JP2787618B2

JP2787618B2 - セルロース材及びリグニンセルロース繊維状材料の過酸化漂白方法

Info

Publication number: JP2787618B2
Application number: JP8504328A
Authority: JP
Inventors: シャックフォード、ルウィス・ディー; ミラー、ウィリアム・ジェイ; ロイ、ブライアン・ピー; リーロップ、バーバラヴァン; ベリー、リチャード・エム
Original assignee: BEROITO TEKUNOROJIIZU Inc
Current assignee: BEROITO TEKUNOROJIIZU Inc
Priority date: 1994-07-11
Filing date: 1995-06-29
Publication date: 1998-08-20
Anticipated expiration: 2013-08-20
Also published as: ATE189716T1; EP0797703B1; FI970104A0; ES2107399T3; EP0919661A1; EP0797703A1; CA2194880A1; RU2141016C1; DE797703T1; CN1176673A; ES2107399T1; ZA955290B; BR9508388A; FI970104A; DE69515066D1; WO1996001920A1; JPH09508945A; DE69515066T2; PT797703E

Description

【発明の詳細な説明】〔技術分野〕本発明は、一般にパルプ及び紙産業におけるリグニン
セルロース材の漂白、特に過酸化水素を使用するパルプ
漂白処理の性能を改善するプロセスに関する。本発明
は、塩素化合物を使用せずに漂白されるパルプを生産す
るための漂白処理に関して使用する場合に特に有効であ
る。

〔背景技術〕

パルプの漂白において塩素化合物を除去し環境に否定
的とされる影響を減少させる圧力は、いわゆる「塩素な
し技術」の高まりを促がしてきた。塩素化合物を漂白処
理から除去する場合、過酸化水素が一般的に環境に優し
いと信じられているので、これを代替物として使用する
のが一般的である。それ故、過酸化水素の使用が増大し
ており、好ましい漂白経済を維持するには過酸化水素を
適用するためのより効率の良い方法を開発する強い誘引
がある。

過酸化水素は、機械パルプ、準機械パルプ、準化学パ
ルプ及び再生パルプの光沢付与に共通的に使用されてい
る酸化薬剤である。これはまた、化学パルプ漂白におい
て脱リグニンを助けることにも使用される。

「カナダ・パルプ及び紙研究所」（The Pulp ＆ Pape
r Research Institute of Canade,PAPRICAN）は、化学
パルプを漂白するいくつかの新規な方法を開発した。こ
れらのうち、現在は中間濃度（10〜14％）のものである
が、従来の高濃度漂白システムと同じ光沢度の開発を目
ざしているリーバーゴット（Liebergott）らの発表した
高温過酸化システムに関心が持たれる。これは、パルプ
の温度を約850℃に上げ、かつpHを下げることによって
達成されるが、この点は従来の高濃度過酸化システムと
相異している。この技術では反応がより速く行われるた
め、保持時間は時間の単位から分の単位（15〜30分）に
短縮され、かつ、過酸化液を安定させるのにシリケート
（珪酸塩）は要しない。過酸化物の投入は従来のシステ
ムと同程度である。

ボッタン（Bottan,G.）の係属中の出願では、高温過
酸化システムは非常に短時間に85〜95℃で運転するよう
に提案されている。パルプを100℃超で過熱し圧力下で
短い保持時間で過酸化工程を運転することは未だ提案さ
れていない。資本投下を最少とするため、非常に長い保
持時間を用いて達成し得るのと同じ程度の光沢度を維持
しながら、パルプ保持時間を最少化することが望まし
い。

残留過酸化物の再利用を機械パルプの漂白で行うこと
は、仏国グルーノーブルの「紙技術センター」（the Ce
utre Technique du Papier）のドミニク・ラシェナール
（Dominiquo Lachenal）によって提案されている。これ
は、（第一段階の反応塔の後）未消費の（又は残留の）
過酸化物をパルプ懸濁液のアルカリ度を上げることによ
って再利用するものである。目的は、通常漂白塔の後で
残留過酸化物を回収するために使用される高価な脱水装
置を取除き、新鮮な過酸化物の投入点（通常漂白塔前の
ミキサ）に残留過酸化物を再循環させることである。こ
の提案は、工程間で高価な脱水装置を必要とする従来の
２段過酸化漂白システムに比較してみると重要である。
従来の反応塔では、第一段階の反応は、残留過酸化物の
再利用の前に、60℃で数時間行われる。60℃で数時間の
反応の後得られた残留過酸化物に比例した量の苛性物が
投入される。

化学パルプにおいては、前工程からのパルプスラリー
がシックナー又は洗浄機により脱水されて約10〜14％濃
度になる中間濃度システム用として主として過酸化水素
が使用されてきた。過酸化液は通常、リパルパ（シック
ナー又は洗浄機からの投入の時）に、又は中間濃度ポン
プ又はミキサでは中間濃度塔の前に、アルカリと共に投
入される。

化学パルプ漂白のための個々の工程として使用する場
合、従来の中間濃度過酸化漂白工程は、十分な光沢度の
増加を提供せず、過酸化物を多く消費すると言われてお
り、かつ、過酸化物の消費に極度に長い保持時間を必要
とする。脱リグニン又は光沢度の効果をより明白にする
ために、過酸化物は数個の塔において適用しなければな
らない。

25％超の濃度で運転される高濃度過酸化工程の使用に
より、従来の中間濃度過酸化漂白工程の多くの制約を克
服することが示された。しがしながら、その欠点は、高
い投入濃度を達成できる脱水装置の設置を要すること、
運転がより複雑であること及び中間濃度システムよりも
多くの動力を消費することである。

化学パルプでは、酸素に加えて過酸化物を使用して酸
化抽出段を強化することが、パルプ漂白の第一段階に必
要な塩素の量を減らすために広く行われている。従来の
Eop（過酸化物を強化された酸化抽出）は、上向流／下
向流塔を使用し、酸素ガスの使用を必要とし、かつ、65
〜85℃の範囲で運転される代表的なものである。

過酸化水素はまた、パルプ漂白の第一段階において高
い光沢度の漂白の安定したパルプを達成するためにも使
用される。過酸化水素は分解して漂白薬剤の効果を下
げ、パルプ強度を下げ、かつ、漂白の経済性を下げるも
のと信じられてきたため、パルプの漂白にこれを使用す
ることは通常90℃未満の温度に制限されていた。

極く最近、従来の又は塩素なし漂白処理の最後に使用
されて非常に高い光沢度のパルプを生む手段として、高
温かつ比較的長い保持時間の条件の下で過酸化水素を使
用することが提案された。この技術によれば必要な保持
時間は１〜３時間である。長い保持時間による加圧酸素
過酸化システムは、パルプの光沢度上限を従来の大気圧
過酸化漂白工程により得られる以上に上げることができ
る。設備に要する資本投下を下げるために加圧下での保
持時間を最少化することが望ましい。例えば、従来技術
であれば、100℃程度で１〜３時間もかければ、過酸化
漂白プロセスに必要な時間を減少させるのに非常に効果
があることが実験により示されている。しかしながら、
１〜３時間の加圧された過酸化工程に必要な資本は高い
ため、このプロセスの経済性はさほど魅力的なものとは
思われない。

従来の大気圧過酸化漂白工程と従来の加圧酸素過酸化
漂白工程（PO）の経済性に関する基礎情報によれば、こ
れらの従来技術における保持塔に要する投資はほぼ日量
850トン能力の単一段につき次のように計算される； a.2時間保持の加圧過酸化塔 100万ドル b.大気圧長時間保持の通常段 1. ３時間保持 30万ドル 2. ６時間保持 40万ドル 3. ９時間保持 55万ドル従来の大気圧過酸化漂白で同じ光沢度水準を達成する
ためには、従来の加圧酸素過酸化システムにおける１〜
３時間に比べて６時間超の保持時間を必要とする。例え
ば、２時間の加圧酸素過酸化システムに合ったものと同
じ結果を達成するには、保持時間８〜10時間の大気圧塔
を設けることが必要であろう。

光沢だけでも350の漂白プラントがあるので、各プラ
ントに１基の過酸化漂白システムが必要としても、産業
界にとって約２億〜3.5億ドルの投資に相当することに
なる。増々厳しくなる環境規制に合致するには、各工場
に１基を超える過酸化漂白段を設ける必要があり、そう
すれば資本は２倍を超えるものとなろう。かくして、従
来技術における大きな問題は、その技術を実施するのに
非常な大きな資本投下を要することである。

上記は現行のセルロース及びリグニンセルロースの漂
白プロセスにおいて知られた制約を説明したもので、こ
れらの制約の一つ又はそれ以上を克服することを目的と
した代替技術を提供することが利益となろう。このた
め、以下に詳細に述べられた特徴を有する適正な代替技
術がここに提供される。

〔発明の開示〕

本発明は一つの特徴として、パルプの濃度を10〜18％
に調整しこのパルプをミキサに導入してここで水酸化ナ
トリウムを加えてpHを8.5超にする工程；パルプの0.5〜
5.0重量％の過酸化水素を加える工程；パルプ液の沸騰
を防止するのに十分な圧力を維持しながらパルプを100
℃超の温度に過熱する工程；コラム中の反応時間を45分
未満とする速度で反応器コラムを通ってパルプを送る工
程；パルプを100℃未満の温度に冷却する工程；前記パ
ルプを大気圧反応塔中に保持し、残留過酸化水素の実質
部分が消費されてしまうまで反応を推進させる工程；及
びパルプを更なるプロセスのために排出する工程；を含
む過酸化水素を使用してセルロース及びリグニンセルロ
ースパルプを漂白する方法を提供する。

上記の本発明の特徴及びその他の特徴は、付随する図
面の共に以下の詳細説明を考慮することにより明らかに
されよう。

〔図面の簡単な説明〕

図１は、本発明の一つの最良の実施の形態を示す。

図２は、本発明の別の最良の実施の形態を示す。

図３は、本発明の更に別の最良の実施の形態を示す。

図４は、本発明の更に別の最良の実施の形態を示す。

図５は、本発明の更に別の最良の実施の形態を取入れ
た漂白段を示す。

図６は、既存の漂白プラントに適用された本発明の漂
白段列の別の最良の実施の形態を示す。

図７は、従来の洗浄機により残留過酸化物の回収を行
う本発明の漂白処理の更に別の最良の実施の形態を示
す。

図８は、プレスにより残留過酸化物の回収を行う本発
明の漂白処理の更に別の最良の実施の形態を示す。

図９は、プレスにより残留過酸化物を別の方法により
回収する本発明の漂白処理の更に別の最良の実施の形態
を示す。

〔発明を実施するための最良の実施の形態〕

図１において、従来の洗浄機又はシックナーからのパ
ルプは、パイプ10を通してミキサ100に投入され、ここ
でパルプを加熱する蒸気とパルプのpHを上げるアルカリ
がパイプ15を通して加えられる。パルプは加熱されてpH
8.5超、好ましくは9.5〜10.5に調整される。加熱されpH
を調整されたパルプはミキサ100からパイプ20を通して
従来の中間濃度ポンプ200に送られ、ここからパイプ30
を通してミキサ300に送られる。過酸化水素溶液が、所
要の光沢度が反応終了時に付与されるに充分な量におい
て、パイプ35を通してミキサ300に加えられる。従来の
過酸化漂白システムにおけるのと同様に、セルロース粘
性の保護のためのマグネシウム化合物、並びに金属イオ
ン封鎖剤（SiO₂の如き）及び／又はキレート剤（EDTA
（エチレンジアミンテトラ酢酸）又はDTPA（ジエチレン
トリアミンペンタ酢酸）の如き）の添加が行われ、これ
にパイプ15を通してアルカリ溶液とパイプ35を通して、
又は別個にパイプ16及び／又は36を通して過酸化物溶液
が加えられる。本発明によればパイプ温度は100℃を超
えなければならないのがこの高温でパルプをポンプで送
ることは通常行われていないため、例えば85〜90℃から
100℃超への最終的な昇温はパイプ37を通してポンプ200
とミキサ300との間に蒸気を加えることにより行われ
る。

所要の反応温度に加熱され所要のpHに調整されたパル
プは、パイプ40を通して、反応に要する保持時間に合わ
せて大きさを決められた上向流管コラムにポンプで送ら
れる。本発明によれば、上向流管の大きさは、パルプ保
持時間１〜30分、好ましくは５〜20分を保証するもので
ある。その後、パルプはパイプ50を通りバルブのような
適当な排出装置500へ送られ、そこから更にパイプ60を
通して次の洗浄及び漂白工程に送られる。パルプは100
℃超で漂白されるので、パルプのフラッシングを防止す
るためこの温度を下げることが望ましく、従って冷却温
度の水又は液が希釈のためパイプ70を通して上向流管の
頂部に用いられる。当技術の熟練者は、本発明は所要の
反応の保持時間の達成のために上向流、下向流、上向流
／下向流、又はその他の形態のもので実施できることを
理解されよう。更に、当業界の熟練者は、反応の前及び
その後のそれぞれにおいてパルプを加熱し冷却する追加
手段があることを理解するであろう。本明細書において
与えられた詳細な説明は、発明の範囲を限定することを
意図するものでなく、最良の実施の形態の解明のために
含まれているものである。

図２は、下向流塔600を付加した以外には図１に示し
たものと同じ本発明の別の最良の実施の形態を略式に示
している。本発明によれば、上向流管の大きさはパルプ
保持時間１〜30分、好ましくは５〜20分、を保証するも
のである。その後、パルプはパイプ50を通りバルブのよ
うな適当な排出装置500へ送られ、そこから更にパイプ6
0を通って、従来の、好ましくはパルプ工場において既
設のもので塩素ベースの漂白処理に代ってこの新しい漂
白工程に再使用可能な漂白塔600に送られる。パルプは
所要の反応温度で更に１〜５時間この塔内に保持され、
パルプに適用される過酸化水素の実質部分を消費する。
パルプはコラム400において100℃超で漂白されるので、
パルプのフラッシングを防止するため、この温度を下げ
ることが望ましい。本発明では、パルプを含む液がフラ
ッシングを起さないようにパルプを上向流管から出る前
に冷却することができる。この最良の実施の形態は、蒸
気と残留薬剤の大気への排出を制限する工場に適してい
る。これは、パルプを希釈する冷却水又は液をパイプ70
から加えることによって達成される。例えば、上向流コ
ラムにおいて濃度12％温度110℃で処理されたパルプで
は、50〜60℃の液をパルプのトン当り1.5〜2.5m³加える
ことによりパルプを100℃未満に冷却する。これは濃度
を約10％に下げる結果となるが、これは第二の反応工程
の性能を大きく下げるものではない。パルプは大気圧の
下で許容される最高温度に維持することが特に望まし
い。

図３に示された本発明の更に別の最良の実施の形態に
おいて、パルプはパイプ60から塔600に送られ、大気圧
中にフラッシングする。下向流塔に入るパルプは可能な
最高の温度、例えは98〜100℃であり、これは第二反応
段階における過酸化物の消費を高める。更に、フラッシ
ングした蒸気はパイプ90を通して熱交換器700に送られ
る。熱交換器は洗浄機に適用される洗浄水を過酸化工程
に先立って予熱し、それによってパイプ15及び37を通し
て各段階に必要とされる蒸気の量を減少させるために使
用される。こうしてパイプ101内の洗浄水は、パイプ110
を通して従来の洗浄機に適用される前に昇温させられ
る。

図３に示された最良の実施の形態は、パルプが上向流
反応コラム400から排出される点までは図２のものと同
一である。この場合、パルプは排出時において残留過酸
化物の実質量を保持している。パルプはパイプ50を通っ
て適当な混合バルブ500に送られ、ここでパイプ55から
追加のアルカリが加えられ第二の反応工程のためにパル
プのpHを8.5超、好ましくは9.5〜10.5に上げる。

フラッシングにより冷却されたパルプは、第二段階の
反応のために、パイプ60を通り、従来の下向流塔600に
送られる。従来の下向流塔は、残留過酸化物の実質部分
を消費する大きさのものであり、通常パルプを１〜５時
間保持する。漂白されたパルプは塔600からパイプ80を
通して次のプロセス工程に送られる。

バルブ500は上向流管400からの圧力を下げ、パルプを
含む液のフラッシングを行わせる役目をもつ。アルカリ
は、バルブ上流のところでパルプに加えられ、バルブ中
に発生する乱流がアルカリとパルプの混合を行う役目を
する。プロセスのこの位置に何らかの混合装置を設ける
場合は実質的にバルブの機能に等しいものになることが
認識される。

図４は、混合装置550によるバルブの再活性化を除き
図３のものと同じ本発明の更なる実施の形態を示す。こ
の本発明による最良の実施の形態では、上向流管の大き
さは、パルプの保持時間１〜30分、好ましくは５〜20
分、を保証するものである。その後、パルプはパイプ50
を通り適当な混合装置550に送られ、そこで残留過酸化
物はパイプ55から加えられるアルカリによって再活性化
される。それからパルプはフラッシングし、そうして得
られた蒸気はパイプ90を通って熱交換器700に導かれ、
パイプ101からの水をより高温に予熱する。予熱された
水はパイプ110を通って排出され、漂白工程上流のパル
プの洗浄に使用される。

図５は、本発明による漂白処理の略式図である。洗浄
機又はシックナー10からのパルプはパイプ11を通ってミ
キサ20に送られ、ここでパイプ12及び13から送られた蒸
気及び／又は漂白薬剤がパルプを所要の反応温度に加熱
し、パルプのpHを過酸化物との最初の反応に必要な水準
に上げる。加熱されpHを調整されたパルプはパイプ21を
通ってポンプ30に送られ、更にミキサ40に送られる。パ
ルプは100℃超に加熱されるので、最終加熱のため通常
パイプ34を通ってミキサの手前で蒸気を適用するのが普
通である。アルカリ、過酸化物、キレート剤、その他の
追加的薬剤がパイプ32及び33から加えられ、パルプと均
一に混合され、それからパイプ41を通って第一の過酸化
反応容器50に送られる。過酸化反応容器50は、保持時間
を１〜30分、好ましくは５〜20分、とする大きさに作ら
れ、実質的な脱リグニン及び／又は光沢度向上を達成す
る。それからパルプはパイプ51を通って排出装置52に送
られる。最善の運転コストのため、第一の過酸化処理の
後パルプを洗浄することが、必須ではないが、好まし
く、また洗浄装置が非加圧装置の場合は、第一の過酸化
反応容器からの排出の前にパルプを冷却することが好ま
しい。冷却希釈液はパイプ53から第一の過酸化反応容器
50内に加えることができる。洗浄装置が適正運転のため
に低いパルプ濃度を必要とする場合は、パイプ53を通っ
て送られる濾液によりポンプの手前でパルプを希釈する
ことが望ましい。

パルプは洗浄機60で洗浄され、洗浄されたパルプはパ
イプ61を通ってミキサ70に送られる。この最良の実施の
形態における第二の工程は、高濃度又は中間濃度で運転
されるオゾン工程であるが、これは設備の資本コストを
最少化するために従来の10〜14％の洗浄機出口濃度で運
転される中間濃度工程であることが好ましい。従来技術
において知られているように、オゾン工程から最高の結
果を達成するには、pH4未満で運転することが必要であ
る。かくして、オゾン工程の前に、硫酸の如き酸をパイ
プ53を通って第一の過酸化反応容器50の出口に加え、シ
ャワー状の水をパイプ56から第一の過酸化物洗浄機60に
加え、そうしてパイプ62を通ってポンプ70に送るか、又
は別のミキサ（示されていない）に送ることができる。
酸化されたパルプはポンプ70によりパイプ71を通ってミ
キサ80に送られ、ここでオゾンガスがパイプ72から適用
される。パルプはオゾン反応容器90に送られ、約10分以
内保持され、ほぼ完全なオゾン消費が行われる。パルプ
はオゾン反応容器を出てパイプ91を通り排出装置92に送
られる。排出装置92は、オゾン反応容器からの圧力を下
げるためのバルブ、複数のバルブ又は機械装置からな
る。パルプはパイプ93を通ってガス分離装置220に送ら
れ、そこでガスはパルプから分離され、パイプ202を通
って工場内の処理及び／又は再使用に回される。ガスを
分離されたパルプは、パイプ102を通ってポンプ210に送
られる。最善の運転コストのため、オゾン工程の後かつ
次の漂白工程の前にパルプを洗浄することが、必須では
ないが、好ましい。洗浄装置が適正運転のために低いパ
ルプ濃度を必要とする場合は、パイプ103を通って送ら
れる濾液によりポンプの手前でパルプを希釈することが
望ましい。パルプはパイプ104を通って洗浄機120に送ら
れ、パイプ115から送られる水又は濾液で洗浄される。

洗浄機120からのパルプはパイプ121を通ってミキサ13
0に送られ、ここで蒸気及び／又は漂白薬剤がパイプ12
2,123及び124から与えられ、第一の過酸化処理のために
パルプを所要の反応温度に加熱すると共にpHを所要の水
準に増加させる。加熱されpHを調整されたパルプはパイ
プ131を通ってポンプ140に送られ、ここからパイプ141
を通ってミキサ150に送られる。パルプは100℃超に加熱
されるので、最終加熱のため通常パイプ144を通ってミ
キサの手前で蒸気を適用するのが普通である。アルカ
リ、過酸化物、キレート剤、その他の追加的薬剤がパイ
プ142及び143から加えられ、パルプと均一に混合され、
それからパイプ151を通って第二の過酸化反応容器160に
送られる。過酸化物保持容器160は同じく、保持時間を
１〜30分、好ましくは５〜20分、とする大きさに作られ
ており、実質的な脱リグニン及び／又は光沢度増加を達
成し、それからパイプ161を通って排出装置152に送られ
る。第二の過酸化処理の後パルプを洗浄することが好ま
しいが、これは、残留過酸化物及び／又は溶解した有機
物の存在によりさほど影響されない追加的な漂白工程を
付加する時は必要でないこともある。洗浄装置が非加圧
装置の場合は、第一の過酸化反応容器からの排出の前に
パルプを冷却することが好ましい。冷却液によるパルプ
の希釈は、パイプ153から第二の過酸化反応容器160に冷
却液を送ることにより達成される。洗浄装置が、適正運
転のために低いパルプ濃度を必要とする場合は、パイプ
154を通って送られる濾液によりポンプの手前でパルプ
を希釈することが望ましい。パルプは、それからパイプ
156を通って送られる水又は濾液を用いて洗浄装置180に
より洗浄される。

図６は、既存の漂白プラントに適用される本発明の漂
白処理の略式図である。今日多くの漂白プラントにある
典型的なものはDcEoDEDである。既存の漂白プラントは
本発明の概念を非常に経済的に取入れて改造することが
できる。図に示したように、既存装置はほとんどすべて
改造に活用され、そのための投資は、せいぜいミキサ３
基、反応容器３基、オゾン発生器１基及び改造に係わる
種々の配管である。時には、既存の漂白塔、配管、その
他の装置に材質の変更を行うことが必要になることもあ
る。

図６に示された例では、既存の塩素処理塔は新しい漂
白処理には使用せず、新しい漂白プラント手前の追加的
な貯留その他の予備処理用に使用することができる。既
存のEo工程は、EDTA,DTPA又はその他のキレート剤が加
えられ調整されたpH及び温度、好ましくは、pH5〜７、
温度10〜60℃、で運転されるキレート工程として使用さ
れる。従来のEo工程で通常行われる30〜90分の保持時間
は、このキレート工程に適合している。

既存のEo洗浄機での洗浄の後、既存のD1工程は、パル
プを過酸化物の添加に適した新しいミキサに送り、適当
な反応容器を付加し、そして既存のD1塔への投入を行
い、本発明の残留過酸化物の再活性化を付加するか又は
付加しない、ということにより第一の過酸化工程（P1）
として使用される。第一の過酸化工程は、約8.5〜約12.
5のpH、100℃超、好ましくは105〜120℃、の温度による
第一の反応工程、１〜30分、好ましくは５〜20分、の反
応時間により運転される。

既存のD1洗浄機による洗浄の後、既存のＥ工程は、パ
ルプをオゾンの添加に適した新しいミキサに送り、適当
な反応容器とガス分離器を付加し、そして既存のＥ塔へ
の投入を行う、ということによりオゾン工程として使用
される。オゾン工程は、４未満、好ましくは２〜４、の
pH、30〜70℃、好ましくは50℃未満、の温度、10分未
満、好ましくは５分未満、の反応時間で運転される。既
存のD2洗浄機による洗浄の後、既存のD2工程は、パルプ
を過酸化物の添加に適した新しいミキサに送り、適当な
反応容器を付加し、そして既存のD2塔への投入を行い、
本発明の残留過酸化物の再活性化を付加するか又は付加
しない、ということにより第二の過酸化工程（P2）とし
て使用される。第二の過酸化工程は、約8.5〜約12.5のp
H、100℃超、好ましくは105〜120℃、の温度による第一
の反応工程、１〜30分、好ましくは５〜20分、の反応時
間により運転される。

既存のD2洗浄機による洗浄の後、パルプは次の後処理
工程に送られるが、好ましくは完全に漂白されたパルプ
として漂白済高濃度貯留塔に移されるのがよい。

図７は、QPZP処理における濾液の再使用に係わる最良
の実施方法を示す。本発明においては、過酸化処理の後
パルプを含む実質的な残留過酸化物があり、例として通
常過酸化物はパルプの2.5％が投入されるが反応に消費
される過酸化物の量はパルプの1.5％未満である。過酸
化物は比較的高価な漂白剤であるためこの残留物を過酸
化工程において再使用するため回収することが望まし
い。これは図に示されたように、過酸化工程終了後の洗
浄から、この過酸化工程の前の洗浄工程に濾液を再循環
させることによって達成される。例として典型的な濾液
の流れが図に示されている。ここにおいて、各洗浄機出
口において濃度は10％であり、パルプを含む濾液流はパ
ルプkg当り9kg液である。今日の漂白プラントでは典型
的な希釈因子を２として、各洗浄機への洗浄水の流れは
パルプkg当たり11kg液である。本発明では、濾液は漂白
プラント内を逆流するように再循環され、残留過酸化物
は洗浄機においてパルプに適用され、この残留過酸化物
の実質部分が過酸化工程に持越される。こうして、この
工程に必要とされる過酸化物の適用はパルプと共に持越
された量だけ減少する。持越された過酸化物の残留量
は、洗浄機の排出比（洗浄効率）の関数である。例えば
洗浄機の排出比が0.85であれば、残留過酸化物の約60％
が回収される。同じ原理が過酸化工程において使用され
るアルカリの回収に適用される。この最良の実施の形態
によれば、処理工程において使用される漂白剤は、図７
に示された濾液の再循環により、考えられる他の濾液循
環方式に対比して実質的に減少する。

図８は、QPZP処理における濾液の再使用に係わる別の
最良の実施方法を示すもので、これは漂白プラントが新
設される場合、即ち、既存の漂白プラントの装置を再使
用しない場合に適している。図８は、従来の真空又は圧
力洗浄機、或は真空又は圧力ディフューザの代りに、プ
レス、好ましくはインガーソル・ランド社（Ingersoll
−Rand Company）製のツインロール洗浄プレス、の使用
を含む。典型適な濾液流れが図に示されているが、ここ
において各プレスの出口濃度は33.3％、パルプを含む濾
液流れは、パルプkg当り2kg液である。今日の漂白プラ
ントにおいて典型的な希釈因子を２として各洗浄機への
洗浄水流れは、パルプkg当り4kg液である。この場合、
濾液は図７で述べられたのと同じ概念でプレスによる洗
浄に使用される。しかしながら、更にそれに加えて、実
質的な残留過酸化物を含む濾液が、プレスから排出され
るパルプの希釈のために、パルプkg当り7kg液の量で使
用される。回収される過酸化物の量は、図７で述べられ
た真空洗浄機の場合と類似のものである。プレスにおい
て回収される濾液の量は、プレスの排出比（洗浄効率）
の関数である。プレスの排出比が0.40であれば、過酸化
物残留物の約60％の合計回収が達成される。これは、プ
レスが従来の真空又は圧力洗浄機と同様の資本を要する
ため、新設の場合に魅力的であり、この形態の更なる利
点は、設置する洗浄装置がプレスである場合は、中間濃
度オゾン漂白よりもむしろ高濃度オゾン漂白を組入れる
ことができることである。この選択は、漂白に必要なオ
ゾン量を減少させ、漂白プラントにおけるエネルギー要
求を減少させる。

図９において、従来の洗浄機又はシックナーからのパ
ルプはパイプ10を通ってミキサ100に投入され、ここで
パルプを加熱する蒸気及び／又はパルプのpHを増加させ
るアルカリがパイプ15から加えられる。パルプは加熱さ
れ、pHを約11に調整される。加熱されpHを調整されたパ
ルプはミキサ100からパイプ20を通って従来の中間濃度
ポンプ200に送られ、更にこのポンプからパイプ30を通
ってミキサ300に送られる。過酸化水素溶液が、第一の
反応工程の終了時に実質的な残留が維持されるに十分な
量において、パイプ35からミキサ300に加えられる。過
酸化漂白システムでは慣用的であるが、セルロース粘性
の保護のためのマグネシウム化合物、並びに金属イオン
封鎖剤（珪酸塩の如き）及び／又はキレート剤（EDTA又
はDTPAの如き）がアルカリ溶液と共にパイプ15から添加
される。過酸化物溶液はパイプ35から、又はパイプ16及
び／又は36から別に、適用することができる。本発明に
おいてはパルプの温度は100℃超でなければならない
が、この高温でパルプをポンプで送ることは今のところ
実用的でないため、例えば85〜90℃から100℃超への最
終的な昇温は、パイプ37からポンプ200とミキサ300の間
に蒸気を加えることにより達成される。

所要の反応温度に加熱され所要のpHに調整されたパル
プは、パイプ40を通って上向流管400にポンプで送られ
る。上向流管400は、第一の反応工程に望まれる保持時
間に合った大きさに作られている。本発明においては、
上向流管は、パルプ保持時間５〜30分、好ましくは５〜
20分、を保証する大きさである。この保持時間の後、パ
ルプはパルプスラリー中に過酸化物の実質的残留物を保
持している。パルプは、パイプ50を通って適当な加圧装
置560に送られ、ここでパルプ濃度は約10％から約25％
に上げられる。濾液は、第一の反応工程で消費されなか
った過酸化物の部分を回収するため、パイプ55からパイ
プ30に循環させられる。

パルプは、高い濃度（25〜30％）で運転される第二の
反応工程のため、パイプ60から従来の下向流塔600に送
られる。従来の下向流塔は残留する過酸化物の実質部分
を消費する大きさに作られており、通常パルプを１〜５
時間保持する。漂白されたパルプは塔600からパイプ80
を通って次のプロセス工程に送られる。

明瞭のため、図１〜図６において示されたポンプ及び
ミキサ、並びに排出装置等は示されておらず、また各漂
白工程において最高の温度を維持するのに必要な熱交換
器も同じである。熱交換装置は、正しいエンジニアリン
グ方式に従って漂白プラントに組込まれている。

当技術の熟練者には、本発明は反応のために望まれる
保持時間を達成するには上向流、下向流、上向流／下向
流、その他の形態により実施し得ることが理解されよ
う。更に、当技術の熟練者には、反応前及び反応後のそ
れぞれにおいてパルプを加熱し、また冷却する追加的な
手段があることが理解されよう。更に、当技術の熟練者
には、第一の保持時間（上向流管）中の圧力保持に使用
されるバルブは、混合装置の前でも後でも設け得ること
が理解されよう。本発明に述べられた詳細は、本発明の
範囲を制限することを意図したものでなく、単に最良の
実施の形態の説明のために含まれたものである。

当技術の熟練者にはまた、キレート剤及び金属イオン
封鎖剤の使用は本発明の利点の達成のために望ましいか
又は必要とされるものであることが理解されよう。これ
らの形の処理を本発明に付加することは、発明の範囲を
制限するものではない。QP,QPQP,QPQZP,QPZQP,PZQP,等
といった処理工程の使用が例である。更に当技術の熟練
者には、酸処理、特に例えばpH3未満の非常に低いpHに
する処理、多くの場合有効的に、この種の処理における
キレート剤の使用に代り得るものであることが理解され
よう。それ故、酸工程の付加、又はキレート工程の酸工
程による代替もまた本発明の範囲内である。

「ペーパーオキサイド（PAPEROXIDE）プロセス」と称
されてきたこの技術は、軟木材、堅木材からのセルロー
ス又はリグニンセルロースにも、また化学パルプ、機械
パルプ、準化学パルプ、準機械パルプ、又は二次繊維パ
ルプからの種々の非木材繊維にも適用することができ
る。かかる適用の利点は以下の諸例により実証される。

ペーパーオキサイド・プロセスの第一工程は、約30分
未満、好ましくは５〜20分の限られた時間、pH8.5〜12.
5の高温（100℃超）でパルプを過酸化物と反応させるこ
とである。この工程はパルプスラリーの金属汚染を生じ
させないように実施することが重要である。この第一工
程の結果は以下の例に示される。

例１カッパー価27.2の軟木材クラフトパルプの標本を酸素
脱リグニン（Ｏ工程）してカッパー価１とした。それか
らこのパルプ標本は、約50℃で50分の保持時間でパルプ
に対し0.6％EDTAを用いるキレーション工程（Ｑ工程）
により処理した。標本は更に、表Ａに示された条件及び
薬剤チャージにより。従来の過酸化水素工程（Ｐ）及び
オゾン工程（Ｚ）により脱リグニンを行い、カッパー価
2.0、光沢度77.9％ISO及び粘性14.4mPa′ｓを達成し
た。

パルプは更に、従来技術により加圧過酸化工程で処理
され、新しいプロセスの第一工程と比較した：すべての場合に、パルプは10％濃度で処理され、酸素
ガスを用いて75psigの圧力下で保持された。次の薬剤が
漂白に使用された：表2:表１に対する漂白条件薬剤用量，対パルプ％ H₂O₂ 2.5 NaOH 2.75 MgSO₄ 0.05 DAPA 0.2 上記は、本発明の第一工程において、驚くべきことに
粘性を損わず、過酸化物の消費がはるかに少く、かつ、
従来技術の１時間以上に比べて非常に短時間に光沢度改
善の85％が達成できることを示している。

この例においては、パルプを加圧下で保持するために
酸素ガスを用いたが、本発明の第一工程ではパルプを酸
素ガスに曝すことは不要である。これは次の例に示され
る：例２カッパー価27.2の軟木材クラフトパルプの標本を酸素
脱リグニンしてカッパー価14とした。それからこのパル
プ標本は、約50℃で30分の保持時間でパルプに対し0.6
％EDTAを用いるキレーション工程により処理した。この
パルプ標本は更に、従来の過酸化水素工程及びオゾン工
程により、脱リグニンを行い、カッパー価1.3、光沢度8
1.8％ISOを達成した。パルプは更に、従来の大気圧過酸
化工程と従来の加圧過酸化工程で処理を行い、本発明の
第一工程と次のように比較した：すべての場合に、パルプは10％濃度で処理され、次の
薬剤が漂白に使用された：上記は、本発明の第一工程によれば、従来の長い保持
時間の大気圧又は加圧酸素過酸化工程の技術に類似した
結果を達成できることを示している。従来技術と異り、
これらの同等の結果は本発明の第一工程において酸素ガ
スを使用することなく達成できる。例に示された本発明
の短時間（保持時間５分）で、高温の第一工程は、高圧
酸素ガスの使用を必要とする従来技術に比べ、100℃の
パルプスラリーの35psigの蒸気圧のみを使用した。これ
らの例によって、本発明によれば、短時間で、高温の工
程を使用するのみで従来技術に類似の結果を達成するこ
とができ、これによって過酸化漂白技術の実施に必要な
資本投入を劇的に減少させる。

本発明の基本原理は、比較的短時間、即ち約100〜120
℃の温度で約30分未満の小さな反応コラムにおける保持
を行い、その後パルプを従来の大きな保持塔に送り、即
ち、約100℃未満の大気圧で約１〜５時間保持し、これ
ら両工程間でパルスの洗浄を行うことなく、急速な脱リ
グニンと光沢度を得ることである。１〜５時間の従来の
保持時間で保持することは、過酸化水素を更に消費して
更なる光沢度の増加を行うことになる。これは入口のパ
ルプをこの例におけるパルプよりも低い光沢度で受入れ
ることを可能にする。

この過酸化工程方式は、高温での短い保持時間という
原理に加えて、従来の漂白塔での保持の前に残留過酸化
物を再活性化させることを組合わせることにより更に改
善される。残留過酸化物の再活性化を行う場合、過酸化
溶液は、１〜30分、好ましくは５〜20分の保持時間で実
施される第一の反応工程の完了後、意味のある残留過酸
化物を保証するため充分以上の量が加えられ、それによ
って第二の反応工程に入る残留過酸化物を保証すること
になる。この結合はBottanの係属中の出願に述べられて
いる。

本発明は、素（elemental）塩素のない（ECF）パルプ
又は塩素の全くない（TCF）パルプの生産のための既存
漂白プラントの改造及び／又は新しい漂白プラントの建
設に適用することができる。引続く保持のある場合又は
ない場合及び残留過酸化物の再活性化のある場合又はな
い場合について、従来の漂白薬剤の組合せによる短時間
の高温過酸化工程の採用は非常に経済的な短時間保持高
温漂白プラントの建設を可能にする。

例えは、中間でオゾンガスによる処理を行う二つの短
時間の高温過酸化工程の採用により、約14の入口カッパ
ー価を有する酸素脱リグニンされた軟木材クラフトパル
プから例えは80％ISO超の高い光沢度のTCFパルプを生産
することが可能である。この漂白方式は、２時間未満の
漂白プラント中の合計保持時間による完全な漂白処理を
実施可能とする。従来の漂白技術に比べ漂白反応器が小
さくなるため、この方式は、あらゆる現行のTCFパルプ
生産方式に比べて前例のない低い資本コストで済む。こ
れは次の例で示されている：例３カッパー価25.7の軟木材クラフトパルプの標本を、酸
素脱リグニンしてカッパー価13.6、粘性22.4mPaとし
た。それからこのパルプ標本は、約50℃で30分の保持時
間でパルプに対し0.6％EDTAを用いるキレーション工程
により処理し、それからＰ−Ｚ−Ｐ処理により、85％IS
O超の光沢度にパルプを漂白した。本発明の第一の反応
工程により、短い（５〜15分）、高温（107〜110℃）条
件により、但し、二つの過酸化工程間に従来のオゾン漂
白工程を加えて、過酸化工程が実施された。

漂白されたパルプの光沢度は、二つの過酸化工程にお
ける10分,20分及び25分の合計保持時間に対し、それぞ
れ82.3、87.6及び91.0である。漂白されたパルプのカッ
パー価は全く低く、例えば３未満である。今日、数多く
のパルプ工場が活性漂白薬剤として過酸化物のみを使用
するパルプのTCF漂白を実施しており、これらの工場は
過度に高いカッパー価、例えば５超の完全に漂白された
パルプを生産しているが、これはかかるパルプから生産
される紙における光沢度の逆戻りの観点から望ましいも
のではない。本発明の第一の反応工程の採用と確立され
たオゾン漂白技術の組合せは、このプロセスの使用によ
り生産されるパルプから作られる紙品質に対し現行の商
業的実施をしのぐ実質的利点を有する。

表５のデータは、本発明を実験室漂白によりパルプ混
合物を加圧する酸素ガスを用いてシミュレーションした
ものである。これは実験室においてパルプ温度を100℃
超に維持する漂白をシミュレーションする実際的な方法
である。しかしながら、表２のデータによれば、本発明
においては酸素ガスの適用は不要であるので、これは本
発明の利点を達成するため商業的実施においては必要性
を想定されていない。

この処理のシミュレーションは、実験室での便宜のた
め高濃度、即ち約40％濃度で運転されるオゾン工程を含
む。しかしながら、パルプに対する緩やかなオゾン投
入、即ち約0.6％未満のために、中間濃度、即ち約10〜1
4％濃度のオゾンを使用して達成されるものと基本的に
同じ結果が得られるものと認識されている。それ故、本
発明は高濃度オゾンの使用に限定するものではなく、事
実、工場における既存装置を活性するためには中間濃度
のオゾンを使用することが望ましく、最良の実施の形態
にはその旨述べられている。

当技術の熟練者は、本発明の原理、即ち中間における
酸工程を有する二つの過酸化工程は、また、好ましくは
酸、即ちpH約７未満の媒体において用いられる他の現在
又は将来の薬剤の使用によっても採用可能であることを
認識できるであろう。他の中間工程の処理の例は、過酢
酸、カロー酸、種々の酵素による処理、及びこれらの型
の試薬の結合を含むが、これらに限定されるものではな
い。

更に、特定のパルプについては、過酸化工程の双方を
本発明の第一工程に従って運転する必要はなく、従来技
術による過酸化工程を本発明の第一工程による過酸化漂
白の一つの工程と組合せ、それに一つ以上の中間工程処
理を加えることができる。中間工程処理を有する二つ以
上の過酸化工程の使用も本発明の有効な使用であると考
えられる。ここに示された諸例は、必要最少の資本投下
のために工程数を限定することが経済的立場から好まし
いとはいえ、一つ又は二つのみの過酸化工程を示すこと
によって本発明の範囲を限定する意図ではない。

更なる例として、本発明による過酸化漂白工程の短時
間、高温の工程の後に続く保持として、例えば既存の抽
出型次亜塩素酸塩又は二塩化塩素漂白塔を使用するとい
った既存の漂白プラントの改造により、上述の例に比べ
て漂白処理の運転コストを減少させ、かつ既存の漂白プ
ラントに追加する装置を最少にするものがある。

例４カッパー価25.7の軟木材クラフトパルプの標本を酸素
脱リグニンしてカッパー価13.6とした。それからこのパ
ルプ標本は、約50℃で30分の保持時間でパルプに対し0.
6％EDTAを用いるキレーション工程により処理し、それ
からP1−Ｚ−P2処理により85％ISO超の光沢度にパルプ
を漂白した。本発明により、短い（５〜15分）、高温
（107〜110℃）条件により、但し、各々の短い高温過酸
化工程の後に大気圧保持時間を加え、かつ、二つの過酸
化工程間に従来のオゾン漂白工程を組合わせて、過酸化
工程を実施した。

表６に示されたように、本発明によれば、本発明の短
い高温の第一工程の後に大気圧保持を加えることによ
り、パルプに同量の過酸化物を投入し各工程に１〜３時
間の加圧保持を行う従来技術により達成されたものと同
等の結果が得られる。これは、多くの工場において後工
程の保持のために既存の漂白塔を再利用し、資本投下を
最少化できるため特に好ましい。先に説明した如く、１
〜３時間加圧保持する容器に対する投資コストは比較的
高いため、たとえ１〜５時間保持の新しい大気圧保持容
器の建設が必要の場合であっても、この新しい大気圧保
持容器に短い（５〜15分）高温保持容器を組合わせるこ
とにより、従来技術の投資要件に比べてもなお経済性に
おいて充分魅力のあることが想定される。本発明によれ
ば、漂白プラントにおいて更に１〜４時間保持を行う既
存の漂白塔の使用に組合わせて短時間保持（５〜20分）
の上向流管を追加することにより、過酸化漂白工程当り
の投資は約25万ドル以下、北米産業における350工場に
対する総投資では約9000万ドル以下に減少する。従来技
術に比べ、これは、1.3億〜4.3億ドルの節約となる。

ここに与えられたデータはいくつかの最良の実施の形
態の性能を数字で示すものであって、本発明の範囲を限
定するものではない。当技術の熟練者は、本発明はその
利点の達成のために数多くの方法により実施可能である
ことを認識できるであろう。前記いくつかの例はこの点
を説明するために与えられたものであってこれらの例が
発明の範囲を限定するものではない。次のリストは本発
明、即ち「ペーパーオキサイド」プロセスを既存又は新
しい漂白プラントに採用することのできるいくつかの範
囲を示す： 1.漂白プラント前の脱リグニン。

2.漂白プラントの終端における最終光沢付与。

3.漂白プラントの既存工程の取替え。

4.漂白プラントにおける既存工程の性能改善又は塩素化
合物使用低減のための改造。

5.更なる漂白工程前の前処理。

6.上記のいずれかについて、一以上の新しい又は改造さ
れた工程を行う場合。

7.一以上の中間工程処理との組合せによる一以上の新し
い工程。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者ロイ、ブライアン・ピーカナダ国、ケベックエイチ９ジェイ１ゼット３、ピエールフォン、メローシュ、17594 (72)発明者ヴァンリーロップ、バーバラカナダ国、ケベックエイチ９シー１ジェイ７、イルビザール、アヴェニューリヴィエラ、856−４ス (72)発明者ベリー、リチャード・エムカナダ国、ケベックジェイ７ヴイ７アール５、イルペロー、デゼラブル、478 (56)参考文献特開昭63−256786（ＪＰ，Ａ) 特表平９−508184（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) D21C 9/00 - 9/18

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】パルプの濃度を８〜18％に調整し；前記パルプをpH9.5超にするためアルカリを加え；最初の反応器コラムを通過したあと残留過酸化物を生ず
るよう過酸化水素を加え；パルプ液の沸騰を防止するために充分な圧力を維持し
て、前記パルプを100℃超の温度に加熱し；反応器コラム内で45分未満の反応時間を与える割合で前
記パルプを反応器コラム内を通過させ；前記パルプを100℃未満の温度に冷却し；前記パルプをpH9.0以上とするようアルカリを加え；大気圧下で前記パルプを反応塔内に保持し、残留過酸化
水素の実質部分が消費されるまで１〜５時間反応を推進
させ；かつ、前記パルプを更なる工程のために排出する；工程からなることを特徴とする過酸化水素を用いた木材
パルプ及びその他のセルロース及びリグニンセルロース
繊維状材料の漂白方法。
【請求項２】前記最初のアルカリ添加工程を含め、前記
パルプをpH9.5〜11.5にするために充分なアルカリが加
えられることを特徴とする請求の範囲１に記載された漂
白方法。
【請求項３】前記パルプが前記反応器コラム内で５〜20
分の反応時間を与える割合で前記反応器コラム内を通過
させることを特徴とする請求の範囲１に記載された漂白
方法。
【請求項４】前記最初の反応器コラムを通過したあと残
留過酸化物を生ずるよう過酸化水素を添加する工程が、
前記パルプの絶乾重量で0.5％〜５％の過酸化水素を加
えることからなる；ことを特徴とする請求の範囲１に記
載された漂白方法。
【請求項５】前記残留過酸化水素は前記パルプをpH9.5
超にするために充分なアルカリが加えられることにより
再活性化されることを特徴とする請求の範囲４に記載さ
れた漂白方法。
【請求項６】パルプを第一段階の過酸化水素漂白処理に
さらす工程を有し；前記第一段階の処理は：前記パルプの濃度を８％〜18％に調整し；前記パルプの
pHを少なくとも9.5に、また、過酸化水素含有を前記パ
ルプの0.5〜5.0絶乾重量％にするためアルカリ及び過酸
化水素を加え；パルプ液の沸騰を防止するために充分な
圧力を維持しつつ、前記パルプを100℃超の温度に加熱
し；かつ反応器コラム内で45分未満の反応時間を与える
割合で前記パルプを反応器コラム内を通過させ；前記パ
ルプを冷却し、及び冷却されたパルプを洗浄機に送り、
そこで未消費の漂白剤と溶解した材料の実質部分がパル
プから除去され、かつ、必要によりパルプ濃度が第二段
階の漂白処理に適した数値に調整される；工程からな
り；パルプを前記第二段階の漂白にさらす工程を有し；前記第二段階の漂白は：パルプのpHを漂白剤に適した数値に調整するため充分な
酸又はアルカリを加え；前記パルプを第二の漂白剤と前
記パルプを混合するミキサに導入し；パルプをミキサか
ら反応容器に送り、そこで前記パルプは適用された薬剤
の実質部分が消費される充分な時間保守され；前記パル
プを前記反応容器から洗浄機に送り、そこで未消費の漂
白剤と溶解した有機材料がパルプから除去され、かつ、
必要によりパルプ濃度が８〜18％に調整される工程から
なり；かつ、パルプを第三段階の漂白処理にさらす工程を有
し；前記第三段階の処理は、パルプ濃度の調整に続く前記第
一段階の過酸化水素漂白処理について述べられたものと
同じ工程を有してなる；ことを特徴とするセルロース及びリグニンセルロース材
料の３段階漂白方法。
【請求項７】前記第二段階の漂白処理において、パルプ
のpHを４未満の数値に調整するために充分な酸が加えら
れ、かつ、前記パルプをミキサに導入する工程が、前記
パルプと混合される適当な搬送ガス中へのオゾンガスの
添加を含み；かつ、パルプをミキサからオゾン反応容器
に送り、そこで前記パルプはオゾンの実質的に全量を消
費されるように10分以内の間保持され；かつ、パルプを
前記オゾン反応容器から洗浄機に送りそこで未消費の漂
白剤と溶解した有機材料の実質部分がパルプから除去さ
れ、かつ、必要によりパルプ濃度が第三段階の処理のた
めに８〜18％に調整される；ことを特徴とする請求の範囲６に記載された漂白方法。
【請求項８】前記適用されるオゾンの量は、パルプの0.
1〜2.0絶乾重量％であることを特徴とする請求の範囲７
に記載された漂白方法。
【請求項９】前記オゾン漂白工程は８〜18％濃度で実施
されることを特徴とする請求の範囲７に記載の漂白方
法。
【請求項１０】前記適用されるオゾンの量はパルプの0.
2〜1.0絶乾重量％であることを特徴とする請求の範囲９
に記載された漂白方法。
【請求項１１】オゾン処理の２段階以上が段間のパルプ
洗浄を行わないことを特徴とする請求の範囲７に記載さ
れた漂白方法。
【請求項１２】前記第一の過酸化処理と前記第二の過酸
化処理の間に追加的な漂白工程が実施されることを特徴
とする請求の範囲７に記載された漂白方法。
【請求項１３】前記流入パルプは濃度を20％超に調整さ
れ；前記排出されるパルプは濃度20％超に脱水され、か
つ、前記漂白段階に続く脱水工程からの濾液が前記流入
パルプを希釈するために使用され、そうして残留過酸化
水素の実質部分が回収されることを特徴とする請求の範
囲７に記載された漂白方法。
【請求項１４】前記反応段から排出されたパルプが反応
塔内に保持され、残留過酸化物の実質部分が消費される
まで30分〜３時間反応が推進されることを特徴とする請
求の範囲13に記載された漂白方法。
【請求項１５】パルプが前記反応塔内に保持される前に
残留過酸化水素を活性化するためアルカリが加えられる
ことを特徴とする請求の範囲14に記載された漂白方法。
【請求項１６】パルプが前記反応塔内に保持される前に
冷却されることを特徴とする請求の範囲14に記載された
漂白方法。