JP2805237B2 - 鉄鉱石の焼結方法および焼結用パレット - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、高炉等で製銑するに際しての原料となる焼
結鉱の操業方法および焼結用パレットに関するものであ
る。

（従来の技術） 粉鉱石などから焼結鉱を製造する方法においては、粉
鉄鉱石に燃料としての炭材、例えばコークス粉と副原料
としての石灰石などを配合し、これを混合造粒した原料
（以下、原料と称す）を巾が数メートルの焼結パレット
に装入し原料充填層（以下、充填層と称す）を形成して
いる。そして充填層の表層に点火し、下方に空気を吸引
しながらコークスを燃焼させこの燃焼熱で原料を焼結し
ている。

以下従来の方法を第25図にしたがって具体的に説明す
る。

焼結原料の鉱石を供給するホッパー９、石灰石などの
副原料を供給するホッパー８、返鉱を供給するホッパー
６、更に燃料であるコークスをホッパー７から切り出
し、ドラムミキサー10で調湿し造粒し原料とされる。原
料１はサージホッパー２に搬送し、ドラム３から切り出
し、シュート４を介してパレット12に装入、高さ600mm
の充填層５を形成し、点火炉11で点火し焼結している。

従来方法に用いられるパレット12は第26図に示したよ
うにパレットの底面に火格子13があり、この火格子の開
孔部から空気を吸引している。

この焼結過程で、充填層下層は焼結が終了した焼結パ
レットの一体化した焼結塊（以下、一体化した焼結塊を
シンターケーキと称す）による重みで圧力を受け、圧縮
されるため高密度化し通気が悪くなる。このため充填層
への空気の吸引量が低下し、コークスの燃焼速度が小さ
くなるので生産性が低下する。

またこの従来方法に用いられるパレットは巾が、大型
機では5mにも達するため、焼結層の巾方向の通気性を均
一に保つことが困難なため、巾方向の焼結速度が不均一
となりやすい。このため、パレットの巾方向に焼結が完
了した部分と未完了の部分ができる。焼結が完了したシ
ンターケーキは焼結の未完了部分より通気が良いため、
シンターケーキの部分だけ空気が通過する。未完了部分
には空気が通過せず、したがつて焼結が進行することな
く、生焼けの原料が混在した状態で排出される。

この生焼けの原料、あるいは強度の小さいシンターケ
ーキは成品とならず、返鉱となつて新原料と混合され再
度焼結される。したがつて返鉱が多くなると成品の収率
（以下、成品の収率を歩留と称す）が低下する。

この様な傾向はパレットの巾の大きい大型機の焼結機
ほど大きく、したがつて大型機の焼結機の歩留が小型焼
結機より低い原因となつている。

そこで本発明者らは、これらの課題を解決するため
に、パレットの底面から突起物を付設し、シンターケー
キを支持することによつて高生産率を得る焼結方法およ
びパレットの巾方向にパレットを分割する分割板を設置
し、パレットの巾方向の通気性の均一化を達成する焼結
方法をすでに出願した。

（発明が解決しようとする課題） 従来の焼結は、シンターケーキの重みによる圧力を受
け、圧縮されるため下層程、通気が悪くなり、充填層へ
の空気の吸引量が低下し、コークスの燃焼速度が小さく
なるので生産性が低下する問題がある。この問題の解決
を目的としたパレットの底面から突起物を付設し、シン
ターケーキ支持することによつて高生産率を得る焼結方
法は、パレットの巾方向の充填層の充填状態を均一化す
るには限界があり、またパレットの巾方向にパレットを
分割する分割板を設置し、パレットの巾方向の通気性の
均一化を達成する焼結方法は生産率の向上に限界があ
り、本発明は、これらの課題をさらに改善した方法を提
供するものである。

（課題を解決するための手段） 上記課題を解決するための本発明は、焼結用パレット
を巾方向に分割する一式または複数式のパレット分割板
の両側面と、焼結用パレット側壁の内壁とに、突起物を
付設してなる焼結用パレットに原料を装入した後、該突
起物によりシンターケーキを支持しながら焼結すること
を特徴とする鉄鉱石の焼結方法であり、また焼結用パレ
ットを巾方向に分割する一式または複数式のパレット分
割板の両側面と、焼結用パレット側壁の内壁とに、突起
物を付設したことを特徴する焼結用パレットである。

（実施例） 実施例１ 実施例１による本発明のパレット12は、第１図、第２
図、第３図、第４図に示した。

第１図において、パレットの巾4mの巾方向中央部に分
割板15を１式設置し、パレット側壁14と分割板15にシン
ターケーキを支える突起物16を１段付設した。

第２図（ａ）にパレット側壁14の立体図、（ｂ）
（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第２図（ｂ）において、パレット側壁の突起物16の内
側への突起量18は50mm、突起物の段数としては１段であ
る。

第２図（ｃ）において、突起物16の高さ19は、パレッ
トの底面の火格子13からパレット側壁14の上端までの高
さ600mmの中間の300mmである。

第３図（ａ）に分割板の突起物16の立体図、（ｂ）
（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第３図（ｂ）において、分割板の突起物16の突起量18
は、パレット側壁の突起物とおなじ50mmであり、突起物
の段数もおなじ１段である。

第３図（ｃ）において、突起物16の高さ19は、パレッ
ト側壁の突起物と同じパレットの底面の火格子13から30
0mmの高さである。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレツト
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

パレット側壁14と分割板15の突起物16は一体型として
いる。

充填層の層厚は分割板15とパレット側壁14の上端まで
の高さと同じ600mmとした。

このように実施例１のパレツト12の巾は4m、パレット
の巾中央部に分割板15を１式設置した。突起物は１段で
ある。

このような突起物を付設したパレットを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第４図に示す。

第４図において、充填層の焼結が進行し、突起物16の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物16で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によって２分割されているた
め、パレツトの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり歩留が向上した。

実施例２ 実施例２による本発明のパレット12は、第５図、第２
図、第３図、第６図に示した。

第５図において、パレットの巾5mを巾方向に３等分
し、分割板15を２式設置した。パレット側壁14と分割板
15にシンターケーキを支える突起物16を１段付設した。

第２図（ａ）にパレット側壁の突起物16の立体図、
（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第２図（ｂ）において、パレット側壁の突起物16の内
側への突起量18は50mmである。突起物の段数としては１
段である。

第２図（ｃ）において、突起物16の高さ19は、パレッ
トの底面の火格子13からパレット側壁14の上端までの高
さ600mmの中間の300mmである。

第３図（ａ）に分割板の突起物16の立体図、（ｂ）
（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第３図（ｂ）において、分割板の突起物16の突起量18
は、パレット側壁の突起物とおなじ50mm、突起物の段数
もおなじ１段である。

第３図（ｃ）において、突起物16の高さ19はパレツト
側壁の突起物と同じパレツトの底面の火格子13から300m
mの高さである。

分割板15の厚みはパレツトの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレット
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

パレット側壁14と分割板15の突起物16は一体型として
いる。

充填層の層厚は実施例１と同じ600mmとした。

このような突起物を付設したパレツトを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第６図に示す。

第６図において、充填層の焼結が進行し、突起物16の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物16で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によつて３分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり、歩留が向上した。

実施例３ 実施例３による本発明のパレット12は、第７図、第８
図、第９図、第10図に示した。

第７図において、パレットの中央部に分割板15を１式
設置し、パレツト両側壁14と分割板15にシンターケーキ
を支える突起物16,16aを２段付設した。

第８図（ａ）にパレツト側壁の突起物16,16aの立体
図、（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第８図（ｂ）において、パレツト側壁の突起物16,16a
の内側への突起量18,18aは50mmである。突起物の段数と
しては２段である。

第８図（ｃ）において、突起物16,16aの高さは、19が
パレットの底面の火格子13からパレツト側壁16の上端ま
での高さ600mmの2/3の400mm、19aが1/3の200mmである。

第９図（ａ）に分割板の突起物16,16aの立体図、
（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第９図（ｂ）において、この分割板の突起物16,16aの
内側への突起量18,18aはパレツト側壁の突起物とおなじ
50mmであり、突起物の段数もおなじ２段である。

第９図（ｃ）において、突起物16,16aの高さは、パレ
ツト側壁の突起物と同じで19がパレツトの底面の火格子
13から400mm、19aが200mmである。

分割板15のパレットへの取り付けは火格子13の取り付
けと同じ組み込み型（図示せず）とした。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレット
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

パレット側壁14と分割板15の突起物16,16aは一体型と
している。

充填層の層厚は実施例１と同じ600mmとした。

このような突起物を付設したパレットを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第10図に示す。

第10図において、充填層の焼結が進行し、突起物16の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物16で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなる。

更に、焼結が進行し突起物16aの位置まで焼結が進行
すると突起物16の位置まで焼結された現象と同じとなり
突起物16a以下の焼結進行ゾーンと充填層の焼結速度が
大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によつて２分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり、歩留が向上した。

実施例４ 実施例４のパレット12は、第11図、第８図、第９図、
第12図に示した。

第11図において、パレットの中央部に分割板15を２式
設置し、パレット両側壁14と分割板15にシンターケーキ
を支える突起物16を２段付設した。

第８図（ａ）にパレット側壁の突起物16,16aの立体
図、（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第８図（ｂ）において、パレット側壁の突起物16,16a
の内側への突起量18,18aは50mmである。突起物の段数と
しては２段である。

第８図（ｃ）において、突起物16,16aの高さは、19が
パレットの底面の火格子13からパレット側壁14の上端ま
での高さ600mmの2/3の400mm、19aが1/3の200mmである。

第９図（ａ）に分割板の突起物16,16aの立体図、
（ｂ）（Ｃ）に正面図と側面図を示す。

第９図（ｂ）において、この分割板の突起物16,16aの
内側への突起量18,18aはパレット側壁の突起物とおなじ
50mmであり、突起物の段数もおなじ２段である。第９図
（ｃ）において、突起物16,16aの高さは、パレット側壁
の突起物と同じで19でパレツト底面の火格子13から400m
m、19aが200mmである。

分割板の突起物16,16aパレット12への取り付け方法
は、パレット側壁の突起物16と同じ一体型である。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレット
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

パレット側壁14と分割板15の突起物16,16aは一体型と
している。充填層の層厚は実施例１と同じ600mmとし
た。

このような突起物を付設したパレツトを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第12図に示す。

第12図において、充填層の焼結が進行し、突起物16の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物16で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなる。

更に、焼結が進行し突起物16aの位置まで焼結が進行
すると突起物16の位置まで焼結された現象と同じとなり
突起物16a以下の焼結進行ゾーンと充填層の焼結速度が
大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によつて３分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり、歩留が向上した。

実施例５ 実施例５による本発明のパレット12は、第13図、第14
図、第15図、第16図に示した。

第13図において、パレットの巾4mの巾方向中央部に分
割板15を１式設置し、パレット側壁14と分割板15にシン
ターケーキを支える突起物17を１段付設した。

第14図（ａ）にパレット側壁14の立体図、（ｂ）
（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第14図（ｂ）において、パレット側壁の突起物17の内
側への突起量18は50mm、突起物の段数としては１段であ
る。

第14図（ｃ）において、突起物17の高さ19は、パレッ
トの底面の火格子13からパレット側壁14の上端までの高
さ600mmの中間の300mmである。

第15図（ａ）に分割板の突起物17の立体図、（ｂ）
（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第15図（ｂ）において、分割板の突起物17の突起量18
は、パレット側壁の突起物とおなじ50mmであり、突起物
の段数もおなじ１段である。

第15図（ｃ）において、突起物17の高さ19はパレット
側壁の突起物と同じパレットの底面の火格子13から300m
mの高さである。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレット
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

突起物17は、パレット側壁14と分割板15とは分割型と
し、突起物17のパレットへの取り付けは火格子13の取り
付けと同じ組み込み型（図示せず）とした。また、材質
は分割板15と同じ耐熱鋳鋼とした。

充填層の層厚は分割板15とパレット側壁14の上端まで
の高さと同じ600mmとした。

このように実施例５のパレット12の巾は4m、パレット
の巾中央部に分割板15を１式設置した。突起物は１段で
ある。

このような突起物を付設したパレットを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第16図に示す。

第16図において、充填層の焼結が進行し、突起物17の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物17で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によつて２分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり歩留が向上した。

実施例６ 実施例６による本発明のパレット12は、第17図、第14
図、第15図、第18図に示した。

第17図において、パレットの巾5mの巾方向に３等分
し、分割板15を２式設置した。パレット側壁14と分割板
15にシンターケーキを支える突起物16を１段付設した。

第14図（ａ）にパレット側壁の突起物17の立体図、
（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第14図（ｂ）において、パレット側壁の突起物17の内
側への突起量18は50mmである。突起物の段数としては１
段である。

第14図（ｃ）において、突起物17の高さ19は、パレッ
トの底面の火格子13からパレット側壁14の上端までの高
さ600mmの中間の300mmである。

第15図（ａ）に分割板の突起物17の立体図、（ｂ）
（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第15図（ｂ）において、この分割板の突起物17の突起
18は、パレット側壁の突起物とおなじ50mm、突起物の段
数もおなじ１段である。

第15図（ｃ）において、突起物17の高さ19はパレット
側壁の突起物と同じパレットの底面の火格子13から300m
mの高さである。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレツト
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

突起物17はパレット側壁14と分割板15とは分離型と
し、突起物17のパレットへの取り付けは火格子13の取り
付けと同じ組み込み型（図示せず）とした。また、材質
は分割板15と同じ耐熱鋳鋼とした。

充填層の層厚は実施例５と同じ600mmとした。

このような突起物を付設したパレットを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第18図に示す。

第18図において、充填層の焼結が進行し、突起物17の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物17で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によつて３分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり、歩留が向上した。

実施例７ 実施例７による本発明のパレット12は、第19図、第20
図、第21図、第22図に示した。

第19図において、パレットの中央部に分割板15を１式
設置し、パレット両側壁14と分割板15にシンターケーキ
を支える突起物17,17aを２段付設した。

第20図（ａ）にパレット側壁の突起物17,17aの立体
図、（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第20図（ｂ）において、パレット側壁の突起物17,17a
の内側への突起量18,18aは50mmである。突起物の段数と
しては２段である。

第20図（ｃ）において、突起物17,17aの高さは、19が
パレットの底面の火格子13からパレット側壁16の上端ま
での高さ600mmの2/3の400mm、19aが1/3の200mmである。

第21図（ａ）に分割板の突起物17,17aの立体図、
（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第21図（ｂ）において、この分割板の突起物17,17aの
内側への突起量18,18aはパレット側壁の突起物とおなじ
50mmであり、突起物の段数もおなじ２段である。

第21図（ｃ）において、突起物17,17aの高さは、パレ
ット側壁の突起物と同じで19がパレットの底面の火格子
13から400mm、19aが200mmである。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレット
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

突起物17はパレット側壁14と分割板15とは分離型と
し、突起物17,17aのパレットへの取り付けは火格子13の
取り付けと同じ組み込み型（図示せず）とした。また、
材質は分割板15と同じ耐熱鋳鋼とした。

充填層の層厚は実施例５と同じ600mmとした。

このような突起物を付設したパレットを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第22図に示す。

第22図において、充填層の焼結が進行し、突起物16の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物17で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなる。

更に、焼結が進行し突起物17aの位置まで焼結が進行
すると突起物17の位置まで焼結された現象と同じとなり
突起物17a以下の焼結進行ゾーンと充填層の焼結速度が
大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によって２分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり、歩留が向上した。

実施例８ 実施例８のパレット12は、第23図、第20図、第21図、
第24に示した。

第23図においてパレットの中央部に分割板15を２式設
置し、パレット両側壁14と分割板15にシンターケーキを
支える突起物17,17aを２段付設した。

第20図（ａ）にパレット側壁の突起物17,17aの立体
図、（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第20図（ｂ）において、パレット側壁の突起物17,17a
の内側への突起量18,18aは50mmである。突起物の段数と
しては２段である。

第20図（ｃ）において、突起物17,17aの高さは、19が
パレットの底面の火格子13からパレット側壁14の上端ま
での高さ600mmの2/3の400mm、19aが1/3の200mmである。

第21図（ａ）に分割板の突起物17,17aの立体図、
（ｂ）（ｃ）に正面図と側面図を示す。

第21図（ｂ）において、この分割板の突起物17,17aの
内側への突起物18,18aはパレット側壁の突起物とおなじ
50mmであり、突起物の段数もおなじ２段である。

第21図（ｃ）において、突起物17,17aのたかさは、パ
レット側壁の突起物と同じで19がパレットの底面の火格
子13から400mm、19aが200mmである。

分割板15の厚みはパレットの底面が30mm、上端が20mm
とし、材質は耐熱鋳鋼とした。また分割板15のパレット
への取り付けは火格子13の取り付けと同じ組み込み型
（図示せず）とした。

突起物17,17aはパレット側壁14と分割板15とは分離型
とし、突起物17,17aのパレットへの取り付けは火格子13
の取り付けと同じ組み込み型（図示せず）とした。ま
た、材質は分割板15と耐熱鋳鋼とした。

充填層の層厚は実施例５と同じ600mmとした。

このような突起物を付設したパレットを用いて、第25
図に示した従来方法と同じ工程で形成した充填層の焼結
進行中の状態を第24図に示す。

第24図において、充填層の焼結が進行し、突起物16の
位置まで焼結されたシンターケーキ20は、突起物17で支
えられ、下部の焼結進行ゾーン21と充填層５にシンター
ケーキの重みによる圧縮力が伝わらないため、焼結進行
ゾーン21と充填層５の嵩密度が大きくならず、通気が改
善し焼結速度が大きくなる。

更に、焼結が進行し突起物17aの位置まで焼結が進行
すると突起物17の位置まで焼結された現象と同じとなり
突起物17a以下の焼結進行ゾーンと充填層の焼結速度が
大きくなり生産性が向上した。

またパレットが分割板15によつて３分割されているた
め、パレットの巾方向に焼結が均一に進行し、焼結の完
了が幅方向で同時に行われ、生焼けの原料が混在した状
態で排出されることがなくなり、歩留が向上した。

以上の実施例１〜実施例８は分割板の数が１〜２式、
突起物の段数が２段としているが、分割板の数はパレッ
トの巾、突起物の段数は充填層の高さによつて決められ
るものであり、この数値に限定するものではない。

突起物は耐熱鋳鋼としているが耐熱鋳鋼に限定するも
のではなく、強度が適当で耐熱性の材質であれば良い。

（発明の効果） 以上説明したごとく、本発明による焼結方法および焼
結パレットによれば、表１にしめすように焼結層の通気
性が均一化し、焼結が均一化するため歩留が向上し、生
産性の高い焼結が可能となつた。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第24図は本発明の実施例であり、第25図は従来
の焼結工程を示す図、第26図は従来の焼結パレットを示
す図である。 １……原料 ２……サージホッパー ３……ドラムフィーダー ４……シュート ５……充填層 ６……返鉱ホッパー ７……コークスホッパー ８……石灰石ホッパー ９……鉱石ホッパー 10……ドラムミキサー 11……点火炉 12……パレット 13……火格子 14……パレット側壁 15……分割板 16,16a……突起物 17,17a……パレット底面からの突起物 18,18a……突起量 19,19a……突起物の高さ 20……シンターケーキ 21……焼結進行ゾーン

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】焼結用パレットを巾方向に分割する一式ま
   たは複数式のパレット分割板の両側面と、焼結用パレッ
   ト側壁の内壁とに、突起物を付設してなる焼結用パレッ
   トに原料を装入した後、該突起物によりシンターケーキ
   を支持しながら焼結することを特徴とする鉄鉱石の焼結
   方法。
2. 【請求項２】焼結用パレットを巾方向に分割する一式ま
   たは複数式のパレット分割板の両側面と、焼結用パレッ
   ト側壁の内壁とに、突起物を付設したことを特徴とする
   焼結用パレット。