JP2694350B2 - 磁芯の製造方法 - Google Patents
磁芯の製造方法Info
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- JP2694350B2 JP2694350B2 JP63277290A JP27729088A JP2694350B2 JP 2694350 B2 JP2694350 B2 JP 2694350B2 JP 63277290 A JP63277290 A JP 63277290A JP 27729088 A JP27729088 A JP 27729088A JP 2694350 B2 JP2694350 B2 JP 2694350B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、磁芯及びその製造方法に関する。
［従来の技術］ 磁芯、例えばフェライト・ドラムコア（第４図）の製
造に従来用いられてきた典型的な製造方法を、第2a図〜
第2c図及び第３図に基づいて説明すると、次の通りであ
る。
造に従来用いられてきた典型的な製造方法を、第2a図〜
第2c図及び第３図に基づいて説明すると、次の通りであ
る。
まず、酸化第二鉄を主成分とし、ニッケル、コバルト
等を含む磁性粉末原料Ｒと、ダイス１、上パンチ２及び
下パンチ３から成る金型Ｍとを用意する。第2a図は、下
パンチ３をダイス１の貫通孔内下辺に挿入し、下パンチ
３の上面とダイス１の貫通孔とで形成する粉末充填空間
に、前記磁性粉末原料Ｒを充填した状態を示す。第2b図
は、その後上パンチ２を下降させてダイス１の貫通孔に
挿入し、上パンチ２と下パンチ３とで磁性粉末原料Ｒを
加圧して成形体Ｒ′とした状態を示す。次いで第2c図
は、上パンチ２が上昇し、下パンチ３の上面がダイス１
の上面まで上昇して、柱状の成形体Ｒ′をダイス１の貫
通孔から上に押し出した状態を示す。このように第2a図
〜第2c図に示す手順に従って、柱状の成形体Ｒ′を得
る。
等を含む磁性粉末原料Ｒと、ダイス１、上パンチ２及び
下パンチ３から成る金型Ｍとを用意する。第2a図は、下
パンチ３をダイス１の貫通孔内下辺に挿入し、下パンチ
３の上面とダイス１の貫通孔とで形成する粉末充填空間
に、前記磁性粉末原料Ｒを充填した状態を示す。第2b図
は、その後上パンチ２を下降させてダイス１の貫通孔に
挿入し、上パンチ２と下パンチ３とで磁性粉末原料Ｒを
加圧して成形体Ｒ′とした状態を示す。次いで第2c図
は、上パンチ２が上昇し、下パンチ３の上面がダイス１
の上面まで上昇して、柱状の成形体Ｒ′をダイス１の貫
通孔から上に押し出した状態を示す。このように第2a図
〜第2c図に示す手順に従って、柱状の成形体Ｒ′を得
る。
上のようにして柱状の成形体Ｒ′を得た後、Ｒ′の柱
状部周面のほぼ中央部分を第３図に示すように切削加工
機の砥石５等によって切削して、該周面中央部に周回す
る帯状の凹部を形成する。
状部周面のほぼ中央部分を第３図に示すように切削加工
機の砥石５等によって切削して、該周面中央部に周回す
る帯状の凹部を形成する。
かくして、第４図及び第５図に示すような、例えば上
下のフランジ部ｂの直径が17.5mm、厚さが1.75mm、中央
巻芯部ａの直径が7.0mm、巻芯部の巻き溝ｃの幅が14.0m
mのフェライト・ドラムコア成形体Ｒ″を切削加工によ
り形成した後、焼成してドラム・コアを製造している。
下のフランジ部ｂの直径が17.5mm、厚さが1.75mm、中央
巻芯部ａの直径が7.0mm、巻芯部の巻き溝ｃの幅が14.0m
mのフェライト・ドラムコア成形体Ｒ″を切削加工によ
り形成した後、焼成してドラム・コアを製造している。
［発明が解決しようとする課題］ 上記従来の方法では、原料粉体と有機バインダとを加
圧成形した成形体を、例えば切削加工機等によって切削
加工して凹部を形成しているので、切削加工された部分
の材料は、切削カスとして廃棄される。
圧成形した成形体を、例えば切削加工機等によって切削
加工して凹部を形成しているので、切削加工された部分
の材料は、切削カスとして廃棄される。
上述のように、フェライト材料には、ニッケルやコバ
ルト等の比較的高価な原料粉末を含んでおり、成形体が
大形化するのに伴い、切削加工されて廃棄される材料も
多くなり、高価な原料粉末のロスが多くなり、コストが
高くなるという課題と、これとは別に、ドラムコアの小
形化が要望され、フランジの厚みを0.3mm以下に切削す
るとか、巻芯部の巻溝ｃの幅を0.3mm以下に切削すると
かの切削加工を施す必要がある時には、切削時加圧成形
体に、局部的に大きな応力が作用し、成形体が破損され
易く、フランジや巻芯部の破損する確立が高くなり、薄
いフランジや狭い溝を有する成形物の収率が悪いという
課題があった。
ルト等の比較的高価な原料粉末を含んでおり、成形体が
大形化するのに伴い、切削加工されて廃棄される材料も
多くなり、高価な原料粉末のロスが多くなり、コストが
高くなるという課題と、これとは別に、ドラムコアの小
形化が要望され、フランジの厚みを0.3mm以下に切削す
るとか、巻芯部の巻溝ｃの幅を0.3mm以下に切削すると
かの切削加工を施す必要がある時には、切削時加圧成形
体に、局部的に大きな応力が作用し、成形体が破損され
易く、フランジや巻芯部の破損する確立が高くなり、薄
いフランジや狭い溝を有する成形物の収率が悪いという
課題があった。
本発明の目的は、溶失若しくは焼失可能な補助成形体
と磁性粉末とを一体に成形し、焼成することによって、
上記課題を解消することの出来る磁芯とその製造方法を
提供することにある。
と磁性粉末とを一体に成形し、焼成することによって、
上記課題を解消することの出来る磁芯とその製造方法を
提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 課題を解決するための手段の要旨は、任意の形状の凹
部を物体表面の少なくとも一部に有する磁芯の製造方法
において、焼成により焼失可能な物質、若しくは溶媒処
理によって溶失（溶解除去）可能な物質からなる任意形
状の補助成形体を成形体の一部に合体させ、合体した成
形体を上下一対のパンチで加圧して圧粉成形体を形成
し、該成形体を溶剤によって処理して溶解可能部分を除
去した後焼成するか、またはそのまま直ちに焼成して前
記補助成形体を焼失せしめると同時に焼成することによ
り任意の所望形状の凹部を有する焼結磁芯を得ることか
らなるそれら部品の製造方法を提供することである。
部を物体表面の少なくとも一部に有する磁芯の製造方法
において、焼成により焼失可能な物質、若しくは溶媒処
理によって溶失（溶解除去）可能な物質からなる任意形
状の補助成形体を成形体の一部に合体させ、合体した成
形体を上下一対のパンチで加圧して圧粉成形体を形成
し、該成形体を溶剤によって処理して溶解可能部分を除
去した後焼成するか、またはそのまま直ちに焼成して前
記補助成形体を焼失せしめると同時に焼成することによ
り任意の所望形状の凹部を有する焼結磁芯を得ることか
らなるそれら部品の製造方法を提供することである。
［作用］ ダイスの成形空間により、焼成により焼失可能な物
質、または溶媒処理によって溶失させることの可能な物
質からなる任意の予定形状の補助成形体を製品に期待す
る所望の凹部に対応せしめて配設した後、原料粉末を前
記ダイスの成形空間に満たして加圧成形し、次いで該成
形体を例えば有機溶剤に浸漬して前記補助成形体を溶失
せしめた後焼成するかあるいは、補助成形体が焼成によ
り焼失可能な物質であるときはそのまま、成形体を焼成
して焼結体を得る方法をとるので、材料粉末に無駄がな
く、又、圧粉成形体に機械的加工を施す必要がないた
め、脆い圧粉成形体も破損することなく、微細の凹部を
精確に所望の形状で有する焼結体をつくることが可能に
なった。
質、または溶媒処理によって溶失させることの可能な物
質からなる任意の予定形状の補助成形体を製品に期待す
る所望の凹部に対応せしめて配設した後、原料粉末を前
記ダイスの成形空間に満たして加圧成形し、次いで該成
形体を例えば有機溶剤に浸漬して前記補助成形体を溶失
せしめた後焼成するかあるいは、補助成形体が焼成によ
り焼失可能な物質であるときはそのまま、成形体を焼成
して焼結体を得る方法をとるので、材料粉末に無駄がな
く、又、圧粉成形体に機械的加工を施す必要がないた
め、脆い圧粉成形体も破損することなく、微細の凹部を
精確に所望の形状で有する焼結体をつくることが可能に
なった。
［実施例−１］ 本発明の一実施例を第1a図〜第1d図によって説明す
る。先ず直径17.5mm、内径7.0mm、厚み14.0mmの形状に
ワックスを予め成形する。次いで、第1a図のように柱状
下パンチ３をダイス１の貫通孔に挿入し、磁性粉末Ｒを
充填した後、第1b図のように下パンチ３を引き下げて、
前記ワックス補助成形体４を挿入し、第1c図のように更
に下パンチ３を引き下げて、磁性粉末Ｒを充填し、第1d
図のように上パンチ２を下降させてダイス１の貫通孔に
挿入し、上パンチ２と下パンチ３とで加圧し、一体に成
形した。
る。先ず直径17.5mm、内径7.0mm、厚み14.0mmの形状に
ワックスを予め成形する。次いで、第1a図のように柱状
下パンチ３をダイス１の貫通孔に挿入し、磁性粉末Ｒを
充填した後、第1b図のように下パンチ３を引き下げて、
前記ワックス補助成形体４を挿入し、第1c図のように更
に下パンチ３を引き下げて、磁性粉末Ｒを充填し、第1d
図のように上パンチ２を下降させてダイス１の貫通孔に
挿入し、上パンチ２と下パンチ３とで加圧し、一体に成
形した。
このようにして成形された成形体は、外径17.5mm、高
さ17.5mmの柱状体で、ワックスの厚みは14.0mm、その内
径は7.0mmであった。この成形体を150℃の温度で加熱す
ると、ワックスは溶出し、更に1200℃の温度で焼成し
て、フェライト磁性体のドラムコアが得られた。ドラム
コアの直径は15.0mm、高さは15.0mmであり、フランジの
厚さは、1.5mmであり、巻芯部の径は、6.0mmであった。
さ17.5mmの柱状体で、ワックスの厚みは14.0mm、その内
径は7.0mmであった。この成形体を150℃の温度で加熱す
ると、ワックスは溶出し、更に1200℃の温度で焼成し
て、フェライト磁性体のドラムコアが得られた。ドラム
コアの直径は15.0mm、高さは15.0mmであり、フランジの
厚さは、1.5mmであり、巻芯部の径は、6.0mmであった。
［実施例−２］ 実施例−１に於いて、ワックス補助成形体に代えて、
樹脂（PVA）としたことと、一体成形したものをそのま
ま1200℃の温度で焼成したこと以外は、実施例−１と同
様に行って、同様の形状及び寸法の磁芯を得た。
樹脂（PVA）としたことと、一体成形したものをそのま
ま1200℃の温度で焼成したこと以外は、実施例−１と同
様に行って、同様の形状及び寸法の磁芯を得た。
［実施例−３］ 実施例−１に於いて、原料粉末のバインダをPVAに代
えて、メトローズとしたこと、ワックス補助成形体に代
えてホウ酸で形成したこと、及びこれらを一体に成形し
た後、水中に浸漬し、ホウ酸で形成した部分を除去した
後焼成したこと以外は、実施例−１と同様に行って、同
様な形状及び寸法のドラムコアを得た。
えて、メトローズとしたこと、ワックス補助成形体に代
えてホウ酸で形成したこと、及びこれらを一体に成形し
た後、水中に浸漬し、ホウ酸で形成した部分を除去した
後焼成したこと以外は、実施例−１と同様に行って、同
様な形状及び寸法のドラムコアを得た。
［実施例−４］ 補助成形体として外径1.72mm、内径0.57mm、厚み0.8m
mのリングを形成したことと、これを用いて外径1.72m
m、高さ1.72mmの柱状成形体を形成して焼成したこと以
外は実施例−１と同様にして直径1.5mm、高さ1.5mm、フ
ランジの厚さは0.4mmで巻芯部の径が0.5mmのドラムコア
を製作した。
mのリングを形成したことと、これを用いて外径1.72m
m、高さ1.72mmの柱状成形体を形成して焼成したこと以
外は実施例−１と同様にして直径1.5mm、高さ1.5mm、フ
ランジの厚さは0.4mmで巻芯部の径が0.5mmのドラムコア
を製作した。
上記実施例においては、ドラムコアを例にとって説明
したが、本発明の技術的範囲はこれに限られるべきもの
ではなく、たとえば第６図〜第10図に示すような各種の
形状の凹部を持つ焼結型磁芯の形成に広く応用できるこ
とは言うまでもない。
したが、本発明の技術的範囲はこれに限られるべきもの
ではなく、たとえば第６図〜第10図に示すような各種の
形状の凹部を持つ焼結型磁芯の形成に広く応用できるこ
とは言うまでもない。
［発明の効果］ 本発明によれば、脆い成形体に切削等の機械的加工を
施す代りに加熱または溶剤に浸漬した後焼成するか、ま
たはそのまま焼成するだけで、溝等の凹部を持つ成形体
の加工が可能になるので、材料に無駄がなく、製造工程
で成形体が破損することがない。また機械的な切削等で
は不可能な溝等の加工も容易になり、安価で精度の良い
凹部を有する磁芯の製造技術に貢献するところ大であ
る。
施す代りに加熱または溶剤に浸漬した後焼成するか、ま
たはそのまま焼成するだけで、溝等の凹部を持つ成形体
の加工が可能になるので、材料に無駄がなく、製造工程
で成形体が破損することがない。また機械的な切削等で
は不可能な溝等の加工も容易になり、安価で精度の良い
凹部を有する磁芯の製造技術に貢献するところ大であ
る。
第1a図〜第1d図は本発明の方法に従って、まず焼成可能
な補助成形体を形成した後、磁性粉成形金型に充填し、
これを磁性粉と一体成形して補助成形体の埋設された圧
粉成形体を形成する状況を工程別に示す概略断面図であ
る。 第2a図〜第2c図は、従来の方法で磁性粉の圧粉成形体を
形成する状況を工程別に示す概略断面図である。 第３図は、第2a図〜第2c図に示す方法で形成した磁性粉
成形物をセンターレス研磨機等の砥石で加工して焼結成
形体の円筒壁中央部に凹部をつくる状況を示す概略平面
図である。 第４図は第３図に示す従来の方法で研削加工した凹部を
有する成形体の斜視図である。 第５図は第４図に示した成形体の断面図である。 第６図〜第８図は、本発明の方法により製造可能な凹部
を有する焼結部品の別の３例の斜視図である。 第９図及び第10図は本発明の方法により製造可能な凹部
を有する焼結部品のさらに別の２例の断面図である。 図中の符号は次のものをそれぞれ表わす。 １……ダイス、２……上パンチ ３……下パンチ、４……補助成形体 ５……砥石、Ｒ……磁性粉 Ｒ′……磁性粉成形体
な補助成形体を形成した後、磁性粉成形金型に充填し、
これを磁性粉と一体成形して補助成形体の埋設された圧
粉成形体を形成する状況を工程別に示す概略断面図であ
る。 第2a図〜第2c図は、従来の方法で磁性粉の圧粉成形体を
形成する状況を工程別に示す概略断面図である。 第３図は、第2a図〜第2c図に示す方法で形成した磁性粉
成形物をセンターレス研磨機等の砥石で加工して焼結成
形体の円筒壁中央部に凹部をつくる状況を示す概略平面
図である。 第４図は第３図に示す従来の方法で研削加工した凹部を
有する成形体の斜視図である。 第５図は第４図に示した成形体の断面図である。 第６図〜第８図は、本発明の方法により製造可能な凹部
を有する焼結部品の別の３例の斜視図である。 第９図及び第10図は本発明の方法により製造可能な凹部
を有する焼結部品のさらに別の２例の断面図である。 図中の符号は次のものをそれぞれ表わす。 １……ダイス、２……上パンチ ３……下パンチ、４……補助成形体 ５……砥石、Ｒ……磁性粉 Ｒ′……磁性粉成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 植木 昭 東京都台東区上野６丁目16番20号 太陽 誘電株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−118203（ＪＰ，Ａ) 実開 昭58−182411（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】任意の形状の凹部を物体表面の少なくとも
一部に有する磁芯の製造方法において、加熱または溶媒
処理により完全に除去できる物質からなる任意形状の補
助成形体を形成し、それが所望の凹部を充填した形態と
なるように成形体内部に埋没させて前記補助成形体と一
体化させた後、一体化した該成形体を上下一対のパンチ
によって加圧して圧粉成形体を形成し、該圧粉成形体を
加熱または溶媒処理して前記補助成形体を除去した後焼
成するか、または加熱または溶媒処理せずにそのまま圧
粉成形体を焼成して前記補助成形体を焼失せしめると同
時に焼成することからなる、磁芯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63277290A JP2694350B2 (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 磁芯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63277290A JP2694350B2 (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 磁芯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02125404A JPH02125404A (ja) | 1990-05-14 |
| JP2694350B2 true JP2694350B2 (ja) | 1997-12-24 |
Family
ID=17581477
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63277290A Expired - Lifetime JP2694350B2 (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 磁芯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2694350B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2522085Y2 (ja) * | 1990-08-21 | 1997-01-08 | 富士電気化学株式会社 | 角型フェライトドラム |
| JPH05287332A (ja) * | 1992-04-14 | 1993-11-02 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | 積層タイプドラムコアの製造方法 |
| US7489219B2 (en) * | 2003-07-16 | 2009-02-10 | Marvell World Trade Ltd. | Power inductor with reduced DC current saturation |
| US7307502B2 (en) | 2003-07-16 | 2007-12-11 | Marvell World Trade Ltd. | Power inductor with reduced DC current saturation |
| US7760525B2 (en) | 2003-08-21 | 2010-07-20 | Marvell World Trade Ltd. | Voltage regulator |
| US7872454B2 (en) | 2003-08-21 | 2011-01-18 | Marvell World Trade Ltd. | Digital low dropout regulator |
| JP4924689B2 (ja) * | 2008-10-27 | 2012-04-25 | 日立金属株式会社 | フェライト研削体、フェライト磁心、製造方法、研削方法及び装置 |
| JP5678918B2 (ja) * | 2012-04-26 | 2015-03-04 | 株式会社村田製作所 | 巻線型電子部品 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58182411U (ja) * | 1982-05-31 | 1983-12-05 | 東北金属工業株式会社 | ドラム型フエライト・コア |
| JPS61118203A (ja) * | 1984-11-15 | 1986-06-05 | 日本特殊陶業株式会社 | 内燃機関のセラミツク制副燃焼室構成体の製造方法 |
-
1988
- 1988-11-04 JP JP63277290A patent/JP2694350B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02125404A (ja) | 1990-05-14 |
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