JP2592373B2 - ゴルフクラブ用ヘッドの製造方法 - Google Patents
ゴルフクラブ用ヘッドの製造方法Info
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- JP2592373B2 JP2592373B2 JP3332960A JP33296091A JP2592373B2 JP 2592373 B2 JP2592373 B2 JP 2592373B2 JP 3332960 A JP3332960 A JP 3332960A JP 33296091 A JP33296091 A JP 33296091A JP 2592373 B2 JP2592373 B2 JP 2592373B2
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- molding
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- head body
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ゴルフクラブ用ヘッド
の製造方法に関し、更に詳しくは、繊維強化プラスチッ
クよりなるヘッド本体を有するウッドクラブ用ヘッドの
製造方法に関する。
の製造方法に関し、更に詳しくは、繊維強化プラスチッ
クよりなるヘッド本体を有するウッドクラブ用ヘッドの
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ゴルフクラブ用のヘッドにはプレーヤー
にとって好ましい大きさと重量とがあり、ヘッドが繊維
強化プラスチックよりなる場合、その条件を満たすには
材料の比重と成形工程の都合とからヘッドは中空構造と
なる。したがってヘッドの内部にコアが入れられてお
り、このコアには圧縮成形に耐え得る耐圧性および耐熱
性を有することと、製品を好ましい重量にするために所
定の比重を有することが要求されている。従来、一般
に、コアは硬質ウレタンフォームまたはガラスフォーム
によって成形されており、このコアとソールプレートと
を別個に成形型に挿入してヘッド本体を圧縮成形してい
る。したがってこの従来技術には、成形型内でコアの位
置を 安定させることが困難であってその位置が製品毎に
ばらつくために、ヘッドのバランス、重心深度、スィー
トスポットが製品毎に異なって一定しないという問題が
ある。 この問題を解決するには、特開昭６２−１７０２
７１号公報に記載されているように、ソールプレートに
コア（芯体）支持シリンダを設けるとともにコアにこの
支持シリンダと嵌合する凹部を設けて、コアとソールプ
レートとを予め一体化し、その一体化したコアとソール
プレートを成形型に挿入してヘッド本体を圧縮成形する
ことが考えられ、このようにすれば、コアがソールプレ
ートを介して成形型に対して位置決めされるために、コ
アの位置を安定させることができる。しかしながらこの
公報に記載された従来技術には、コアがシンタクチック
フォームによって成形されているために、このシンタク
チックフォームに補強クロスを埋設しなければ必要な強
度を確保することができない問題がある。 この問題を解
決するには、特開昭６０−１９３４７９号公報に記載さ
れているように、中空のコアの内部に梁部分を一体成形
することが考えられ、このようにすれば、梁部分によっ
てコアの強度が高められるために、コアに補強クロスを
埋設しなくても必要な強度を確保することができる。し
かしながらこの第二の公報に記載された従来技術には、
中空のコアが上方の反ソールプレート側の端面で開口し
ているために、別途成形した蓋をこの開口端面に被せな
ければ、コアの中空部にヘッド本体の成形材料が侵入し
てしまう問題がある。
にとって好ましい大きさと重量とがあり、ヘッドが繊維
強化プラスチックよりなる場合、その条件を満たすには
材料の比重と成形工程の都合とからヘッドは中空構造と
なる。したがってヘッドの内部にコアが入れられてお
り、このコアには圧縮成形に耐え得る耐圧性および耐熱
性を有することと、製品を好ましい重量にするために所
定の比重を有することが要求されている。従来、一般
に、コアは硬質ウレタンフォームまたはガラスフォーム
によって成形されており、このコアとソールプレートと
を別個に成形型に挿入してヘッド本体を圧縮成形してい
る。したがってこの従来技術には、成形型内でコアの位
置を 安定させることが困難であってその位置が製品毎に
ばらつくために、ヘッドのバランス、重心深度、スィー
トスポットが製品毎に異なって一定しないという問題が
ある。 この問題を解決するには、特開昭６２−１７０２
７１号公報に記載されているように、ソールプレートに
コア（芯体）支持シリンダを設けるとともにコアにこの
支持シリンダと嵌合する凹部を設けて、コアとソールプ
レートとを予め一体化し、その一体化したコアとソール
プレートを成形型に挿入してヘッド本体を圧縮成形する
ことが考えられ、このようにすれば、コアがソールプレ
ートを介して成形型に対して位置決めされるために、コ
アの位置を安定させることができる。しかしながらこの
公報に記載された従来技術には、コアがシンタクチック
フォームによって成形されているために、このシンタク
チックフォームに補強クロスを埋設しなければ必要な強
度を確保することができない問題がある。 この問題を解
決するには、特開昭６０−１９３４７９号公報に記載さ
れているように、中空のコアの内部に梁部分を一体成形
することが考えられ、このようにすれば、梁部分によっ
てコアの強度が高められるために、コアに補強クロスを
埋設しなくても必要な強度を確保することができる。し
かしながらこの第二の公報に記載された従来技術には、
中空のコアが上方の反ソールプレート側の端面で開口し
ているために、別途成形した蓋をこの開口端面に被せな
ければ、コアの中空部にヘッド本体の成形材料が侵入し
てしまう問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上の点に鑑
み、ヘッド本体を成形する際にコアの位置を安定させる
ことができ、コアに補強クロスを埋設しなくても必要な
強度を確保することができ、しかもコアの開口端面に蓋
を被せなくてもコアの中空部にヘッド本体の成形材料が
侵入することがないゴルフクラブ用ヘッドの製造方法を
提供することを目的とする。
み、ヘッド本体を成形する際にコアの位置を安定させる
ことができ、コアに補強クロスを埋設しなくても必要な
強度を確保することができ、しかもコアの開口端面に蓋
を被せなくてもコアの中空部にヘッド本体の成形材料が
侵入することがないゴルフクラブ用ヘッドの製造方法を
提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のゴルフクラブ用ヘッドの製造方法は、繊維
強化プラスチックを材料とする圧縮成形、熱可塑性樹脂
を材料とする射出成形または軽金属を材料とする鋳造成
形もしくは鍛造成形によってコアを成形し、前記コア
が、中空でかつソールプレート側の端面で開口した外殻
部分の内部に所要数の梁部分を一体成形したものであ
り、前記コアのソールプレート側の端面にソールプレー
トを突き合わせて前記コアとソールプレートとを予め一
体化し、その一体化したコアとソールプレートを成形型
に挿入して繊維強化プラスチックよりなるヘッド本体を
圧縮成形することにした。
め、本発明のゴルフクラブ用ヘッドの製造方法は、繊維
強化プラスチックを材料とする圧縮成形、熱可塑性樹脂
を材料とする射出成形または軽金属を材料とする鋳造成
形もしくは鍛造成形によってコアを成形し、前記コア
が、中空でかつソールプレート側の端面で開口した外殻
部分の内部に所要数の梁部分を一体成形したものであ
り、前記コアのソールプレート側の端面にソールプレー
トを突き合わせて前記コアとソールプレートとを予め一
体化し、その一体化したコアとソールプレートを成形型
に挿入して繊維強化プラスチックよりなるヘッド本体を
圧縮成形することにした。
【０００５】
【作用】上記手段を備えた本発明の製造方法において
は、コアとソールプレートとを予め一体化し、その一体
化したコアとソールプレートを成形型に挿入して繊維強
化プラスチックよりなるヘッド本体を圧縮成形するため
に、ヘッド本体を成形する際にコアの位置を安定させる
ことができ、中空のコアの内部に所要数の梁部分を一体
成形するために、コアに補強クロスを埋設しなくても必
要な強度を確保することができ、しかも中空のコアがソ
ールプレート側の端面で開口していて、このソールプレ
ート側の端面にソールプレートを突き合わせてコアとソ
ールプレートとを予め一体化するために、この端面に蓋
を被せなくてもコアの中空部にヘッド本体の成形材料が
侵入することがない。また繊維強化プラスチックを材料
とする圧縮成形、熱可塑性樹脂を材料とする射出成形ま
たは軽金属を材料とする鋳造成形もしくは鍛造成形によ
って成形されたコアには、その強度が大きいために、圧
縮成形時に大きな加工圧力が作用しても亀裂が発生しに
くい特徴がある。
は、コアとソールプレートとを予め一体化し、その一体
化したコアとソールプレートを成形型に挿入して繊維強
化プラスチックよりなるヘッド本体を圧縮成形するため
に、ヘッド本体を成形する際にコアの位置を安定させる
ことができ、中空のコアの内部に所要数の梁部分を一体
成形するために、コアに補強クロスを埋設しなくても必
要な強度を確保することができ、しかも中空のコアがソ
ールプレート側の端面で開口していて、このソールプレ
ート側の端面にソールプレートを突き合わせてコアとソ
ールプレートとを予め一体化するために、この端面に蓋
を被せなくてもコアの中空部にヘッド本体の成形材料が
侵入することがない。また繊維強化プラスチックを材料
とする圧縮成形、熱可塑性樹脂を材料とする射出成形ま
たは軽金属を材料とする鋳造成形もしくは鍛造成形によ
って成形されたコアには、その強度が大きいために、圧
縮成形時に大きな加工圧力が作用しても亀裂が発生しに
くい特徴がある。
【０００６】
【実施例】つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説
明する。
明する。
【０００７】図１は当該実施例に係る製造方法によって
製造されたゴルフクラブ用ヘッドの縦断面を示してお
り、このヘッドは、コア１、ソールプレート７およびヘ
ッド本体１３を有している。ソールプレート７にはバラ
ンス調整用のウェイト８がねじ止めされている。図２お
よび図３はコア１を単体で示している。コア１はこれ自
体中空であって、ヘッド本体１３を若干小さくした外殻
部分２の内部を中空とし、内部に縦横に延びる所要数の
梁部分３を一体成形している。内部はソールプレート７
側の端面４で開口し、この端面４はソールプレート７と
突き合わされるため平坦に形成されている。またこの端
面４には所要数（図では４箇所）のねじ孔５が形成され
ている。コア１には上記したように耐圧性、耐熱性およ
び所定の比重が要求され、この要求を満足するように次
のような仕様となっている。 見かけ比重 ０．２〜２．０ｇ／ｃｍ3 圧縮強さ ０．１ｋｇ／ｍｍ2 以上 耐熱温度 １５０℃以上 またコア１の製造方法は次のとおりである。 ａ．繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）を材料として圧
縮成形する。 ｂ．熱可塑性樹脂を材料として射出成形する。 ｃ．軽金属を材料として鋳造成形または鍛造成形する。 上記ａないしｃのコア１は従来の硬質ウレタンフォーム
またはガラスフォーム製のコアと比較して強度が大き
く、よって圧縮成形時に大きな加工圧力が作用しても亀
裂が発生しにくい特徴を有している。
製造されたゴルフクラブ用ヘッドの縦断面を示してお
り、このヘッドは、コア１、ソールプレート７およびヘ
ッド本体１３を有している。ソールプレート７にはバラ
ンス調整用のウェイト８がねじ止めされている。図２お
よび図３はコア１を単体で示している。コア１はこれ自
体中空であって、ヘッド本体１３を若干小さくした外殻
部分２の内部を中空とし、内部に縦横に延びる所要数の
梁部分３を一体成形している。内部はソールプレート７
側の端面４で開口し、この端面４はソールプレート７と
突き合わされるため平坦に形成されている。またこの端
面４には所要数（図では４箇所）のねじ孔５が形成され
ている。コア１には上記したように耐圧性、耐熱性およ
び所定の比重が要求され、この要求を満足するように次
のような仕様となっている。 見かけ比重 ０．２〜２．０ｇ／ｃｍ3 圧縮強さ ０．１ｋｇ／ｍｍ2 以上 耐熱温度 １５０℃以上 またコア１の製造方法は次のとおりである。 ａ．繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）を材料として圧
縮成形する。 ｂ．熱可塑性樹脂を材料として射出成形する。 ｃ．軽金属を材料として鋳造成形または鍛造成形する。 上記ａないしｃのコア１は従来の硬質ウレタンフォーム
またはガラスフォーム製のコアと比較して強度が大き
く、よって圧縮成形時に大きな加工圧力が作用しても亀
裂が発生しにくい特徴を有している。
【０００８】つぎに上記ヘッドの製造方法を順を追って
説明する。尚、図２以下の各縦断面においてはヘッドま
たはその部品が成形の都合から図１の完成状態とは上下
反対を向いている。 先ず、図２および図３に示したように、コア１を上記
ａないしｃの何れかの材料と方法をもって成形する。図
４はコア成形用の成形型６を使用してコア１を成形して
いるところを示している。 コア１の成形と同時にまたはコア１の成形と前後し
て、ソールプレート７を成形する。ソールプレート７に
は、図５および図６に示すように、バランス調整用のウ
ェイト８をねじ止めする凹部９が形成され、所要数（図
では４箇所）のねじ孔１０が形成され、またヘッド本体
１３に埋設される所要数（図では４本、図８参照）の固
定用楔１１が突設されている。 次いで、図７および図８に示すように、コア１とソー
ルプレート７をねじ止めにより一体化する。一体化した
コア１とソールプレート７はその体積が８０〜１２０ｃ
ｃとなるように、また見かけの比重が０．２〜２．０ｇ
／ｃｍ3 となるように設計される。 次いで、図９に示すように、プレフォーム用の成形型
１２にヘッド本体１３の材料である繊維強化プラスチッ
クを充填し、ヘッド本体１３をプレフォームする。 次いで、図１０に示すように、予熱した成形型１４に
プレフォーム済みの材料を充填し、コア１とソールプレ
ート７との一体品を組み込み、ヘッド本体１３を圧縮成
形する。 成形後、離型の上、仕上げし、製品とする。
説明する。尚、図２以下の各縦断面においてはヘッドま
たはその部品が成形の都合から図１の完成状態とは上下
反対を向いている。 先ず、図２および図３に示したように、コア１を上記
ａないしｃの何れかの材料と方法をもって成形する。図
４はコア成形用の成形型６を使用してコア１を成形して
いるところを示している。 コア１の成形と同時にまたはコア１の成形と前後し
て、ソールプレート７を成形する。ソールプレート７に
は、図５および図６に示すように、バランス調整用のウ
ェイト８をねじ止めする凹部９が形成され、所要数（図
では４箇所）のねじ孔１０が形成され、またヘッド本体
１３に埋設される所要数（図では４本、図８参照）の固
定用楔１１が突設されている。 次いで、図７および図８に示すように、コア１とソー
ルプレート７をねじ止めにより一体化する。一体化した
コア１とソールプレート７はその体積が８０〜１２０ｃ
ｃとなるように、また見かけの比重が０．２〜２．０ｇ
／ｃｍ3 となるように設計される。 次いで、図９に示すように、プレフォーム用の成形型
１２にヘッド本体１３の材料である繊維強化プラスチッ
クを充填し、ヘッド本体１３をプレフォームする。 次いで、図１０に示すように、予熱した成形型１４に
プレフォーム済みの材料を充填し、コア１とソールプレ
ート７との一体品を組み込み、ヘッド本体１３を圧縮成
形する。 成形後、離型の上、仕上げし、製品とする。
【０００９】上記方法には、以下の特徴がある。 すなわ
ち、先ず第一に、コア１とソールプレート７とを予め一
体化し、その一体化したコア１とソールプレート７を成
形型１４に挿入して繊維強化プラスチックよりなるヘッ
ド本体１３を圧縮成形するために、ヘッド本体１３を成
形する際にコア１の位置を安定させることができる。し
たがってコア１を常に一定の位置に置いてヘッド本体１
３を成形することができ、ヘッドのバランス、重心深
度、スィートスポットを一定にすることができる。 第二
に、中空のコア１の内部に所要数の梁部分３を一体成形
するために、コア１に補強クロスを埋設しなくても必要
な強度を確保することができる。したがってコア１に補
強クロスを埋設するという面倒な作業を省略することが
でき、コスト的にも有利に製品を製造することができ
る。 第三に、中空のコア１がソールプレート７側の端面
４で開口していて、このソールプレート７側の端面４に
ソールプレート７を突き合わせてコア１とソールプレー
ト７とを予め一体化するために、この端面４に蓋を被せ
なくてもコア１の中空部にヘッド本体１３の成形材料が
侵入することがない。したがってコア１の開口端面４に
わざわざ蓋を被せるという面倒な作業を省略することが
でき、コスト的にも有利に製品を製造することができ
る。尚、繊維強化プラスチックを材料として圧縮成形さ
れた製品には次の特徴がある。 ａ．繊維の配向が任意であるため構造の設計自由度が大
きい。 ｂ．射出成形の場合と比較して繊維の長さを長く、かつ
繊維含有量を多くすることができる。
ち、先ず第一に、コア１とソールプレート７とを予め一
体化し、その一体化したコア１とソールプレート７を成
形型１４に挿入して繊維強化プラスチックよりなるヘッ
ド本体１３を圧縮成形するために、ヘッド本体１３を成
形する際にコア１の位置を安定させることができる。し
たがってコア１を常に一定の位置に置いてヘッド本体１
３を成形することができ、ヘッドのバランス、重心深
度、スィートスポットを一定にすることができる。 第二
に、中空のコア１の内部に所要数の梁部分３を一体成形
するために、コア１に補強クロスを埋設しなくても必要
な強度を確保することができる。したがってコア１に補
強クロスを埋設するという面倒な作業を省略することが
でき、コスト的にも有利に製品を製造することができ
る。 第三に、中空のコア１がソールプレート７側の端面
４で開口していて、このソールプレート７側の端面４に
ソールプレート７を突き合わせてコア１とソールプレー
ト７とを予め一体化するために、この端面４に蓋を被せ
なくてもコア１の中空部にヘッド本体１３の成形材料が
侵入することがない。したがってコア１の開口端面４に
わざわざ蓋を被せるという面倒な作業を省略することが
でき、コスト的にも有利に製品を製造することができ
る。尚、繊維強化プラスチックを材料として圧縮成形さ
れた製品には次の特徴がある。 ａ．繊維の配向が任意であるため構造の設計自由度が大
きい。 ｂ．射出成形の場合と比較して繊維の長さを長く、かつ
繊維含有量を多くすることができる。
【００１０】
【発明の効果】本発明は、以下の効果を奏する。 すなわ
ち、先ず第一に、コアとソールプレートとを予め一体化
し、その一体化したコアとソールプレートを成形型に挿
入して繊維強化プラスチックよりなるヘッド本体を圧縮
成形するために、ヘッド本体を成形する際にコアの位置
を安定させることができる。したがってコアを常に一定
の位置に置いてヘッド本体を成形することができ、ヘッ
ドのバランス、重心深度、スィートスポットを一定にす
ることができる。 第二に、中空のコアの内部に所要数の
梁部分を一体成形するために、コアに補強クロスを埋設
しなくても必要な強度を確保することができる。したが
ってコアに補強クロスを埋設するという面倒な作業を省
略することができ、コスト的にも有利に製品を製造する
ことができる。 第三に、中空のコアがソールプレート側
の端面で開口していて、このソールプレート側の端面に
ソールプレートを突き合わせてコアとソールプレートと
を予め一体化するために、この端面に蓋を被せなくても
コアの中空部にヘッド本体の成形材料が侵入することが
ない。したがってコアの開口端面にわざわざ蓋を被せる
という面倒な作業を省略することができ、コスト的にも
有利に製品を製造することができる。
ち、先ず第一に、コアとソールプレートとを予め一体化
し、その一体化したコアとソールプレートを成形型に挿
入して繊維強化プラスチックよりなるヘッド本体を圧縮
成形するために、ヘッド本体を成形する際にコアの位置
を安定させることができる。したがってコアを常に一定
の位置に置いてヘッド本体を成形することができ、ヘッ
ドのバランス、重心深度、スィートスポットを一定にす
ることができる。 第二に、中空のコアの内部に所要数の
梁部分を一体成形するために、コアに補強クロスを埋設
しなくても必要な強度を確保することができる。したが
ってコアに補強クロスを埋設するという面倒な作業を省
略することができ、コスト的にも有利に製品を製造する
ことができる。 第三に、中空のコアがソールプレート側
の端面で開口していて、このソールプレート側の端面に
ソールプレートを突き合わせてコアとソールプレートと
を予め一体化するために、この端面に蓋を被せなくても
コアの中空部にヘッド本体の成形材料が侵入することが
ない。したがってコアの開口端面にわざわざ蓋を被せる
という面倒な作業を省略することができ、コスト的にも
有利に製品を製造することができる。
【図１】本発明の実施例に係る製造方法によって製造さ
れたゴルフクラブ用ヘッドの断面図
れたゴルフクラブ用ヘッドの断面図
【図２】コアの断面図
【図３】コアの平面図
【図４】コアの製造工程を示す断面図
【図５】ソールプレートの断面図
【図６】ソールプレートの平面図
【図７】コアとソールプレートを一体に組み付けた状態
の断面図
の断面図
【図８】同状態の平面図
【図９】ヘッド本体の製造工程を示す断面図
【図１０】ヘッドの製造工程を示す断面図
１ コア ２ 外殻部分 ３ 梁部分 ４ 端面 ５，１０ ねじ孔 ６，１２，１４ 成形型 ７ ソールプレート ８ ウェイト ９ 凹部 １１ 固定用楔 １３ ヘッド本体１４ 成形型
Claims (1)
- 【請求項１】 繊維強化プラスチックを材料とする圧縮
成形、熱可塑性樹脂を材料とする射出成形または軽金属
を材料とする鋳造成形もしくは鍛造成形によってコアを
成形し、前記コアが、中空でかつソールプレート側の端
面で開口した外殻部分の内部に所要数の梁部分を一体成
形したものであり、前記コアのソールプレート側の端面
にソールプレートを突き合わせて前記コアとソールプレ
ートとを予め一体化し、その一体化したコアとソールプ
レートを成形型に挿入して繊維強化プラスチックよりな
るヘッド本体を圧縮成形することを特徴とするゴルフク
ラブ用ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3332960A JP2592373B2 (ja) | 1991-11-22 | 1991-11-22 | ゴルフクラブ用ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3332960A JP2592373B2 (ja) | 1991-11-22 | 1991-11-22 | ゴルフクラブ用ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05137819A JPH05137819A (ja) | 1993-06-01 |
| JP2592373B2 true JP2592373B2 (ja) | 1997-03-19 |
Family
ID=18260740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3332960A Expired - Lifetime JP2592373B2 (ja) | 1991-11-22 | 1991-11-22 | ゴルフクラブ用ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2592373B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1230379C (zh) | 2001-06-06 | 2005-12-07 | 株式会社德山 | 硅的制造方法 |
| CN113134221B (zh) * | 2020-01-20 | 2022-06-28 | 明安国际企业股份有限公司 | 具有碳纤维板的高尔夫球杆头及其制造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60193479A (ja) * | 1984-03-15 | 1985-10-01 | 株式会社ブリヂストン | ゴルフクラブヘツドの製造方法 |
| JPS62170271A (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-27 | 横浜ゴム株式会社 | ウツドゴルフクラブヘツド |
| JPH082383B2 (ja) * | 1988-06-16 | 1996-01-17 | ダイワゴルフ株式会社 | ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
-
1991
- 1991-11-22 JP JP3332960A patent/JP2592373B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05137819A (ja) | 1993-06-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960903 |