JP2732118B2 - 焼結操業方法および焼結パレット - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、高炉等で製銃するに際しての原料となる焼
結鉱の操業方法および焼結用パレットに関する。

〔従来の技術〕

粉鉱石などから焼結鉱を製造する方法においては、粉
鉄鉱石に燃料としての炭材、例えばコークス粉と副原料
としての石灰石などを配合し、これを混合造粒した原料
（以下、原料と称す）を焼結パレットに装入して原料充
填層（以下、原料充填層を単に充填層と称す）を形成し
ている。そして充填層の表層に点火し、下方に空気を吸
引しながらコークスを燃焼させ、この燃焼熱で原料を焼
結している。

この場合充填層下層は、上層の焼結が終了した焼結パ
レットの一体化した焼結塊（以下これをシンターケーキ
と称す）による重みで圧力をうけ圧縮されるため高嵩密
度化し、通気が悪くなる。このため充填層への空気の吸
引量が低下し、コークスの燃焼速度が小さくなるので生
産性が低下する。

そこで本発明者らは、さきに下層に充填する原料に上
層に充填する原料より多くの造粒バインダーを添加し
（以下この方法をバインダーの偏析添加と称す）、充填
層下層に充填する原料の造粒を強化し、粗粒原料とする
ことによる下層の通気向上による生産性向上技術を特開
昭61−170522号として出願している。

〔発明が解決しようとする課題〕

従来技術による焼結による充填層は、上層のシンター
ケーキの重みによる圧力をうけ圧縮されるため、下層程
通気が悪くなり、充填層への空気の吸引量が低下し、コ
ークスの燃焼速度が小さくなるので生産性が低下する問
題がある。またバインダーの偏析添加は、バインダーを
添加することによる製造コストの上昇の問題がある。

本発明は上記課題を解決した焼結操業方法および焼結
パレットを提供する。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題を解決するための本発明は、焼結パレット底
面上および／または該パレット内壁に凸状支持体を付設
した焼結パレットに焼結原料を装入した後、原料充填層
に点火し焼結することを特徴とする焼結操業方法であ
り、さらに、焼結パレット底面上および／または該パレ
ット内壁に凸状支持体を付設したことを特徴とする焼結
パレットである。

〔実施例〕

以下第１図から第８図に示す実施例により、本発明の
特徴を作用とともに具体的に説明する。

第９図は従来方法を示す図面であり、これは鉱石を供
給するホッパー９、石灰石などの副原料を供給するホッ
パー８、返鉱を供給するホッパー６、更に燃料であるコ
ークスをホッパー７から切り出し、ドラムミキサー10で
調湿造粒し原料とされる。造粒を強化するドラムミキサ
ー10は複数台とすることもある。ついで原料１はサージ
ホッパー２に搬送され、ドラム３から切り出し、シュー
ト４を介してパレット12に装入され、点火炉11で点火し
て焼結される。

実施例１、 実施例１によるパレットは、第１図（ａ）に示すよう
に、パレット12の両側内壁12gに複数段のシンターケー
キを支える凸状支持体13h₁,13h₂を付設した。第１図
（ｂ）に第１図（ａ）の正面図を示す。第１図（ｂ）に
示した凸状支持体13h₁,13h₂の内側への突起量b₁,b₂は、
パレット内壁から内側へ50mmである。凸状支持体の段数
としては２段である。第１図（ｃ）に第１図（ａ）の側
面図を示す。第１図（ａ）に示した凸状支持体13h₁,13h
₂のパレット進行方向の幅C₄は200mmである。

凸状支持体13h₁,13h₂の上下方向の位置としては、充
填層600mmの表層から凸状支持体13h₁が300mm、凸状支持
体13h₂が450mmである。したがってC₁が300mm、C₂が150m
m、C₃が150mmである。

このような凸状支持体を付設したパレットを用いて、
第９図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の
焼結進行中の状態を第２図に示す。第２図において、充
填層の焼結が進行し、凸状支持体13h₁の位置まで焼結さ
れたシンターケーキ177は、パレット両側内壁の凸状支
持体13h₁で支えられ、下部の焼結進行ゾーン18と充填層
５にシンターケーキの重みによる圧縮力が伝わらないた
め、焼結進行ゾーン18と充填層５の嵩密度が大きくなら
ず、通気が改善し焼結速度が大きくなった。

更に焼結が進行し、凸状支持体13h₂の位置まで焼結が
進行すると、凸状支持体13h₂の位置まで焼結された現象
と同じとなり、凸状支持体13h₂以下の焼結進行ゾーンと
充填層５の焼結速度が大きくなった。

実施例２、 実施例２によるパレットは、第３図（ａ）に示すよう
に、パレット12の幅方向中央部に３段の凸状支持体14
h₁,14h₂,14h₃を付設した。第３図（ｂ）に第３図（ａ）
の正面図を示す。第３図（ｂ）に示したように、凸状支
持体の上面の幅は、e₁が25mm、e₂とe₃がそれぞれ60mmで
ある。また第３図（ｃ）に第３図（ａ）の側面図を示
す。凸状支持体のパレット進行方向の幅f₄は200mmであ
る。凸状支持体の上下方向の位置としては、充填層600m
mの表層から凸状支持体14h₁が100mm、凸状支持体14h₂が
300mm、凸状支持体14h₃が450mmである。したがってf₁が
200mm、f₂、f₃がそれぞれ150mmである。

このような凸状支持体を付設したパレットを用いて、
第９図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の
焼結進行中の状態を第４図に示す。第４図において、充
填層の焼結が進行し、凸状支持体14h₁の位置まで焼結さ
れたシンターケーキ17は、パレット中央部の凸状支持体
14h₁で支えられ、下部の焼結進行ゾーン18と充填層５に
シンターケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、
焼結進行ゾーン18と充填層５の嵩密度が大きくならず、
通気が改善し焼結速度が大きくなった。

更に焼結が進行し、凸状支持体14h₂及び凸状支持体14
h₃の位置まで焼結が進行すると、凸状支持体14h₂の位置
までの焼結現象と同じとなり、凸状支持体14h₂および14
h₃以下の焼結進行ゾーンと充填層５の焼結速度が大きく
なった。

実施例３、 実施例３によるパレットは、第５図（ａ）に示すよう
に、パレット12の両側内壁12gに３段の凸状支持体15h₁,
15h₂および15h₃を付設した。第５図（ｂ）に第５図
（ａ）の正面図を示す。第５図（ｂ）に示した凸状支持
体15h₁,15h₂および15h₃の内側への突起量、j₁,j₂,j
₃は、パレット内壁から内側へ50mmである、凸状支持体
の段数としては３段である。第５図（ｃ）に第５図
（ａ）の側面図を示す。第５図（ｃ）に示した凸状支持
体15h₁,15h₂および15h₃のパレット進行方向の幅k₅は200
mmである。凸状支持体15h₁,15h₂および15h₃の上下方向
の位置としては、充填層600mmの表層から凸状支持体15h
₁が150mm、凸状支持体15h₂が300mm、15h₃が450mmであ
る。したがってk₁〜k₄まではそれぞれ150mm、である。

さらにこのパレットには、第６図（ａ）に示すよう
に、パレット12の幅方向中央部に３段の凸状支持体16
h₁,16h₂,16h₃を付設した。第６図（ｂ）に第６図（ａ）
の正面図を示す。第６図（ｂ）に示したように、凸状支
持体の上面の幅は、m₁が25mm、m₂とm₃がそれぞれ60mmで
ある。また第６図（ｃ）に第６図（ａ）の側面図を示
す。凸状支持体のパレット進行方向の幅n₄は200mmであ
る。凸状支持体の上下方向の位置としては、充填層600m
mの表層から凸状支持体16h₁が150mm、凸状支持体16h₂が
300mm、凸状支持体16h₃が450mmである。したがってn₁、
n₂、n₃はそれぞれ150mmである。

このような凸状支持体を付設したパレットを用いて、
第９図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の
焼結進行中の状態を第７図に示す。第７図において、充
填層の焼結が進行し、凸状支持体15h₁と16h₁の位置まで
焼結されたシンターケーキ17は、パレットの凸状支持体
15h₁と16h₁で支えられ、下部の焼結進行ゾーン18と充填
層５にシンターケーキの重みによる圧縮力が伝わらない
ため、焼結進行ゾーン18と充填層５の嵩密度が大きくな
らず、通気が改善し焼結速度が大きくなった。

更に焼結が進行し、凸状支持体15h₂と16h₂の位置まで
焼結が進行すると、15h₁と16h₁の位置までの焼結現象と
同じとなり、凸状支持体15h₂と16h₂および凸状支持体15
h₃と16h₃以下の焼結進行ゾーンと充填層５の焼結速度が
大きくなった。

以上の実施例の凸状支持体の材質は耐熱、対磨耗鋳鉄
を使用しているが、耐熱、対磨耗鉄に限定するものでは
なく、耐熱、対磨耗に優れている材質であればいづれを
使用してもよい。

以上の実施例では、パレット幅方向の凸状支持体は中
央部一ヶ所に設置しているが、一ヶ所に限定するもので
はなく、第８図に示した凸状支持体19,20のように、パ
レット幅方向に２列以上設置しても良く、またシンター
ケーキを支える凸状支持体の段数は、１〜３段に限定す
るものではなく、多数段としても良い。また凸状支持体
のパレット進行方向の幅は200mmとしているが、200mmに
限定するものではなく、パレットの進行方向の幅に応じ
て適宜定められるものである。

〔発明の効果〕

以上説明したごとく、本発明による焼結操業方法およ
び焼結パレットによれば、シンターケーキの圧縮力が下
部の焼結進行ゾーンと充填層に伝わらないため、充填層
下層が高嵩密度化することはなく、従って下層の焼結速
度が大きくなり、生産性の高い焼結が可能となった。

実施例１では、生産性が34.2t/D/m²と従来方法の31.1
t/D/m²より3t/D/m²強、実施例２では35.4t/D/m²と従来
方法より4t/D/m²強、また、実施例３では生産性が36.0t
/D/m²と従来方法より5t/D/m²弱従来方法より生産性の高
い焼結が可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｃ）は第１の実施例の凸状支持体を示
す斜視図，正面図，側面図、第２図は第１の実施例の焼
結進行状態を示す断面図、第３図（ａ）〜（ｃ）は第２
の実施例の凸状支持体を示す斜視図，正面図，側面図、
第４図は第２の実施例の焼結進行状態を示す断面図、第
５図（ａ）〜（ｃ）および第６図（ａ）〜（ｃ）は第３
の実施例の凸状支持体を示す斜視図，正面図，および側
面図、第７図は第３の実施例の焼結進行状態を示す断面
図、第８図は其の他の実施例の焼結進行状態を示す断面
図、第９図は従来方法による焼結工程を示す図面であ
る。 １……原料、２……サージホッパー、３……ドラムフィ
ーダー、４……シュート、５……充填層、６……返鉱ホ
ッパー、７……コークスホッパー、８……石灰石ホッパ
ー、９……鉱石ホッパー、10……ドラムミキサー、11…
…点火炉、12……パレット、12g……パレット内壁、13h
₁〜13h₂,14h₁〜14h₃,15h₁〜15h₃,16h₁〜16h₃,19,20……
凸状支持体、17……シンターケーキ、18……焼結進行ゾ
ーン

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】焼結パレット底面上および／または該パレ
   ット内壁に凸状支持体を付設した焼結パレットに焼結原
   料を装入した後、原料充填層に点火し焼結することを特
   徴とする焼結操業方法。
2. 【請求項２】焼結パレット底面上および／または該パレ
   ット内壁に凸状支持体を付設したことを特徴とする焼結
   パレット。