JP2665101B2 - 射出成形方法及び射出成形金型 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、樹脂製品の射出成形方
法及びこれに用いる射出成形金型に関し、特に、自動車
のバンパー等、比較的薄肉で大型な樹脂製品の射出成形
に適した射出成形方法及び射出成形金型に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車のバンパー等、比較的薄
肉で大型な樹脂製品を射出成形により成形する場合に
は、その製品形状に対応して金型に形成したキャビティ
に複数の樹脂注入部（ゲート）から溶融樹脂を射出注入
するようにしている。

【０００３】この場合、複数のゲートから一度に溶融樹
脂を射出注入するようにすると、例えば図８（ａ）に示
すように、各ゲートａから注入された溶融樹脂ｂの流頭
同士がキャビティｃ内で比較的低温・低圧となった状態
で接触することにより、これらの融合が不完全なものと
なって、その接触箇所に、ウェルドマークｄが発生し易
いという不都合がある。

【０００４】このため、このようなウェルドマークの発
生を防止し得る射出成形手法として、例えば、特開昭５
７−４５０３９号公報や特開昭６３−２３７９２０号公
報に開示されているものが提案されている。

【０００５】これらの公報に開示されている技術におい
ては、まず、キャビティに連通して設けられた複数のゲ
ートのうち、一つのゲート（第１のゲート）からキャビ
ティ内に溶融樹脂の射出注入を開始し、その溶融樹脂の
流頭が該第１のゲートの隣の次のゲートの箇所に達した
後に、当該次のゲートからキャビティ内への溶融樹脂の
射出注入を開始する、というようにして、各ゲートから
の溶融樹脂の射出注入を適当な時間間隔をおいて順次、
行うようにしている。そして、このようにすることによ
り、各ゲートからの溶融樹脂が円滑に融合するように
し、ウェルドマークの発生を防止するようにしている。

【０００６】しかしながら、これらの射出成形技術にお
いては、樹脂製品が得られるキャビティ内に直接的に各
ゲートから溶融樹脂を射出注入するようにしているため
に、次のような不都合があった。

【０００７】すなわち、これらの射出成形技術において
は、特に、比較的大型の樹脂製品を成形するに際して、
最初に第１のゲートからキャビティ内に射出注入された
溶融樹脂の流頭は次のゲートの位置に達したときには、
比較的キャビティ内の広範囲に広がって、その圧力が低
下している。そして、このようにキャビティ内で圧力の
低下した溶融樹脂内に当該次のゲートから比較的高圧の
溶融樹脂が射出注入されるため、最終的にキャビティ内
に得られる樹脂製品における圧力分布を均一的なものと
することが困難であった。

【０００８】例えば、図８（ｂ）に示すように、キャビ
ティｃに直接的に連通する三つのゲートａ₁ 〜ａ₃ のう
ち、中央のゲートａ₁ からキャビティｃ内に射出注入し
た溶融樹脂ｂが同図仮想線ｅで示したように、両側のゲ
ートａ₂ ，ａ₃ の位置に達した後に、これらのゲートａ
₂ ，ａ₃ から溶融樹脂ｂの射出注入を開始するようにす
ると、キャビティｃ内に得られる樹脂製品においては、
比較的圧力の高い部分が、一般には、同図仮想線ｆで囲
まれた各ゲートａ₁ 〜ａ₃ の周囲箇所に点在し、圧力分
布が不均一なものとなり易い。

【０００９】そして、このようにキャビティ内に得られ
る樹脂製品の圧力分布が不均一なものとなると、該樹脂
製品に内部応力が発生し易く、該樹脂製品をキャビティ
から取り出した後に、該樹脂製品に反りや歪み等が生じ
易いという不都合があった。

【００１０】尚、このような不都合を解消するために
は、多数のゲートを比較的小さな間隔で配列するように
することも考えられるが、このように多数のゲートを設
けると、これらのゲートの開閉制御が複雑なものとなる
と共に、これらの保守・管理も煩雑なものとなり、ま
た、コスト的にも不利なものとなる。

【００１１】また、前記の射出成形技術においては、各
ゲートがキャビティに直接的に連通しているため、その
各ゲートの箇所において、樹脂製品にゲート穴の跡が付
き、その跡が外観上、好ましくない点在的なものとなる
という不都合もあった。

【００１２】さらに、前記の射出成形技術においては、
各ゲートがキャビティに直接的に連通しているため、一
般には、これらのゲートのサイズや相互の位置関係、相
互の射出タイミング等が該キャビティに得られる樹脂製
品に及ぼす影響が大きなものとなり易い。

【００１３】例えば、第１のゲートと次のゲートとの間
隔やこれらのゲートの径寸法等が適切でないと、第１の
ゲートから射出された溶融樹脂が次のゲートから射出さ
れた溶融樹脂により分断され、その分断箇所に、例えば
図８（ｂ）に示すようなウェルドマークｄが発生し、あ
るいは、キャビティ内のエアが高圧で流動することによ
るフローマークが発生することがある。

【００１４】また、各ゲートの射出タイミングが適切で
なく、例えば、次のゲートの射出タイミングが早過ぎ
て、第１のゲートからの溶融樹脂が当該次のゲートの位
置に達する前に当該次のゲートからの溶融樹脂の射出が
行われると、これらの溶融樹脂の流頭の接触箇所に前述
したようなウェルドマークが発生し易い。逆に、次のゲ
ートの射出タイミングが遅すぎると、溶融樹脂の流動が
スムーズに行われなくなって、キャビティの端末部まで
溶融樹脂が達せず、成形された樹脂製品に欠損部を生じ
ることがある。

【００１５】このため、前記の射出成形技術において
は、各ゲートのサイズや相互の位置関係、相互の射出タ
イミング等を適切なものとするために、溶融樹脂の流動
解析を綿密に行う必要があると共に、さらには試行錯誤
を何度も繰り返さなければならず、これらの作業に多大
な労力と時間を要していた。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる不都合
を解消し、ウェルドマーク等を生じることなく均一的な
圧力分布を有する樹脂製品を比較的簡略な金型を用いて
容易に成形することができ、特に自動車のバンパー等、
比較的大型で薄肉の樹脂製品を高品質なものとして成形
することができる射出成形方法を提供することを目的と
する。

【００１７】さらに、本発明は、上記射出成形方法を円
滑に適用して樹脂製品を成形することができると共に、
特に、自動車のバンパー等のように、平坦部とその端部
に連なる屈曲部とを有する樹脂製品を射出成形により成
形する場合に、上記の射出成形方法を有効且つ円滑に適
用して高品質の樹脂製品を得ることができる射出成形金
型を提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明の射出成形方法は
前記の目的を達成するために、金型に設けたキャビティ
に複数の樹脂注入部から溶融樹脂を射出注入して樹脂製
品を射出成形する方法において、前記金型として、前記
キャビティにフィルムゲートを介して連通されたランナ
ー部を有し、該ランナー部に前記複数の樹脂注入部が連
通して設けられた金型を用い、前記樹脂製品の射出成形
に際して、少なくとも前記複数の樹脂注入部のうち、第
１番目の射出注入用としてあらかじめ定められた第１の
樹脂注入部から前記ランナー部に溶融樹脂を射出注入す
る工程と、該溶融樹脂が該ランナー部に充填された後
に、次の射出注入用としてあらかじめ定められた第２の
樹脂注入部から該ランナー部に溶融樹脂を射出注入する
工程とを備えたことを特徴とする。

【００１９】さらに、前記第２の樹脂注入部からの溶融
樹脂の射出注入は、前記第１の樹脂注入部から射出注入
された溶融樹脂が前記ランナー部から前記フィルムゲー
トを介して前記キャビティに流動して該キャビティ内を
略充填した後に行われることを特徴とする。

【００２０】また、本発明の射出成形金型は、前記の目
的を達成するために、樹脂製品の形状に対応して形成さ
れたキャビティと、該キャビティにフィルムゲートを介
して連通して設けられ、該フィルムゲートと共に該キャ
ビティの側縁部に略沿って延在するランナー部と、前記
キャビティにランナー部及びフィルムゲートを介して第
１番目に溶融樹脂を射出注入すべく該ランナー部に連通
して設けられた第１の樹脂注入部と、該第１の樹脂注入
部からの溶融樹脂が前記ランナー部に充填された後に前
記キャビティにランナー部及びフィルムゲートを介して
溶融樹脂を射出注入すべく該第１の樹脂注入部と該ラン
ナー部の延在方向に間隔を存して該ランナー部に連通し
て設けられた第２の樹脂注入部とを備えたことを特徴と
する。

【００２１】さらに、前記樹脂製品が平坦部とその端部
に連なる屈曲部とを有する樹脂製品であって、前記ラン
ナー部が該樹脂製品の平坦部に対応する前記キャビティ
の平坦成形部に前記フィルムゲートを介して連通して設
けられると共に該平坦成形部に略沿って延在して設けら
れ、前記第２の樹脂注入部が前記樹脂製品の屈曲部に対
応するキャビティの屈曲成形部に近接した位置に設けら
れていることを特徴とする。

【００２２】さらに、前記ランナー部及びフィルムゲー
トは、前記キャビティの平坦成形部から屈曲成形部にか
けてこれらに略沿って延在して設けられ、前記第１の樹
脂注入部は該ランナー部の前記キャビティの平坦成形部
に連通する部分に連通して設けられ、前記第２の樹脂注
入部は該ランナー部の屈曲成形部に連通する部分に連通
して設けられていることを特徴とする。

【００２３】

【作用】本発明の射出成形方法によれば、前記樹脂製品
を射出成形する際には、まず、前記第１の樹脂注入部か
ら前記ランナー部に溶融樹脂が射出注入され、この溶融
樹脂は比較的高温・高圧状態のままで該ランナー部に充
填されると共に前記フィルムゲートの各所を介して前記
キャビティ内に流入していく。そして、このように、第
１の樹脂注入部からの溶融樹脂がランナー部に充填され
た状態で、前記第２の樹脂注入部からランナー部に溶融
樹脂が射出注入される。

【００２４】この時、ランナー部に充填されていた第１
の樹脂注入部からの溶融樹脂は、比較的高温・高圧状態
に維持されているので、当該次の樹脂注入部からの溶融
樹脂と該ランナー部において円滑に融合し、この融合状
態で該第２の樹脂注入部からの溶融樹脂が第１の樹脂注
入部からの溶融樹脂と共に前記フィルムゲートを介して
前記キャビティ内に流入する。

【００２５】従って、ランナー部からフィルムゲートを
介してキャビティに流入する溶融樹脂は、いずれの樹脂
注入部から射出注入されたものであっても該フィルムゲ
ートの各所において比較的高圧で均一的なものとなり、
最終的にキャビティ内に得られる樹脂製品の圧力分布を
比較的均一なものとすることが可能となると共に、円滑
に該溶融樹脂をキャビティ内の隅々まで充填することが
可能となる。

【００２６】この場合、前記第２の樹脂注入部からの溶
融樹脂の射出注入を、前記第１の樹脂注入部から射出注
入された溶融樹脂が前記キャビティ内を略充填した後に
行うときには、該第１の樹脂注入部からの溶融樹脂の流
頭は、該第１の樹脂注入部からフィルムゲートを介して
キャビティ内に流入する溶融樹脂と第２の樹脂注入部か
らフィルムゲートを介してキャビティ内に流入する溶融
樹脂との圧力により支障なく該キャビティの隅々まで流
動する。そして、この時、最終的にキャビティ内に得ら
れる樹脂製品は、その大部分の箇所が第１の樹脂注入部
からの溶融樹脂により構成されるので、その各所におい
て比較的均質的な組織を有する樹脂製品を得ることが可
能となる。また、この時、キャビティへの溶融樹脂の射
出注入は、その大部分が第１の樹脂注入部のみにより行
われるので、該キャビティ内に充填される溶融樹脂が比
較的短時間で冷却し、従って、成形サイクルを短縮する
ことが可能となる。

【００２７】次に、本発明の射出成形金型によれば、前
述の射出成形方法に従って、前記キャビティへの溶融樹
脂の射出注入が行われ、これにより、該キャビティに前
記樹脂製品が成形される。

【００２８】この場合、前記樹脂製品が、平坦部とその
端部に連なる屈曲部とを有する樹脂製品であって、前記
ランナー部が該樹脂製品の平坦部に対応する前記キャビ
ティの平坦成形部に前記フィルムゲートを介して連通し
て設けられると共に該平坦成形部に略沿って延在して設
けられているときには、前記第１の樹脂注入部からの溶
融樹脂が前記ランナー部を充填した後に作動する前記第
２の射出注入部は、前記キャビティの屈曲成形部に近接
した位置に設けられているので、該第２の射出注入部か
ら前記ランナー部に射出注入された溶融樹脂は、前記フ
ィルムゲートを介して該キャビティの屈曲成形部に円滑
に流動し、該屈曲成形部の末端まで確実に溶融樹脂が充
填される。

【００２９】さらに、前記ランナー部及びフィルムゲー
トを、前記キャビティの平坦成形部から屈曲成形部にか
けてこれらに略沿って延在して設け、前記第１の樹脂注
入部及び第２の樹脂注入部をそれぞれ該ランナー部の前
記キャビティの平坦成形部及び屈曲成形部に連通する部
分に連通して設けたときには、前記キャビティの各所へ
の溶融樹脂の流動がより円滑に行われる。そして、この
とき、例えば該キャビティを境界として該キャビティの
平坦成形部に垂直な方向に前記金型の型締めを行うよう
にすれば、該キャビティの屈曲成形部に設けた第２の樹
脂注入部の射出注入方向は該型締め方向と交差する方向
となるので、該型締め方向における樹脂注入圧力が軽減
され、該金型の型締め力を軽減して該金型装置の構成の
小型化を図ることが可能となる。

【００３０】

【実施例】本発明の一例を図１乃至図４に従って説明す
る。図１は射出成形金型の要部の縦断面図、図２は図１
のＩＩ−ＩＩ線断面図、図３及び図４は該射出成形金型
を用いた射出成形方法を説明するための説明図である。

【００３１】図１で、この射出成形金型１は、例えば、
樹脂製品である自動車のバンパーＷ（図３（ｃ）参照）
を成形するための金型であり、その上型１ａと下型１ｂ
との間には、バンパーＷを成形するためのキャビティ２
と、該キャビティ２にフィルムゲート３を介して連通さ
れたランナー部４とが形成されている。

【００３２】この場合、キャビティ２は、バンパーＷの
形状に対応して、水平方向に延在する平坦成形部２ａ
と、この平坦成形部２ａの両端部に連なる屈曲成形部２
ｂ，２ｂとを有しており、ランナー部４及びフィルムゲ
ート３は、共にキャビティ２の平坦成形部２ａの一側端
部に沿って該平坦成形部２ａの略全長にわたって延在し
ている。そして、図２（ａ）に示すように、ランナー部
４はキャビティ２の平坦成形部２ａの一側端部にフィル
ムゲート３を介して連通されている。

【００３３】また、図１に示すように、射出成形金型１
は、ランナー部４に溶融樹脂を射出注入するための複数
（本実施例では３個）の樹脂注入部５と、これらの樹脂
注入部５に連通・接続されたホットランナー６とを上型
１ａの内部に備え、各樹脂注入部５は、ランナー部４と
ホットランナー６との間でランナー部４の中央部及び両
端部に臨んで該ランナー部４の長手方向に間隔を存して
配置されている。そして、ホットランナー６は上型１ａ
の上部に該ホットランナー６に向かって導入された樹脂
注入ノズル７に接続されている。

【００３４】各樹脂注入部５は、ホットランナー６に連
通・接続されてランナー部４に向かって上型１ａに挿着
された略筒状のバルブゲート８を備えるものであり、図
２（ａ）に示すように、該バルブゲート８の先端部に形
成された注入孔８ａを介してランナー部４に連通されて
いる。そして、バルブゲート８の内部には、注入孔８ａ
を開閉するためのゲートピン９が該注入孔８ａに向かっ
て図示しないシリンダ等により進退自在に挿入されてお
り、該ゲートピン９は、同図実線示のように後退された
状態で該注入孔８ａを開き、同図仮想線示のように前進
されて該注入孔８ａに嵌挿された状態で該注入孔８ａを
閉塞するようにしている。

【００３５】次に、かかる射出成形金型１を用いたバン
パーＷの射出成形方法の第１の態様について説明する。

【００３６】図１において、バンパーＷ（図３（ａ）参
照）を成形する際には、まず、溶融樹脂が、樹脂注入ノ
ズル７からホットランナー６を介して各樹脂注入部５の
ゲートバルブ８に供給され、さらに、例えば中央の樹脂
注入部（第１の樹脂注入部）５ａのバルブゲート８が開
かれ、これにより、該樹脂注入部５ａからランナー部４
に溶融樹脂が射出注入される。

【００３７】この時、図３（ａ）に示すように、樹脂注
入部５ａからランナー部４に射出注入された溶融樹脂Ａ
ａは、まず、その温度や圧力がほとんど低下することな
くランナー部４内を流動してこれを充填し、続いて、図
３（ｂ）に示すように、ランナー部４からフィルムゲー
ト３の各所を介してキャビティ２の平坦成形部２ａ内に
流動し、さらに、該フィルムゲート３の各所から逐次、
キャビティ２内に供給される溶融樹脂Ａａの圧力により
該平坦成形部２ａから屈曲成形部２ｂ，２ｂへと流動し
ていく。

【００３８】このように、溶融樹脂Ａａのキャビティ２
への流動がある程度進行すると、次に、図３（ｂ）に示
すように、両端部の樹脂注入部５ｂ，５ｂのバルブゲー
ト８，８が開かれ、これにより、該樹脂注入部５ｂ，５
ｂからランナー部４に溶融樹脂Ａｂが射出注入される。

【００３９】この溶融樹脂Ａｂは、ランナー部４におい
て樹脂注入部５ａからの溶融樹脂Ａａと合流して融合し
た後に、図３（ｃ）に示すように、該樹脂注入部５ａの
近傍箇所からフィルムゲート３を介してキャビティ２に
流動していく。この場合、樹脂注入部５ｂ，５ｂはラン
ナー部４の両端部の位置、すなわち、キャビティ２の屈
曲成形部２ｂ，２ｂに近接した位置に設けられているの
で、溶融樹脂Ａｂは樹脂注入部５ｂ，５ｂの注入圧力に
より、該屈曲成形部２ｂ，２ｂに流動していく。

【００４０】そして、初期にキャビティ２に注入された
溶融樹脂Ａａは、樹脂注入部５ｂ，５ｂから射出注入さ
れる溶融樹脂Ａｂの圧力等により、屈曲成形部２ｂ，２
ｂの端部等、キャビティ２の末端部に流動する。これに
より、最終的にキャビティ２が溶融樹脂Ａａ，Ａｂによ
り充填され、該キャビティ２にバンパーＷが得られるこ
ととなる。

【００４１】かかる後には、射出成形金型１の上型１ａ
と下型１ｂとが上下に分割されて、これらの内部からバ
ンパーＷが取り出され、また、各樹脂注入部５のバルブ
ゲート８が閉じられる。

【００４２】かかる射出成形においては、キャビティ２
に充填される溶融樹脂Ａａ，Ａｂは、まず、該キャビテ
ィ２にフィルムゲート３を介して連通するランナー部４
に各樹脂注入部５から射出注入され、続いて該ランナー
部４からフィルムゲート３の各所を介してキャビティ２
に流入するので、その流入する溶融樹脂Ａａ，Ａｂは、
フィルムゲート３の各所において比較的均一な圧力を有
するものとなる。このため、最終的にキャビティ２に得
られるバンパーＷにおいても、その樹脂組織の圧力分布
がランナー部４及びフィルムゲート３に沿って連続的で
均一的なものとなる。

【００４３】この場合、樹脂注入部５ｂ，５ｂからの溶
融樹脂Ａｂの射出注入前には、樹脂注入部５ａからの溶
融樹脂Ａａが、キャビティ２の樹脂注入部５ａから比較
的離れた箇所において、多少低圧なものとなるものの、
次に樹脂注入部５ｂ，５ｂから射出注入される溶融樹脂
Ａｂの圧力が付与されるので、その圧力低下が比較的小
さなものとなって充分な圧力が確保される。そして、こ
のとき、樹脂注入部５ｂ，５ｂは、前述したようにキャ
ビティ２の屈曲成形部２ｂ，２ｂに近接した位置に設け
られているので、溶融樹脂Ａｂは円滑に屈曲成形部２
ｂ，２ｂに流動すると共に、この円滑な流動により、キ
ャビティ２の屈曲成形部２ｂ，２ｂの端部等、キャビテ
ィ２の末端部まで確実に溶融樹脂Ａａや溶融樹脂Ａｂが
行き渡ることとなる。

【００４４】また、樹脂注入部５ｂ，５ｂからの溶融樹
脂Ａｂは、樹脂注入部５ａからの溶融樹脂Ａａがランナ
ー部４に充填されて比較的高温・高圧に維持された状態
で該ランナー部４に射出注入されるので、該ランナー部
４において円滑に溶融樹脂Ａａと融合し、この融合後に
溶融樹脂Ａａと共にフィルムゲート３を介してキャビテ
ィ２に流入するので、最終的にキャビティ２に得られる
バンパー３において、溶融樹脂Ａａ，Ａｂの境界箇所等
にウェルドマーク等が生じるようなこともない。

【００４５】次に、前記射出成形金型１を用いたバンパ
ーＷの射出成形方法の第２の態様について図４を参照し
て説明する。

【００４６】この射出成形方法においては、図４
（ａ），（ｂ）に示すように、樹脂注入部５ａからの溶
融樹脂Ａａのみにより、キャビティ２の大部分が充填さ
れた後に、図４（ｃ）に示すように、樹脂注入部５ｂ，
５ｂの前記バルブゲート８が開かれて、該樹脂注入部５
ｂ，５ｂからランナー部４に溶融樹脂Ａｂが射出注入さ
れ、これにより、キャビティ２に、樹脂注入部５ａから
の溶融樹脂Ａｂを主体として溶融樹脂Ａａ，Ａｂが充填
される。

【００４７】このような射出成形においては、前述した
射出成形と同様に、最終的にキャビティ２に得られるバ
ンパーＷにおいて、ランナー部４及びフィルムゲート１
に沿って均一的な圧力分布が得られることはもちろん、
ウェルドマーク等が生じることもない。そして、射出成
形の最終段階において樹脂注入部５ｂ，５ｂから溶融樹
脂Ａｂが射出注入されるので、樹脂注入部５ａから射出
注入されてキャビティ２の屈曲成形部２ｂ，２ｂに至っ
た溶融樹脂Ａａは該屈曲成形部２ｂ，２ｂの端部まで確
実に充填されると共に、該端部における圧力が充分に確
保される。

【００４８】一方、このような射出成形においては、バ
ンパーＷの大部分が樹脂注入部５ａからの溶融樹脂Ａａ
により構成されるので、その大部分にわたって比較的均
質的な樹脂組織が得られる。そして、キャビティ２に充
填される溶融樹脂の大部分は樹脂注入部５ａのみから射
出注入されたものであるため、比較的その冷却の進行が
早く、比較的短時間でバンパーＷを射出成形金型１内か
ら取り出すことができる。

【００４９】ところで、図２（ａ）において、各樹脂注
入部５のゲートピン９の先端部は、注入孔８ａを閉塞す
る位置でランナー部４内に突出するようになっており、
これは、後述の射出成形後にバンパーＷを金型１内から
取り出したときに、ランナー部４の内壁等に形成される
樹脂膜であるスキン層ａを該ゲートバルブ８の注入孔８
ａの位置で除去し、あるいは薄くするためのものであ
る。

【００５０】すなわち、ランナー部４には、射出成形に
際して溶融樹脂が充填されるため、その射出成形の終了
後に、樹脂膜状のスキン層ａが形成され、このスキン層
ａはゲートバルブ８からランナー部４への溶融樹脂の射
出注入に際して妨げとなる。

【００５１】そこで、上記のようにゲートピン９をラン
ナー部４の内部に突出させるようにすることにより、そ
の部分におけるスキン層ａが除去され、あるいは薄くな
る。このため、次の射出成形時におけるゲートバルブ８
からランナー部４への溶融樹脂の射出注入が該スキン層
ａにより妨げられることなく円滑に行われる。この場
合、ゲートピン９を前記ホットランナー６を介してゲー
トバルブ８の内部まで充填した溶融樹脂により加熱し、
あるいは別途の加熱装置（図示しない）により該ゲート
ピン９を加熱するようにしておけば、より効果的であ
る。

【００５２】このように、射出成形時におけるスキン層
ａの影響を排除するためには、例えば、図２（ｂ）に示
すように、ゲートバルブ８の先端部をランナー部４の内
部に突出させると共に、該ゲートバルブ８をその内部に
充填した溶融樹脂により加熱し、あるいは、別途の加熱
装置（図示しない）により該ゲートバルブ８を加熱し、
これにより該ゲートバルブ８の位置におけるスキン層ａ
を除去し、あるいは薄くするようにしてもよい。

【００５３】尚、前述した射出成形においては、射出成
形金型１を開いてバンパーＷを取り出す際に、ゲートバ
ルブ８やゲートピン９を別途の冷却装置（図示しない）
等により冷却するようにすることが好ましい。これは、
型開きの際にゲートバルブ８やゲートピン９を冷却して
おけば、所謂、樹脂注入部５における糸引きを防止する
ことができるからである。

【００５４】次に、本発明の他の例を図５乃至図７に従
って説明する。図５は射出成形金型の要部の縦断面図、
図６及び図７は該射出成形金型を用いた射出成形方法を
説明するための説明図である。

【００５５】図５で、この射出成形金型１１は前記バン
パーＷを成形するたのものであり、前記射出成形金型１
と同様に、その上型１１ａと下型１１ｂとの間にキャビ
ティ１２及びこれにフィルムゲート１３を介して連通さ
れたランナー部１４が形成されている。そして、上型１
１ａの内部には、ランナー部１４に連通して接続された
複数（３個）の樹脂注入部１５と、これらの樹脂注入部
１５に樹脂注入ノズル１６から射出注入される溶融樹脂
を分配供給するホットランナー１７とが設けられてい
る。

【００５６】この場合、ランナー部１４は、フィルムゲ
ート１３と共に、キャビティ１２の平坦成形部１２ａか
らその両側の屈曲成形部１２ｂ，１２ｂにかけてこれら
に沿って延在し、該キャビティ１２の平坦成形部１２ａ
にフィルムゲート１３を介して連通する平坦部１４ａ
と、その両端部に連なり、キャビティ１２の屈曲成形部
１２ｂ，１２ｂにフィルムゲート１３を介して連通する
屈曲部１４ｂ，１４ｂとを有している。

【００５７】また、各樹脂注入部１５は、前記射出成形
金型１の樹脂注入部５と同一構成のものであり、前述の
図２（ａ）あるいは図２（ｂ）に示したような構成とさ
れている。そして、この場合、これらの樹脂注入部１５
のうち、樹脂注入部１５ａはランナー部１４の平坦部１
４ａの中央部に連通され、残りの樹脂注入部１５ｂ，１
５ｂはランナー部１４の屈曲部１４ｂの端部に連通され
ている。

【００５８】次に、かかる射出成形金型１１を用いたバ
ンパーＷの射出成形について説明する。

【００５９】この射出成形金型１１を用いたバンパーＷ
の射出成形は、前記射出成形金型１の場合と全く同様に
して行われる。

【００６０】すなわち、その射出成形の第１の態様とし
て、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、中央の樹脂注入
部１５ａからランナー部１４への溶融樹脂Ａａの射出注
入が開始され、この溶融樹脂Ａａがランナー部１４に充
填されると共にある程度キャビティ１２にフィルムゲー
ト１３を介して流入すると、両側の樹脂注入部１５ｂ，
１５ｂからランナー部１４への溶融樹脂Ａｂの射出注入
が開始され、これにより、最終的にキャビティ１２に溶
融樹脂Ａａ，Ａｂが充填されてバンパーＷが得られる。

【００６１】あるいは、射出成形の第２の態様として、
図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、中央の樹脂注入部１
５ａからランナー部１４への溶融樹脂Ａａの射出注入が
開始され、この溶融樹脂Ａａがランナー部１４に充填さ
れた後に、フィルムゲートを介してキャビティ１２に流
入し、該キャビティ１２の大部分を充填すると、両側の
樹脂注入部１５ｂ，１５ｂからランナー部１４への溶融
樹脂Ａｂの射出注入が開始され、これにより、最終的に
キャビティ１２に溶融樹脂Ａａ，Ａｂが充填されてバン
パーＷが得られる。

【００６２】かかる射出成形においては、前述した射出
成形金型１を用いた射出成形と同様に、最終的にキャビ
ティ１２に得られるバンパーＷにおいて、ランナー部１
４及びフィルムゲート１３に沿って均一的な圧力分布が
得られることはもちろん、ウェルドマーク等が生じるこ
ともない。そして、この場合、射出成形の中間段階ある
いは最終段階において樹脂注入部１５ｂ，１５ｂから溶
融樹脂Ａｂが、ランナー部１４の屈曲部１４ｂからキャ
ビティ１２ｂの屈曲成形部１２ｂに直接的に射出注入さ
れるので、樹脂注入部１５ａから射出注入されてキャビ
ティ１２の屈曲成形部１２ｂ，１２ｂに至った溶融樹脂
Ａａは該屈曲成形部１２ｂ，１２ｂの端部まで確実に充
填されると共に、該端部における圧力が充分に確保され
る。また、特に、樹脂注入部５ａからの溶融樹脂Ａａを
キャビティ１２の大部分の箇所に充填するようにしたと
きには、前述した射出成形金型１を用いた射出成形と同
様に、均質的なバンパーＷを得ることができる。

【００６３】さらに、本実施例の射出成形金型１１にお
いては、樹脂注入部１５ｂ，１５ｂがランナー部１４の
屈曲部１４ｂに図５に示すように設けられているので、
これらの樹脂注入部１５ｂ，１５ｂからランナー部１４
への溶融樹脂Ａｂの射出注入方向は、該金型１１の型締
め方向（上下方向）に対して略直交するものとなる。

【００６４】このため、型締め方向に対して作用する溶
融樹脂の射出圧が軽減され、従って、射出成形金型１１
の型締め力を軽減して該金型装置全体の構成を比較的小
型なものとすることができる。

【００６５】尚、本実施例では、自動車のバンパーＷの
射出成形について説明したが、これに限らず、特に比較
的薄肉で大型な樹脂製品にあっては、本実施例と同様に
良好な樹脂製品を成形することが可能である。

【００６６】

【発明の効果】上記の説明から明らかなように、本発明
の射出成形方法によれば、キャビティにフィルムゲート
介して連通するランナー部を有し、該ランナー部に複数
の樹脂注入部を連通して設けた金型を用い、前記複数の
樹脂注入部のうちの第１の樹脂注入部からランナー部に
射出注入した溶融樹脂が、該ランナー部に充填した後
に、第２の樹脂注入部から該ランナー部に溶融樹脂を射
出注入してキャビティ内に樹脂製品を成形するようにし
たことによって、ランナー部及びフィルムゲートに沿っ
て連続的で均一的な圧力分布を有する樹脂製品を比較的
簡略な金型を用いて成形することができると共に、その
成形におけるウェルドマーク等の発生を防止することが
でき、高品質の樹脂製品を得ることができる。そして、
この場合、第２の樹脂注入部からの溶融樹脂の射出注入
は、第１の樹脂注入部からの溶融樹脂がランナー部を充
填した後であればよいので、その射出タイミング等に厳
しい条件が要求されず、かかる射出成形を容易に行うこ
とができる。

【００６７】さらに、第２の樹脂注入部からの溶融樹脂
の射出注入を、前記第１の樹脂注入部から射出注入され
た溶融樹脂がキャビティ内を略充填した後に行うことに
より、キャビティに得られる樹脂製品の樹脂組織をより
均質なものとすることができると共に、該キャビティに
充填された溶融樹脂を迅速に冷却して樹脂製品を金型内
から取り出すことができ、成形サイクルを短縮すること
ができる。

【００６８】また、本発明の射出成形金型によれば、上
記の射出成形方法を円滑に適用して良好な樹脂製品を成
形することができる。

【００６９】この場合、平坦部とその端部に連なる屈曲
部を有する樹脂製品を前記射出成形方法を適用して成形
するときには、ランナー部及びフィルムゲートをキャビ
ティの平坦成形部に略沿って延在させて設けると共に、
該ランナー部にその延在方向に間隔を存して連通して設
けた第１及び第２の樹脂注入部のうち、該第２の樹脂注
入部をキャビティの屈曲成形部に近接した位置に設けた
ことによって、前記射出成形方法を適用して該屈曲成形
部における溶融樹脂の流動を円滑に行わしめることがで
きると共に該屈曲成形部の端部等、キャビティの末端部
における圧力を充分に確保することができ、該射出成形
方法を有効且つ円滑に適用することができる。

【００７０】さらに、ランナー部及びフィルムゲート
を、前記キャビティの平坦成形部から屈曲成形部にかけ
てこれらに略沿って延在して設け、第１及び第２の樹脂
注入部をそれぞれランナー部の前記平坦成形部及び屈曲
成形部に連通する部分に連通して設けたことによって、
キャビティの末端部まで充分に圧力を確保しつつ確実に
溶融樹脂を充填することができ、樹脂製品の平坦部から
屈曲部に至るほぼ全長にわたって均一的な圧力分布を得
ることができる。そして、この場合、キャビティを境界
として該キャビティの平坦成形部に垂直な方向に金型の
型締めを行うようにすれば、該キャビティの屈曲成形部
に設けた第２の樹脂注入部の射出注入方向は該型締め方
向と交差する方向となって、該型締め方向に作用する樹
脂注入圧力を軽減することができ、該金型の型締め力を
軽減して該金型装置全体の構成の小型化を図ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の射出成形金型の一例の縦断面図、

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図、

【図３】図１の射出成形金型を用いた本発明の射出成形
方法の一態様を説明するための工程説明図、

【図４】図１の射出成形金型を用いた本発明の射出成形
方法の他の態様を説明するための工程説明図、

【図５】本発明の射出成形金型の他の例の縦断面図、

【図６】図５の射出成形金型を用いた本発明の射出成形
方法の一態様を説明するための工程説明図、

【図７】図５の射出成形金型を用いた本発明の射出成形
方法の他の態様を説明するための工程説明図、

【図８】従来の射出成形方法を説明するための説明図。

【符号の説明】

１，１１…射出成形金型、２，１２…キャビティ、２
ａ，１２ａ…キャビティの平坦成形部、２ｂ，１２ｂ…
キャビティの屈曲部、３，１３…フィルムゲート、４，
１４…ランナー部、５ａ，１５ａ…第１の樹脂注入部、
５ｂ，１５ｂ…第２の樹脂注入部、８…ゲートバルブ、
９…ゲートピン、Ａａ，Ａｂ…溶融樹脂、Ｗ…樹脂製品
（バンパー）。

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金型に設けたキャビティに複数の樹脂注入
   部から溶融樹脂を射出注入して樹脂製品を射出成形する
   方法において、前記金型として、前記キャビティにフィ
   ルムゲートを介して連通されたランナー部を有し、該ラ
   ンナー部に前記複数の樹脂注入部が連通して設けられた
   金型を用い、前記樹脂製品の射出成形に際して、少なく
   とも前記複数の樹脂注入部のうち、第１番目の射出注入
   用としてあらかじめ定められた第１の樹脂注入部から前
   記ランナー部に溶融樹脂を射出注入する工程と、該溶融
   樹脂が該ランナー部に充填された後に、次の射出注入用
   としてあらかじめ定められた第２の樹脂注入部から該ラ
   ンナー部に溶融樹脂を射出注入する工程とを備えたこと
   を特徴とする射出成形方法。
2. 【請求項２】前記第２の樹脂注入部からの溶融樹脂の射
   出注入は、前記第１の樹脂注入部から射出注入された溶
   融樹脂が前記ランナー部から前記フィルムゲートを介し
   て前記キャビティに流動して該キャビティ内を略充填し
   た後に行われることを特徴とする請求項１記載の射出成
   形方法。
3. 【請求項３】樹脂製品の形状に対応して形成されたキャ
   ビティと、該キャビティにフィルムゲートを介して連通
   して設けられ、該フィルムゲートと共に該キャビティの
   側縁部に略沿って延在するランナー部と、前記キャビテ
   ィにランナー部及びフィルムゲートを介して第１番目に
   溶融樹脂を射出注入すべく該ランナー部に連通して設け
   られた第１の樹脂注入部と、該第１の樹脂注入部からの
   溶融樹脂が前記ランナー部に充填された後に前記キャビ
   ティにランナー部及びフィルムゲートを介して溶融樹脂
   を射出注入すべく該第１の樹脂注入部と該ランナー部の
   延在方向に間隔を存して該ランナー部に連通して設けら
   れた第２の樹脂注入部とを備えたことを特徴とする射出
   成形金型。
4. 【請求項４】前記樹脂製品が平坦部とその端部に連なる
   屈曲部とを有する樹脂製品であって、前記ランナー部が
   該樹脂製品の平坦部に対応する前記キャビティの平坦成
   形部に前記フィルムゲートを介して連通して設けられる
   と共に、該フィルムゲートと共に該平坦成形部に略沿っ
   て延在して設けられ、前記第２の樹脂注入部が前記樹脂
   製品の屈曲部に対応するキャビティの屈曲成形部に近接
   した位置に設けられていることを特徴とする請求項３記
   載の射出成形金型。
5. 【請求項５】前記ランナー部及びフィルムゲートは、前
   記キャビティの平坦成形部から屈曲成形部にかけてこれ
   らに略沿って延在して設けられ、前記第１の樹脂注入部
   は該ランナー部の前記キャビティの平坦成形部に連通す
   る部分に連通して設けられ、前記第２の樹脂注入部は該
   ランナー部の屈曲成形部に連通する部分に連通して設け
   られていることを特徴とする請求項４記載の射出成形金
   型。