距離で70℃程度の温度差をつけるこ
とは、局部ヒーターの大きさ上の制約から実際はかなり
困難となる。
このようにして上記の２つの条件を満たしていると判
断された温度分布パターンを有する曲げ成形形状は自重
曲げのみによる成形に適したものであるとして、自重曲
げ成形が選定され、その他の曲げ成形の形状は曲げ方法
として自重曲げ以外のプレス曲げ等を併用すべきものと
して選定される（選定工程）。
断された温度分布パターンを有する曲げ成形形状は自重
曲げのみによる成形に適したものであるとして、自重曲
げ成形が選定され、その他の曲げ成形の形状は曲げ方法
として自重曲げ以外のプレス曲げ等を併用すべきものと
して選定される（選定工程）。
以上説明した本発明の選定方法を示すフローチャート
を第７図に示した。
を第７図に示した。
特に、自重曲げをのみによる成形に適したものである
として選定された曲げ成形形状については、得られた温
度分布パターンを、ガラス板を自重曲げ型上に載置した
状態で与えることにより、好ましく成形できる。
として選定された曲げ成形形状については、得られた温
度分布パターンを、ガラス板を自重曲げ型上に載置した
状態で与えることにより、好ましく成形できる。
成形の様子を示す概念図が第２図である。１はガラス
板、２は曲げ型であり、第２図（ａ）は成形前、第２図
（ｂ）は成形後を示す。
板、２は曲げ型であり、第２図（ａ）は成形前、第２図
（ｂ）は成形後を示す。
図の様に、所定のガラス板の曲げ成形形状に対応した
曲げ成形面をその周辺部に有するリング状曲げ型２上に
ガラス板１を載置し、加熱炉内でガラス板面内に前記の
温度分布パターンを実質的に与える様に加熱することに
より、自重曲げ成形をする。計算によって得られた温度
分布パターンと完全に一致させる必要はなく、実質的に
一致させ、実際の成形状態を考慮して、若干の温度分布
パターンの改良を加えることは実際の成形上有効であ
る。
曲げ成形面をその周辺部に有するリング状曲げ型２上に
ガラス板１を載置し、加熱炉内でガラス板面内に前記の
温度分布パターンを実質的に与える様に加熱することに
より、自重曲げ成形をする。計算によって得られた温度
分布パターンと完全に一致させる必要はなく、実質的に
一致させ、実際の成形状態を考慮して、若干の温度分布
パターンの改良を加えることは実際の成形上有効であ
る。
ガラス板面内に与える温度分布パターンは、ヒーター
の位置、形状、加熱能力を適宜調整することにより、実
現できる。ここで実際上ガラス板面がどのような温度分
布になっているかを、熱電対による接触測定、放射温度
計による非接触測定等により測定してヒーター等の調整
を行なうことが好ましい。
の位置、形状、加熱能力を適宜調整することにより、実
現できる。ここで実際上ガラス板面がどのような温度分
布になっているかを、熱電対による接触測定、放射温度
計による非接触測定等により測定してヒーター等の調整
を行なうことが好ましい。
曲げ成形に採用できる温度分布パターンについては、
前述の如く複数あることもあるが、実際は550〜700℃の
範囲で温度分布を与えることが変形速度から見て好まし
い。そして、これ以上の温度を与えると、光学歪が発生
し易くなるので好ましくない。特に合せガラスの場合
等、光学歪をできる限り発生させないようにする為、55
0〜630の間の温度分布パターンすることが望ましい。
前述の如く複数あることもあるが、実際は550〜700℃の
範囲で温度分布を与えることが変形速度から見て好まし
い。そして、これ以上の温度を与えると、光学歪が発生
し易くなるので好ましくない。特に合せガラスの場合
等、光学歪をできる限り発生させないようにする為、55
0〜630の間の温度分布パターンすることが望ましい。
［実施例］ 実施例１ 曲げ加工の所望形状は第３図のような形状のガラス板
である。第３図でL1＝450mm、またガラス板はＡ−Ａ線
を中心に左右対称であり、Ａ−Ａ線断面における弧の深
さWOが36mm、Ｂ−Ｂ線断面における弧の深さW4が20mmで
ある。このような形状を得るための成形時間と、ガラス
板面内の温度分布を演算したところ、第４図のような温
度分布でその際の成形時間を386秒とすればWO＝36mm、W
4＝19.3mmが得られるとの結果となった。しかし、この
際の温度分布はガラス板面内の隣り合うパターン間で80
℃の温度差がついている上、660℃という合せガラスに
用いるガラス板として光学歪発生を防ぐためには高すぎ
る温度部分が存在するため、自重のみでの成形は事実上
困難であると判断された。
である。第３図でL1＝450mm、またガラス板はＡ−Ａ線
を中心に左右対称であり、Ａ−Ａ線断面における弧の深
さWOが36mm、Ｂ−Ｂ線断面における弧の深さW4が20mmで
ある。このような形状を得るための成形時間と、ガラス
板面内の温度分布を演算したところ、第４図のような温
度分布でその際の成形時間を386秒とすればWO＝36mm、W
4＝19.3mmが得られるとの結果となった。しかし、この
際の温度分布はガラス板面内の隣り合うパターン間で80
℃の温度差がついている上、660℃という合せガラスに
用いるガラス板として光学歪発生を防ぐためには高すぎ
る温度部分が存在するため、自重のみでの成形は事実上
困難であると判断された。
実施例２ 曲げ加工後の所望形状は第５図のような形状のガラス
板である。第５図でL2＝400mm、またガラス板はＣ−Ｃ
線を中心に左右対称であり、Ｃ−Ｃ線断面における弧の
深さW1が13.8mm、Ｄ−Ｄ線断面における弧の深さW2が1
8.0mmである。初期の温度分布として従来採用していた
第６図に示すような温度分布を採用して計算し、W1＝1
6.8mm、W2＝1.8mmを得た。この結果に基づいて初期値を
修正し、再度W1,W2の値を求めることを数度繰り返した
後、第１図に示すような温度分布を240秒間保持するこ
とにより、W1＝13.0,W2＝16.0が得られることが求めら
れた。
板である。第５図でL2＝400mm、またガラス板はＣ−Ｃ
線を中心に左右対称であり、Ｃ−Ｃ線断面における弧の
深さW1が13.8mm、Ｄ−Ｄ線断面における弧の深さW2が1
8.0mmである。初期の温度分布として従来採用していた
第６図に示すような温度分布を採用して計算し、W1＝1
6.8mm、W2＝1.8mmを得た。この結果に基づいて初期値を
修正し、再度W1,W2の値を求めることを数度繰り返した
後、第１図に示すような温度分布を240秒間保持するこ
とにより、W1＝13.0,W2＝16.0が得られることが求めら
れた。
ガラス板上の温度の範囲、および面内の温度差（隣り
合うパターンで50℃）も適当であり、自重成形のみで成
形できることが判定され、加工方法として、自重成形の
みで行なうことが選択された。
合うパターンで50℃）も適当であり、自重成形のみで成
形できることが判定され、加工方法として、自重成形の
みで行なうことが選択された。
実際の曲げ加工を前述の方法で第１図の温度分布パタ
ーンを与えて行なったところ、W1＝15mm、W2＝17mmが得
られ、所望の形状にきわめて近い良好なものであった。
なお、比較例として、従来の温度分布（第６図）で、実
際の曲げ加工を行なうと、W1＝14mmであるが、W2＝8mm
となり、所望の形状にはほど遠いものであった。
ーンを与えて行なったところ、W1＝15mm、W2＝17mmが得
られ、所望の形状にきわめて近い良好なものであった。
なお、比較例として、従来の温度分布（第６図）で、実
際の曲げ加工を行なうと、W1＝14mmであるが、W2＝8mm
となり、所望の形状にはほど遠いものであった。
［発明の効果］ 本発明によれば、ガラス板の特定の曲げ形状に対し
て、自重、曲げ成形のみで成形可能であるかどうかの判
定が容易かつ精度良く行なえ、曲げ成形方法の選択を誤
ることが少ない。
て、自重、曲げ成形のみで成形可能であるかどうかの判
定が容易かつ精度良く行なえ、曲げ成形方法の選択を誤
ることが少ない。
また、同時に成形に適したガラス板面の温度分布パタ
ーンが得られるのでそれを利用した十分に精度の良い曲
げ成形が行なえる。
ーンが得られるのでそれを利用した十分に精度の良い曲
げ成形が行なえる。
第１図、第６図は本発明の方法により得られたガラス板
面温度分布パターンの１例を示す模試図、第２図は、自
重曲げ成形の様子を示した概念図、第３図、第５図はガ
ラス板の曲げ形状の１例を示す模式図であり、第４図
は、本発明の方法に使用した初期ガラス板面内温度分布
パターンを示す模式図、第７図は本発明の方法を示すフ
ローチャートである。 1:ガラス板 2:曲げ型
面温度分布パターンの１例を示す模試図、第２図は、自
重曲げ成形の様子を示した概念図、第３図、第５図はガ
ラス板の曲げ形状の１例を示す模式図であり、第４図
は、本発明の方法に使用した初期ガラス板面内温度分布
パターンを示す模式図、第７図は本発明の方法を示すフ
ローチャートである。 1:ガラス板 2:曲げ型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−129214（ＪＰ，Ａ) 特公 昭49−10332（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C03B 23/025
Claims (2)
- 【請求項１】特定のガラス板の所定の曲げ形状に対し
て、それぞれの形状に適したガラス板の成形方法を選定
する方法であって、 前記所定形状に対応する曲げ成形面をその周辺部に有す
るリング状曲げ型上に載置されたガラス板が自重で垂下
することにより前記所定形状ガラス板が得られるよう
な、ガラス板面内の温度分布及び成形時間を得る演算を
行なう演算工程と、 得られたガラス板上の温度の範囲、及びその温度分布に
おける面内最大温度差及び成形時間が、それぞれ予め定
められた設定値より小さくなるような組み合わせが存在
するか否かの判定をする判定工程と、 前記判断の結果に応じてそれぞれの形状に適したガラス
板の曲げ成形方法を選定する選定工程と、 からなるガラス板の曲げ成形方法の選定方法。 - 【請求項２】請求項１記載のガラス板の曲げ成形方法の
選定方法における判定工程において、前記組み合せが存
在する場合のガラス板の曲げ成形方法であって、 前記所定形状に対応した曲げ成形面をその周辺部に有す
るリング状曲げ型上にガラス板を載置する工程と、 加熱炉内で、ガラス板面内に、前記判定工程により存在
するとされた組み合せの一つに対応したガラス板面内の
温度分布を実質的に与えるように、前記曲げ型上に載置
したガラス板を加熱する工程と、 からなることを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
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|---|---|---|---|
| JP2180603A JP2807318B2 (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | ガラス板の曲げ成形方法の選定方法及びガラス板の曲げ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP2180603A JP2807318B2 (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | ガラス板の曲げ成形方法の選定方法及びガラス板の曲げ成形方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0474729A JPH0474729A (ja) | 1992-03-10 |
| JP2807318B2 true JP2807318B2 (ja) | 1998-10-08 |
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ID=16086142
Family Applications (1)
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| JP2180603A Expired - Fee Related JP2807318B2 (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | ガラス板の曲げ成形方法の選定方法及びガラス板の曲げ成形方法 |
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| JP (1) | JP2807318B2 (ja) |
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-
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