JP2784528B2 - 発泡スチロール粉砕片含有成形体及び該成形体の製造方法 - Google Patents
発泡スチロール粉砕片含有成形体及び該成形体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は家電やその他の梱包材又
は断熱材等に用いられる発泡成形体に関し、特に使用済
の発泡スチロールを再生利用した成形体及び、該成形体
の製造方法に関する。
は断熱材等に用いられる発泡成形体に関し、特に使用済
の発泡スチロールを再生利用した成形体及び、該成形体
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】発泡スチロールは家電製品等の梱包用緩
衝材として広く使用されているが、近年資源保護及び廃
棄物処理等の観点から、使用後再生して利用することが
強く要望されている。従来、発泡スチロールの再生利用
方法として例えば次の〜の手段が提案されている。
発泡スチロールをいったん溶融し押出機でペレット化
し、該ペレットを原料として成形を行い成形品を得る。
押出中にブタン、ペンタン等を圧入して発泡性の粒子
を得たのち、蒸気で加熱することにより予備発泡粒子を
得て、該発泡粒子を原料として型内発泡等を行って再び
発泡成形体を得る。押し出したペレットを再び高温、
高圧下の含浸釜内で発泡剤を圧入し発泡性の粒子を得
て、上記と同様に発泡成形体を得る。
衝材として広く使用されているが、近年資源保護及び廃
棄物処理等の観点から、使用後再生して利用することが
強く要望されている。従来、発泡スチロールの再生利用
方法として例えば次の〜の手段が提案されている。
発泡スチロールをいったん溶融し押出機でペレット化
し、該ペレットを原料として成形を行い成形品を得る。
押出中にブタン、ペンタン等を圧入して発泡性の粒子
を得たのち、蒸気で加熱することにより予備発泡粒子を
得て、該発泡粒子を原料として型内発泡等を行って再び
発泡成形体を得る。押し出したペレットを再び高温、
高圧下の含浸釜内で発泡剤を圧入し発泡性の粒子を得
て、上記と同様に発泡成形体を得る。
【０００３】しかし上記〜の方法はいずれも、発泡
スチロール→前処理→溶融→押出→ペレット化→（→予
備発泡）→成形体（又は発泡成形体）を得るというよう
に、一度樹脂を溶融してペレット化する必要があり、更
に発泡成形体にするには予備発泡粒子を製造しなければ
ならず、工程が多く作業が複雑で手間がかかり、処理コ
ストが高くなるため工業的に実用化されていない。
スチロール→前処理→溶融→押出→ペレット化→（→予
備発泡）→成形体（又は発泡成形体）を得るというよう
に、一度樹脂を溶融してペレット化する必要があり、更
に発泡成形体にするには予備発泡粒子を製造しなければ
ならず、工程が多く作業が複雑で手間がかかり、処理コ
ストが高くなるため工業的に実用化されていない。
【０００４】そこで、発泡スチロールを一度溶融押出す
る工程を経ずに処理する手段として、使用済の発泡スチ
ロール成形品を粉砕機で粉砕し粉砕片とし、該粉砕片を
未使用の予備発泡粒子と混合したものを原料に発泡成形
体を製造して、発泡スチロールを粉砕しただけで、そこ
から直ちに発泡成形体が製造可能な、いわば複雑な工程
を経ずに発泡成形体を得る方法が実用化されている。
る工程を経ずに処理する手段として、使用済の発泡スチ
ロール成形品を粉砕機で粉砕し粉砕片とし、該粉砕片を
未使用の予備発泡粒子と混合したものを原料に発泡成形
体を製造して、発泡スチロールを粉砕しただけで、そこ
から直ちに発泡成形体が製造可能な、いわば複雑な工程
を経ずに発泡成形体を得る方法が実用化されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
発泡スチロールの粉砕片と予備発泡粒子とを混合して発
泡成形体を得る方法は、下記の〜に示すように種々
の欠点があった。発泡粒子と粉砕片との混合状態が不
均一になり、成形品になると粉砕片の多い部分は粉砕片
には発泡余力がないため形状を維持できず収縮してしま
う。粉砕片のサイズにばらつきがあるため充填性が悪
く、また原料供給機に入りにくく充填不良が発生する。
粉砕片が帯電して充填性が悪くなったり、ホッパーと
充填型をつなぐ充填ホースの内部に該粉砕片が付着して
成形型内部へ粒子を供給困難になる。スリットや充填
口に粉砕片が詰まる。
発泡スチロールの粉砕片と予備発泡粒子とを混合して発
泡成形体を得る方法は、下記の〜に示すように種々
の欠点があった。発泡粒子と粉砕片との混合状態が不
均一になり、成形品になると粉砕片の多い部分は粉砕片
には発泡余力がないため形状を維持できず収縮してしま
う。粉砕片のサイズにばらつきがあるため充填性が悪
く、また原料供給機に入りにくく充填不良が発生する。
粉砕片が帯電して充填性が悪くなったり、ホッパーと
充填型をつなぐ充填ホースの内部に該粉砕片が付着して
成形型内部へ粒子を供給困難になる。スリットや充填
口に粉砕片が詰まる。
【０００６】また仮に成形体が得られたとしても、粉砕
片の混入率（体積％）が成形体の１０％を越えると、発
泡成形体の品質が低下して成形品外観が著しく低下した
り、実用上充分な物性が得られないという問題があっ
た。一方、１０％以下の粉砕片を混入したものが得られ
るとしても、その程度の粉砕片の使用量では使用済の発
泡スチロールの再生効率が悪く、上記の製造上の問題点
と合わせて欠点の多いものであった。
片の混入率（体積％）が成形体の１０％を越えると、発
泡成形体の品質が低下して成形品外観が著しく低下した
り、実用上充分な物性が得られないという問題があっ
た。一方、１０％以下の粉砕片を混入したものが得られ
るとしても、その程度の粉砕片の使用量では使用済の発
泡スチロールの再生効率が悪く、上記の製造上の問題点
と合わせて欠点の多いものであった。
【０００７】そこで、、発泡成形体の品質を比較的損な
うことなく、使用済みの発泡スチロールの再生効率を高
める試みとして、特開平４−１０８８３５号公報に示さ
れた方法も行われた。しかしながら本方法においては、
使用済み発泡スチロール成形品を熱線を用いて角状細片
に切断する必要があり、複雑な工程が増加して再生成形
体を得るのに大きなコストアップになってしまう。
うことなく、使用済みの発泡スチロールの再生効率を高
める試みとして、特開平４−１０８８３５号公報に示さ
れた方法も行われた。しかしながら本方法においては、
使用済み発泡スチロール成形品を熱線を用いて角状細片
に切断する必要があり、複雑な工程が増加して再生成形
体を得るのに大きなコストアップになってしまう。
【０００８】本発明は上記従来技術の欠点を解消しよう
とするものであり、使用済の発泡スチロールを多量使用
し且つ物性的に優れた発泡スチロール粉砕片含有成形体
を得ることを目的とするものである。また同時に、発泡
スチロール粉砕片と予備発泡粒子との均一な混合が可能
であり型への充填性が良好で作業効率に優れ、工業的に
実用化が充分可能で経済的な上記スチロール粉砕片含有
成形体の製造方法を提供することを目的としている。
とするものであり、使用済の発泡スチロールを多量使用
し且つ物性的に優れた発泡スチロール粉砕片含有成形体
を得ることを目的とするものである。また同時に、発泡
スチロール粉砕片と予備発泡粒子との均一な混合が可能
であり型への充填性が良好で作業効率に優れ、工業的に
実用化が充分可能で経済的な上記スチロール粉砕片含有
成形体の製造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の発泡スチロール
粉砕片含有成形体は、発泡スチロールを粉砕してなる粉
砕片と未使用の予備発泡粒子とを混合した混合粒子を型
内発泡してなる成形体において、分級して微粉砕片を除
去し、短径の長さが２〜７ｍｍの粉砕片と、未使用の予
備発泡粒子の平均粒径が粉砕片の最大短径の長さの１／
２よりも小さい予備発泡粒子とで構成された混合粒子か
らなり、粉砕片が成形体の体積比で１０〜５０％の含有
率で分散混入されていることを特徴とする。
粉砕片含有成形体は、発泡スチロールを粉砕してなる粉
砕片と未使用の予備発泡粒子とを混合した混合粒子を型
内発泡してなる成形体において、分級して微粉砕片を除
去し、短径の長さが２〜７ｍｍの粉砕片と、未使用の予
備発泡粒子の平均粒径が粉砕片の最大短径の長さの１／
２よりも小さい予備発泡粒子とで構成された混合粒子か
らなり、粉砕片が成形体の体積比で１０〜５０％の含有
率で分散混入されていることを特徴とする。
【００１０】本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体
の製造方法は、発泡スチロールを粉砕してなる粉砕片と
未使用の予備発泡粒子とを混合した混合粒子を型内発泡
させて成形体とする発泡スチロール粉砕片含有成形体の
製造方法において、分級して微粉砕片を除去し、短径の
長さが２〜７ｍｍの粉砕片と、未使用の予備発泡粒子の
平均粒径が粉砕片の最大短径の長さの１／２よりも小さ
い予備発泡粒子とで構成された混合粒子とからなり、粉
砕片が成形体の体積比で１０〜５０％の含有率で分散混
入されている混合粒子を使用することを特徴とする。予
備発泡粒子の平均粒径は２ｍｍ以下であることが好まし
い。また上記製造方法において、発泡スチロールの粉砕
片を帯電防止剤で処理することが好ましい。
の製造方法は、発泡スチロールを粉砕してなる粉砕片と
未使用の予備発泡粒子とを混合した混合粒子を型内発泡
させて成形体とする発泡スチロール粉砕片含有成形体の
製造方法において、分級して微粉砕片を除去し、短径の
長さが２〜７ｍｍの粉砕片と、未使用の予備発泡粒子の
平均粒径が粉砕片の最大短径の長さの１／２よりも小さ
い予備発泡粒子とで構成された混合粒子とからなり、粉
砕片が成形体の体積比で１０〜５０％の含有率で分散混
入されている混合粒子を使用することを特徴とする。予
備発泡粒子の平均粒径は２ｍｍ以下であることが好まし
い。また上記製造方法において、発泡スチロールの粉砕
片を帯電防止剤で処理することが好ましい。
【００１１】本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体
は、発泡体全体が４０倍から７０倍に発泡して形成され
た発泡体であり、予備発泡粒子を発泡させて得られた部
分と、発泡スチロールの粉砕片の部分とから形成され、
上記粉砕片の部分は、実用上体積比で全成形体の中の最
高５０％まで形成可能である。粉砕片の部分が５０％を
越えると、実用上不十分な物性となり望ましくない。ま
た、使用済発泡スチロール等を粉砕して得られる粉砕片
の部分が、成形体のなかで１０％以下では廃発泡スチロ
ールの再生効率が低いために、経済的に不利である。従
って、粉砕片の部分と全発泡体体積中の２０％〜５０％
を粉砕片の部分とし、残りの部分を予備発泡粒子の発泡
により得られた部分として形成するのか好ましい。
は、発泡体全体が４０倍から７０倍に発泡して形成され
た発泡体であり、予備発泡粒子を発泡させて得られた部
分と、発泡スチロールの粉砕片の部分とから形成され、
上記粉砕片の部分は、実用上体積比で全成形体の中の最
高５０％まで形成可能である。粉砕片の部分が５０％を
越えると、実用上不十分な物性となり望ましくない。ま
た、使用済発泡スチロール等を粉砕して得られる粉砕片
の部分が、成形体のなかで１０％以下では廃発泡スチロ
ールの再生効率が低いために、経済的に不利である。従
って、粉砕片の部分と全発泡体体積中の２０％〜５０％
を粉砕片の部分とし、残りの部分を予備発泡粒子の発泡
により得られた部分として形成するのか好ましい。
【００１２】以下、図面を用いて本発明を詳細に説明す
る。図１は本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体の
製造方法を説明するための発泡成形装置を示す概略図で
ある。本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体を製造
するには、先ず発泡スチロールを粉砕して分級し粉砕片
とし、次いで該粉砕片６と予備発泡粒子７をそれぞれの
ホッパー１０、１１から、例えば図１に示すように混合
機１を用いて均一に混合し混合粒子８とし、該混合粒子
８はホッパー２へ送り充填ホース３を経て充填器４によ
りエアー等で成形型５の内部へ充填され、型内部へ充填
した混合粒子を蒸気等で加熱して発泡させた後、冷却し
て型から取り出して成形体９を得ることができる。上記
のホッパー２や充填器４及び成形型５等の型内発泡成形
装置は、予備発泡粒子を用いて発泡成形体を製造する際
に使用される従来公知の装置をそのまま利用することが
できる。
る。図１は本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体の
製造方法を説明するための発泡成形装置を示す概略図で
ある。本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体を製造
するには、先ず発泡スチロールを粉砕して分級し粉砕片
とし、次いで該粉砕片６と予備発泡粒子７をそれぞれの
ホッパー１０、１１から、例えば図１に示すように混合
機１を用いて均一に混合し混合粒子８とし、該混合粒子
８はホッパー２へ送り充填ホース３を経て充填器４によ
りエアー等で成形型５の内部へ充填され、型内部へ充填
した混合粒子を蒸気等で加熱して発泡させた後、冷却し
て型から取り出して成形体９を得ることができる。上記
のホッパー２や充填器４及び成形型５等の型内発泡成形
装置は、予備発泡粒子を用いて発泡成形体を製造する際
に使用される従来公知の装置をそのまま利用することが
できる。
【００１３】図２は上記混合粒子の混合状態を示す模式
図であり、発泡スチロール粉砕片含有成形体の製造に用
いられる混合粒子は、図２に示すように発泡スチロール
を粉砕して得られた粉砕片６と予備発泡粒子７とが均一
に混合されていることが本発明においては重要である。
混合粒子を均一な状態とするために本発明の製造方法に
おいては粉砕片６に対して小さな平均粒径の予備発泡粒
子７を使用している。図３は粉砕片及び粉砕粒子を説明
するための平面図であり、（ａ）は粉砕片を示し、
（ｂ）は予備発泡粒子を示す。以下本発明において用い
られる粉砕片と予備発泡粒子について説明する。
図であり、発泡スチロール粉砕片含有成形体の製造に用
いられる混合粒子は、図２に示すように発泡スチロール
を粉砕して得られた粉砕片６と予備発泡粒子７とが均一
に混合されていることが本発明においては重要である。
混合粒子を均一な状態とするために本発明の製造方法に
おいては粉砕片６に対して小さな平均粒径の予備発泡粒
子７を使用している。図３は粉砕片及び粉砕粒子を説明
するための平面図であり、（ａ）は粉砕片を示し、
（ｂ）は予備発泡粒子を示す。以下本発明において用い
られる粉砕片と予備発泡粒子について説明する。
【００１４】本発明の発泡スチロールを粉砕して得られ
る粉砕片６は図２又は図３（ａ）に示すように、粉砕し
た後微粉砕片を除去した状態の不規則な形状を有するも
のでよいが、図３（ａ）に示す長さＬ１（短径）が２ｍ
ｍ〜７ｍｍのサイズのものが用いられ、また１ｍｍ以
下、好ましくは２ｍｍ以下の微粉砕片を除去したものを
用いるのが好ましい。尚、上記の粉砕片の長さＬ１は種
々の大きさの粉砕片のなかで最も大きな粉砕片の縦、
横、高さのうち最も短い部分を測定した値を言う。
る粉砕片６は図２又は図３（ａ）に示すように、粉砕し
た後微粉砕片を除去した状態の不規則な形状を有するも
のでよいが、図３（ａ）に示す長さＬ１（短径）が２ｍ
ｍ〜７ｍｍのサイズのものが用いられ、また１ｍｍ以
下、好ましくは２ｍｍ以下の微粉砕片を除去したものを
用いるのが好ましい。尚、上記の粉砕片の長さＬ１は種
々の大きさの粉砕片のなかで最も大きな粉砕片の縦、
横、高さのうち最も短い部分を測定した値を言う。
【００１５】粉砕片６の長さＬ１が７mm以上になると、
通常充填口の大きさは１０〜１５mm程度なので充填口に
粉砕片がつまり充填性が低下する虞れが大きくなる。ま
た、長さＬ１が２mm未満になると、微粉砕片が多く発生
してしまう欠点があり、また、粉砕片が帯電し易く微粉
砕片に挙動が近づいて充填性が低下するため好ましくな
い。
通常充填口の大きさは１０〜１５mm程度なので充填口に
粉砕片がつまり充填性が低下する虞れが大きくなる。ま
た、長さＬ１が２mm未満になると、微粉砕片が多く発生
してしまう欠点があり、また、粉砕片が帯電し易く微粉
砕片に挙動が近づいて充填性が低下するため好ましくな
い。
【００１６】発泡スチロールの粉砕片６は、一度使用し
た発泡スチロール成形品、ブロック、又はそれらを製造
する際に発生した不良品等を原料として粉砕及び分級す
ることで得られる。上記原料としての発泡スチロールは
発泡倍率等特に限定されない。発泡スチロールを粉砕す
る手段は、公知の各種粉砕手段を用いることができる。
例えば特開昭６０−８２０５号に記載されているような
粉砕機を用いる乾式粉砕法や、水の存在下で回転してい
る切断用羽根に発泡成形品を接触させ粉砕する湿式粉砕
法等が挙げられる。
た発泡スチロール成形品、ブロック、又はそれらを製造
する際に発生した不良品等を原料として粉砕及び分級す
ることで得られる。上記原料としての発泡スチロールは
発泡倍率等特に限定されない。発泡スチロールを粉砕す
る手段は、公知の各種粉砕手段を用いることができる。
例えば特開昭６０−８２０５号に記載されているような
粉砕機を用いる乾式粉砕法や、水の存在下で回転してい
る切断用羽根に発泡成形品を接触させ粉砕する湿式粉砕
法等が挙げられる。
【００１７】更に、粉砕機で粉砕した粉砕片を一定の寸
法範囲のものにするには分級機、選別機等を用いてふる
いわけることが望ましい。微粉砕片のなかでも特に１mm
以下の微粉砕片を除去することは、成形後の成形体の表
面に粉浮きし成形体の外観不良を確実に防止できるた
め、この２mm以下の微粉砕片をできるだけ除去するのが
好ましい。分級、選別は粉砕片の最大短径を一定値にす
るようにし、更に短径が２mm以下のものを除去するよう
にする。
法範囲のものにするには分級機、選別機等を用いてふる
いわけることが望ましい。微粉砕片のなかでも特に１mm
以下の微粉砕片を除去することは、成形後の成形体の表
面に粉浮きし成形体の外観不良を確実に防止できるた
め、この２mm以下の微粉砕片をできるだけ除去するのが
好ましい。分級、選別は粉砕片の最大短径を一定値にす
るようにし、更に短径が２mm以下のものを除去するよう
にする。
【００１８】本発明において粉砕片を帯電防止処理をす
ることで、混合粒子の成形型への充填不良や、ホッパー
と成形型をつなぐ充填ホース内部で粉砕片が該ホースに
付着する等の不具合を確実に防止して、よりスムーズな
充填を行うことが可能である。帯電防止処理は予備発泡
粒子との混合前、混合時及び混合後のいずれでもよい。
また発泡スチロールの粉砕に先立ち廃スチロール成形品
に予め帯電防止処理を行っておいてもよい。粉砕片を帯
電防止剤で後から処理する場合には、帯電防止剤を水に
分散させておいて前述の湿式粉砕法を用いると粉砕と防
止処理とを同時に行うことができる。この帯電防止処理
に用いられる帯電防止剤は、アニオン、カチオン、非イ
オン系界面活性剤を水に希釈したものや或いは上記界面
活性剤をそのまま使用することができる。
ることで、混合粒子の成形型への充填不良や、ホッパー
と成形型をつなぐ充填ホース内部で粉砕片が該ホースに
付着する等の不具合を確実に防止して、よりスムーズな
充填を行うことが可能である。帯電防止処理は予備発泡
粒子との混合前、混合時及び混合後のいずれでもよい。
また発泡スチロールの粉砕に先立ち廃スチロール成形品
に予め帯電防止処理を行っておいてもよい。粉砕片を帯
電防止剤で後から処理する場合には、帯電防止剤を水に
分散させておいて前述の湿式粉砕法を用いると粉砕と防
止処理とを同時に行うことができる。この帯電防止処理
に用いられる帯電防止剤は、アニオン、カチオン、非イ
オン系界面活性剤を水に希釈したものや或いは上記界面
活性剤をそのまま使用することができる。
【００１９】本発明において用いられる予備発泡粒子７
は、ポリスチレンの発泡性粒子を予備発泡して得られた
ものであり、該粒子の平均粒径Ｌ２が上記の発泡スチロ
ール粉砕片の長さＬ１の最大短径のものに対して約1/2
以下のものであればよいが、通常平均粒径Ｌ２が1.5 〜
3.5 mmのものを使用するのが好ましい。これは前述した
ように大きさが２〜７mmの範囲の粉砕片６を使用するの
が好ましく、平均粒径Ｌ２が1.5 〜3.5 mmの予備発泡粒
子は上記粉砕片に対応する大きさである。
は、ポリスチレンの発泡性粒子を予備発泡して得られた
ものであり、該粒子の平均粒径Ｌ２が上記の発泡スチロ
ール粉砕片の長さＬ１の最大短径のものに対して約1/2
以下のものであればよいが、通常平均粒径Ｌ２が1.5 〜
3.5 mmのものを使用するのが好ましい。これは前述した
ように大きさが２〜７mmの範囲の粉砕片６を使用するの
が好ましく、平均粒径Ｌ２が1.5 〜3.5 mmの予備発泡粒
子は上記粉砕片に対応する大きさである。
【００２０】予備発泡粒子は通常の発泡成形に用いられ
ている４０〜７０倍程度の発泡倍率に発泡可能な予備発
泡粒子を用いることができ、市販品が容易に入手可能で
ある。予備発泡粒子は製造しようとする発泡スチロール
粉砕片含有成形体の用途等に応じ、適宜予備発泡粒子の
発泡倍率や種類を選択すればよい。また、予備発泡粒子
は粉砕片と同様に帯電防止処理を施すのが好ましい。
ている４０〜７０倍程度の発泡倍率に発泡可能な予備発
泡粒子を用いることができ、市販品が容易に入手可能で
ある。予備発泡粒子は製造しようとする発泡スチロール
粉砕片含有成形体の用途等に応じ、適宜予備発泡粒子の
発泡倍率や種類を選択すればよい。また、予備発泡粒子
は粉砕片と同様に帯電防止処理を施すのが好ましい。
【００２１】
【実施例】以下、本発明の実施例を示し説明する。 実施例１ アキレス製発泡性ポリスチレンビーズ“ＫＸ”を発泡さ
せた予備発泡粒子（平均粒径：1.9 mm）と２mm以下の微
粉砕片を除いた長さ２〜７mmの発泡スチロールの粉砕片
を均一に混合し２４時間放置した後、常法にしたがい型
内発泡成形を行った。発泡倍率が６０倍、体積比率で予
備発泡粒子：７５％・粉砕片：２５％の混合成形試料
（以下、実施例１と記す。）と予備発泡粒子１００％で
成形した試料（以下、参考例１と記す。）での静的特性
は、圧縮試験装置にて１０mm/minの速度で圧縮試験を行
い、得られた圧縮荷重−歪量曲線を図４に示す。図４か
ら実施例１と参考例１での静的特性に有意差がないこと
がわかる。
せた予備発泡粒子（平均粒径：1.9 mm）と２mm以下の微
粉砕片を除いた長さ２〜７mmの発泡スチロールの粉砕片
を均一に混合し２４時間放置した後、常法にしたがい型
内発泡成形を行った。発泡倍率が６０倍、体積比率で予
備発泡粒子：７５％・粉砕片：２５％の混合成形試料
（以下、実施例１と記す。）と予備発泡粒子１００％で
成形した試料（以下、参考例１と記す。）での静的特性
は、圧縮試験装置にて１０mm/minの速度で圧縮試験を行
い、得られた圧縮荷重−歪量曲線を図４に示す。図４か
ら実施例１と参考例１での静的特性に有意差がないこと
がわかる。
【００２２】また、実施例１と参考例１の動的特性は、
図５に示すように緩衝材落下試験装置にて落下高さ：６
０cmから落下重錘を試料の上に落下して発生した加速度
の測定を行い、得られた発生加速度−静的応力曲線を表
１・図６に、緩衝係数−応力曲線を図７に示す。表１・
図６と図７から、実施例１と参考例１での動的特性に有
為差がないことがわかる。
図５に示すように緩衝材落下試験装置にて落下高さ：６
０cmから落下重錘を試料の上に落下して発生した加速度
の測定を行い、得られた発生加速度−静的応力曲線を表
１・図６に、緩衝係数−応力曲線を図７に示す。表１・
図６と図７から、実施例１と参考例１での動的特性に有
為差がないことがわかる。
【００２３】実施例２ アキレス製発泡性ポリスチレンビーズ“ＫＸ”を５０倍
に発泡させた予備発泡粒子を使用し、実際に費用する場
合を想定し、図８に示すように、家電製品であるカラー
テレビの緩衝材２２を試作した。このカラーテレビ用緩
衝材の発泡倍率が５０倍、体積比率で予備発泡粒子：７
０％・粉砕片：３０％の混合成形緩衝材（以下、実施例
２と記す。）と予備発泡粒子：１００％で成形した緩衝
材（以下、参考例２と記す。）において、図８に示すよ
うにカラーテレビ２１のブラウン管中央に加速度計２４
を取付け、外装箱２３で覆って試験体とし落下試験を行
い、加速度を測定した結果を表２に示す。表２から実施
例２と参考例２での落下試験結果に有意差がないことが
わかる。
に発泡させた予備発泡粒子を使用し、実際に費用する場
合を想定し、図８に示すように、家電製品であるカラー
テレビの緩衝材２２を試作した。このカラーテレビ用緩
衝材の発泡倍率が５０倍、体積比率で予備発泡粒子：７
０％・粉砕片：３０％の混合成形緩衝材（以下、実施例
２と記す。）と予備発泡粒子：１００％で成形した緩衝
材（以下、参考例２と記す。）において、図８に示すよ
うにカラーテレビ２１のブラウン管中央に加速度計２４
を取付け、外装箱２３で覆って試験体とし落下試験を行
い、加速度を測定した結果を表２に示す。表２から実施
例２と参考例２での落下試験結果に有意差がないことが
わかる。
【００２４】参考例１ 参考のため、使用済の発泡スチロールの粉砕片を全く使
用せずに、予備発泡粒子：１００％で製造した静的・動
的特性結果を実施例１に合わせ、図４、表１、図６・７
に示す。
用せずに、予備発泡粒子：１００％で製造した静的・動
的特性結果を実施例１に合わせ、図４、表１、図６・７
に示す。
【００２５】参考例２ また、カラーテレビ用の緩衝材として、使用済の発泡ス
チロールの粉砕片を全く使用せずに、予備発泡粒子：１
００％で成形した緩衝材の同一条件における落下試験結
果を実施例２に合わせて表２に示す。
チロールの粉砕片を全く使用せずに、予備発泡粒子：１
００％で成形した緩衝材の同一条件における落下試験結
果を実施例２に合わせて表２に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
【作用】発泡スチロール粉砕片と予備発泡粒子を混合す
ると、粉砕片に対して予備発泡粒子が小さいため、粉砕
片どうしの間に形成されるすき間に予備発泡粒子が入り
こんで絡みあい一体となり、予備発泡粒子のみが下部に
また粉砕片のみが上方に偏在することなく、両者が均一
に混合した状態が保持される。更に、上記混合粒子が成
形型内部に充填される場合、混合粒子中には粉砕片の微
粉砕片がないために、型の充填口やホース内部でつまり
がなくスムーズに型内に充填される。特に粒径２mm以下
の予備発泡粒子を使用すると、予備発泡粒子は粉砕片と
金型面との間に入り易くなり、成形体の表面部分は殆ど
予備発泡粒子の発泡体で覆われ、粉砕片は表面には殆ど
あらわれなく、外観が良好になる。
ると、粉砕片に対して予備発泡粒子が小さいため、粉砕
片どうしの間に形成されるすき間に予備発泡粒子が入り
こんで絡みあい一体となり、予備発泡粒子のみが下部に
また粉砕片のみが上方に偏在することなく、両者が均一
に混合した状態が保持される。更に、上記混合粒子が成
形型内部に充填される場合、混合粒子中には粉砕片の微
粉砕片がないために、型の充填口やホース内部でつまり
がなくスムーズに型内に充填される。特に粒径２mm以下
の予備発泡粒子を使用すると、予備発泡粒子は粉砕片と
金型面との間に入り易くなり、成形体の表面部分は殆ど
予備発泡粒子の発泡体で覆われ、粉砕片は表面には殆ど
あらわれなく、外観が良好になる。
【００２９】成形型内に充填された混合粒子は、型内が
加熱されると予備発泡粒子が粉砕片の間に均一に分散さ
れた状態で発泡が起こり、粉砕粒子の間の空隙を埋める
ように予備発泡粒子が膨張して粉砕片同志を融着一体化
する。その結果得られた成形体は、予備発泡粒子が発泡
することにより形成された発泡部分と殆ど発泡しない粉
砕粒子の部分とから構成され、粉砕片の部分が成形体の
中に均一に分散した状態に形成される。
加熱されると予備発泡粒子が粉砕片の間に均一に分散さ
れた状態で発泡が起こり、粉砕粒子の間の空隙を埋める
ように予備発泡粒子が膨張して粉砕片同志を融着一体化
する。その結果得られた成形体は、予備発泡粒子が発泡
することにより形成された発泡部分と殆ど発泡しない粉
砕粒子の部分とから構成され、粉砕片の部分が成形体の
中に均一に分散した状態に形成される。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明の発泡スチロ
ール粉砕片含有成形体は、一度使用した発泡スチロール
成形品を粉砕した粉砕片を多量に含有するため、使用済
発泡スチロールの再生利用の効率が高く、粉砕片を混入
しない発泡成形品と同等の物性を有するものが得られる
ため、使用済みの発泡スチロールを多量に処理して再生
利用することが可能であり、資源の有効利用、廃棄物処
理等の問題解決に寄与する多大な実用的効果を有する。
ール粉砕片含有成形体は、一度使用した発泡スチロール
成形品を粉砕した粉砕片を多量に含有するため、使用済
発泡スチロールの再生利用の効率が高く、粉砕片を混入
しない発泡成形品と同等の物性を有するものが得られる
ため、使用済みの発泡スチロールを多量に処理して再生
利用することが可能であり、資源の有効利用、廃棄物処
理等の問題解決に寄与する多大な実用的効果を有する。
【００３１】本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体
の製造方法は、粉砕片の長さに対して小さな平均粒子径
の予備発泡粒子を混合した混合粒子を使用するために、
使用済の発泡スチロール成形品を粉砕する装置と、予備
発泡粒子とを混合する装置を付加するだけで、成形機の
充填口やコアベントやスリット等に粉砕片がつまって充
填不良が起こる虞れがなく、従来の発泡成形装置をその
まま使用して連続生産が可能なため製造設備が安価で且
つ生産効率が良好になり、発泡スチロール粉砕片含有成
形体を低コストで提供することができる。
の製造方法は、粉砕片の長さに対して小さな平均粒子径
の予備発泡粒子を混合した混合粒子を使用するために、
使用済の発泡スチロール成形品を粉砕する装置と、予備
発泡粒子とを混合する装置を付加するだけで、成形機の
充填口やコアベントやスリット等に粉砕片がつまって充
填不良が起こる虞れがなく、従来の発泡成形装置をその
まま使用して連続生産が可能なため製造設備が安価で且
つ生産効率が良好になり、発泡スチロール粉砕片含有成
形体を低コストで提供することができる。
【００３２】また、本発明製造方法では粉砕片の微粉砕
片を除去していることによ、スリットやコアベント等へ
粉砕片が詰まらず、成形品の外観に微粉砕片が現出した
りせずに、表面平滑できれいな表面を有する成形品が得
られる。
片を除去していることによ、スリットやコアベント等へ
粉砕片が詰まらず、成形品の外観に微粉砕片が現出した
りせずに、表面平滑できれいな表面を有する成形品が得
られる。
【００３３】本発明の製造方法において、発泡スチロー
ルの粉砕片を帯電防止材で処理して使用した場合、成形
機の充填口に粉砕品がつまる充填不良をより確実に防止
でき、連続生産が更にスムーズに行なえる。
ルの粉砕片を帯電防止材で処理して使用した場合、成形
機の充填口に粉砕品がつまる充填不良をより確実に防止
でき、連続生産が更にスムーズに行なえる。
【図１】本発明の発泡スチロール粉砕片含有成形体の製
造方法を説明するための発泡成形装置を示す概略図であ
る。
造方法を説明するための発泡成形装置を示す概略図であ
る。
【図２】発泡スチロール粉砕片と予備発泡粒子との混合
粒子の混合状態を示す模式図である。
粒子の混合状態を示す模式図である。
【図３】粉砕片及び予備発泡粒子を説明するための平面
図であり、（ａ）は粉砕片、（ｂ）は予備発泡粒子を示
す。
図であり、（ａ）は粉砕片、（ｂ）は予備発泡粒子を示
す。
【図４】実施例１の成形体と参考例の成形体の圧縮応力
−歪量曲線を示すグラフである。
−歪量曲線を示すグラフである。
【図５】実施例において用いた緩衝材落下試験装置の概
略図である。
略図である。
【図６】実施例１と参考例１の成形体の発生加速度−静
的応力曲線を示すグラフである。
的応力曲線を示すグラフである。
【図７】実施例１と参考例１の成形体の緩衝係数−応力
曲線を示すグラスである。
曲線を示すグラスである。
【図８】実施例２と参考例２の落下試験に用いたカラー
テレビ包装形態を示す部分切欠斜視図である。
テレビ包装形態を示す部分切欠斜視図である。
１ 混合機 ２ ホッパー ３ 充填ホース ４ 充填機 ５ 成形型 ６ 発泡スチロールを粉砕して得た粉砕片 ７ 予備発泡粒子 ８ 混合粒子 ９ 発泡スチロール粉砕片含有成形体 １０ 粉砕片ホッパー １１ 予備発泡粒子ホッパー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 前沢 英一 神奈川県鎌倉市大船２−14−40 (72)発明者 中里 武 東京都町田市忠生１−28−５ (56)参考文献 特開 平４−108835（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−61658（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】発泡スチロールを粉砕してなる粉砕片と未
使用の予備発泡粒子とを混合した混合粒子を型内発泡し
てなる成形体において、分級して微粉砕片を除去し、短径の長さが２〜７ｍｍの
粉砕片と、 未使用の予備発泡粒子の平均粒径が粉砕片の最大短径の
長さの１／２よりも小さい予備発泡粒子とで構成された
混合粒子からなり、 粉砕片が成形体 の体積比で１０〜５０％の含有率で分散
混入されていることを特徴とする発泡スチロール粉砕片
含有成形体。 - 【請求項２】発泡スチロールを粉砕してなる粉砕片と未
使用の予備発泡粒子とを混合した混合粒子を型内発泡さ
せて成形体とする発泡スチロール粉砕片含有成形体の製
造方法において、分級して微粉砕片を除去し、短径の長さが２〜７ｍｍの
粉砕片と、 未使用の予備発泡粒子の平均粒径が粉砕片の最大短径の
長さの１／２よりも小さい予備発泡粒子とで構成された
混合粒子とからなり、 粉砕片が成形体の体積比で１０〜５０％の含有率で分散
混入されている混合粒子 を使用することを特徴とする発
泡スチロール粉砕片含有発泡成形体の製造方法。 - 【請求項３】 予備発泡粒子の平均粒径が２mm以下であ
る請求項２記載の発泡スチロール粉砕片含有成形体の製
造方法。 - 【請求項４】 発泡スチロールを粉砕してなる粉砕片を
帯電防止剤で処理する請求項２又は請求項３記載の発泡
スチロール粉砕片含有成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35593092A JP2784528B2 (ja) | 1992-12-18 | 1992-12-18 | 発泡スチロール粉砕片含有成形体及び該成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35593092A JP2784528B2 (ja) | 1992-12-18 | 1992-12-18 | 発泡スチロール粉砕片含有成形体及び該成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06182890A JPH06182890A (ja) | 1994-07-05 |
| JP2784528B2 true JP2784528B2 (ja) | 1998-08-06 |
Family
ID=18446469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35593092A Expired - Fee Related JP2784528B2 (ja) | 1992-12-18 | 1992-12-18 | 発泡スチロール粉砕片含有成形体及び該成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2784528B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002003637A (ja) * | 2000-06-19 | 2002-01-09 | Asahi Kasei Corp | ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体及びその製造方法 |
| JP4678744B2 (ja) * | 2001-03-09 | 2011-04-27 | アキレス株式会社 | 再生発泡樹脂ブロックの製造方法 |
| JP2002370246A (ja) * | 2001-06-13 | 2002-12-24 | Mitsubishi Kagaku Form Plastic Kk | 添加剤含有発泡樹脂成形体及びその製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5361658A (en) * | 1976-11-15 | 1978-06-02 | Kanegafuchi Chemical Ind | Producing method and apparatus for foamed polystyrene molded body |
| JPH04108835A (ja) * | 1990-08-29 | 1992-04-09 | Hitachi Chem Co Ltd | 再生発泡性熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
-
1992
- 1992-12-18 JP JP35593092A patent/JP2784528B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06182890A (ja) | 1994-07-05 |
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