JP2591391B2 - 抜き型 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、トラック，トラクタ等
の車台フレームを構成するサイドレール及びクロスメン
バ等板厚が大きい板状素材の少くとも対向する二側縁を
剪断すると共に、リベットやボルト等の固着具を挿入す
るための多数の孔をプレスによって打抜く際に採用され
て好適な抜き型に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、中大型のトラック，トラクタ等に
は、車体前後方向に延在する左右一対のサイドレール
と、車巾方向に延在しその両端部分を上記サイドレール
にリベット又はボルトによって固着された複数のクロス
メンバとからなる梯子状の車台フレームが広く採用され
ている。上記車台フレームのサイドレールは、通常、板
厚が６〜８ｍｍ程度の鋼鈑の溝型材によって形成され、
またクロスメンバは厚さ４〜６ｍｍ程度の鋼鈑の薄型
材，Ｉ型材或いはハット型断面のプレス成形品等から形
成されている。

【０００３】上記サイドレール及びクロスメンバには、
両者を互に結合するため、及びエンジンやサスペンショ
ン装置、その他種々の部品を取付けるためのリベット及
びボルトを挿入する多数の孔が設けられる。技術上良く
知られているように、中大型のトラックの場合、一つの
基本車種に対して、エンジンをはじめ、取付けられる部
品の種類，サイズ等仕様が異る多数のシリーズ車種が製
造される。通常、上記基本車種及びシリーズ車種には、
製造コストの低減を図るため、本質的に共通の車台フレ
ームが使用され、そのサイドレール及びクロスメンバに
設けられる上記リベット及びボルト挿入用の多数の孔
は、孔打抜き用の多数のパンチを具えた上型アダプタ又
はパンチホルダ、及び上記各パンチと協働するダイ孔を
穿設したダイを有する下型アダブタ又はダイホルダから
なる孔抜き型を用いて強力なプレスにより加工される。

【０００４】従来から広く採用されている上記孔抜き型
の典型的な構成を図３を参照して説明する。図中符号１
０はプレスのベッド又は下型取付台に適宜の固定手段に
よって取付けられる下型アダブタ又はダイホルダ、１２
は上記下型アダプタ１０上に装架されたダイであって、
同ダイ１２には、パンチ１４と協働して孔を打抜く抜き
孔１６を具えた多数（図では簡単のため２個のみが示さ
れている）のダイブッシュ１８が所望の孔配置パターン
に従って配設されている。上記プレスのシャンク又はラ
ムに、上記下型アダブタ１０に対向して上型アダブタ２
０が取付けられ、同上型アダプタ２０の下側面に、ボル
ト或いはクランプ等により着脱自在に装着されたパンチ
プレート２２には、所望の孔配置パターンに従って多数
のパンチ１４が、夫々パンチガイド２４によって取付け
られている。また、上記パンチプレート２２の下側にゴ
ム又はスプリング等の弾性部材２６を介してガイドプレ
ート２８が配置され、同ガイドプレート２８は、図示し
ないガイドポスト等の案内部材を介して上記上型アダプ
タ２０と共に、上下に昇降するように構成されている。

【０００５】上記構成の孔抜き型を使用して車台フレー
ムのサイドレール或いはクロスメンバ等の孔明けを行な
う場合、先づ別個の抜き型又は剪断装置により所定の形
状に成形された４〜８ｍｍ程度の厚さを有する板状素材
Ｂがダイ１２の上面の所定位置に装架される。次にプレ
スのシャンク又はラムに取付けられた上型アダプタ２０
がダイ１２に向って下降すると、ガイドプレート２８が
板状素材Ｂの上面に当接して同素材Ｂを押え、更に上型
アダプタ２０が弾性部材２６を圧縮しながら下降するこ
とによって多数のパンチ１４がダイブッシュ１８の抜き
孔１６と協働し素材Ｂに孔明けを行なう。図３は、パン
チ１４による孔明けが完了した状態を示し、その後、上
型アダプタ２０がパンチ１４と共に上昇し、同パンチ１
４の小径の打抜き部が打抜かれた孔から抜け出して孔明
け加工が終了する。上記パンチ１４の打抜き部が素材Ｂ
の打抜き孔から脱出する間、上記弾性部材２６によって
素材Ｂが押圧されているので、パンチの脱出が円滑に行
なわれる。

【０００６】さて、上記多数のパンチ１４を取付けるパ
ンチプレート２２は、図３において左右方向の寸度が場
合によって５０ｃｍ以上、また同図の紙面に直角方向の
寸度が場合により１〜２ｍにも及ぶ大型大重量の部材で
あり、当然その価格も可成高く、当然上型アダプタ２０
に対する着脱に多大の時間を要するので、前記シリーズ
車種毎に夫々孔配置パターンが異る多数種のパンチプレ
ート２２を用意することは、製造コストの著しい増大を
斉らすこととなる。従って、多数の車種に共用すること
ができるように、素材Ｂにすべての孔配置パターンを含
む共通の多数の打抜き孔を穿設したのち、例えばサイド
レールの場合、素材Ｂが溝型に折曲げ加工される。その
後、特定の車種毎に、多数の打抜き孔のうち必要なもの
を選択してサイドレールとクロスメンバとの結合が行な
われ、また他の部品が取付けられ、余った打抜き孔はそ
のまま所謂捨て孔として放置される。一例として、或る
車種につき調査したところ、車台フレームの打抜き孔の
うち実際に使われた孔は全体の６０〜７０％程度で、残
りの３０〜４０％は捨て孔であった。上記のように、多
数の捨て孔が存在することは、それ自体車台フレームの
強度に悪影響を与えることを免れず、また部品等の取付
けに際し誤った孔を利用して誤組立が行なわれ易いとい
う問題があり、またトラック等のユーザに強度や部品取
付不足等の漠然とした不安感，不信感を醸成する不具合
がある。

【０００７】上記捨て孔に関連する種々の問題点を解決
するために、本出願人は先に、図４に示されているよう
な改良された孔抜き型を提案した。この既提案の孔抜き
型では、多数のパンチ１４がパンチプレート２２に対し
パンチ軸線方向、即ち図の上下方向に自在に摺動し得る
ように装架されると共に、上型アダプタ２０に、特定の
車種の孔配置パターンに対応して、素材Ｂに孔を打抜く
べきパンチ１４に対してはその軸線方向の変位を禁止す
るようにパンチ頭部１４ａを収容する浅い凹所３０を設
けると共に、上記捨て孔に相当するパンチ１４の頭部１
４ａに対応する部分には、同パンチの軸線方向の空動き
変位を許容する深い凹所３２を設けたものである。

【０００８】図示のように、下型アダプタ１０に装着さ
れたダイ１２の上面に板状素材Ｂを装架して上型アダプ
タ２０を下降させると、頭部１４ａが浅い凹所３０内に
収容されているパンチ１４は通常のように作動して素材
Ｂに孔を打抜き、頭部１４ａが深い凹所３２内に収容さ
れているパンチ１４は軸線方向に空動きするので、素材
Ｂに孔が打抜かれず、従って捨て孔が発生しない。この
改良孔抜き型を採用することによって、前記捨て孔に関
連した種々の不具合がすべて解消される利点がある。し
かしながら、打抜き孔の配置パターンが異る車種毎に、
大型で大重量の上型アダプタ２０を多数用意しなければ
ならないので、製造コストの大巾な増大を免れない不具
合がある。また、同じ車種でも、日常頻繁に行なわれる
孔位置の僅かな変更例えば数ミリの移動に対処するため
に、パンチプレート２２のパンチ１４を摺動自在に挿通
させるパンチガイド孔３４を一たん埋めて再び穿孔する
改修を行なわなければならないので、些細な設計変更に
対して融通性が乏しく、結局車台フレーム製造コストの
増大を招く不具合があり、更に改良を要することが認め
られた。なおまた、上記孔抜き型では、先づ板状素材を
所定の寸度，形状に成形するために、別個の抜き型又は
剪断装置による成形行程を必要とするので、加工行程が
増え、製造コストが相応して増大することとなる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した捨
て孔の存在に基づく種々の不具合を解消することは勿
論、上記既提案の孔抜き型の欠点を改善して、車台フレ
ーム等の製造コストを一層低減することができるこの種
抜き型を提供することを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために創案されたもので、板状素材の少くとも対
向する側縁を剪断する第１の剪断刃部材及び多数の打抜
きパンチを協働して上記板状素材に孔を打抜く多数の抜
き孔を具えたダイと、上記ダイに対向して配置され、上
記第１剪断刃部材と協働して上記板状素材の側縁を剪断
する第２の剪断刃部材を具え、かつ上記多数の打抜きパ
ンチを夫々パンチガイドを介して着脱自在に取付けると
共に、各打抜きパンチの上記ダイから遠ざかる方向への
空動き変位を許容するよう夫々パンチに対し同軸的に配
設された逃げ孔を有するパンチ支持部材と、上記パンチ
支持部材に着脱自在に装着され、上記板状素材における
所望の孔明けパターンに応じ打抜かるべき孔のパンチに
対応する上記逃げ孔内に挿入されて同パンチの上記空動
き変位を禁止するプラグを具えたフローティングプレー
トと、上記パンチ支持部材に着脱自在に装着されプレス
の押圧力を同パンチ支持部材に伝達する上型アダプタ
と、上記パンチ支持部材及び上型アダプタに対し昇降自
在に挿通され同上型アダプタに収容された弾性部材によ
って上記ダイに装架された板状素材に対し圧接されるノ
ックアウト部材とを具備してなることを特徴とする抜き
型を提案するものである。

【００１１】

【実施例】以下本発明の実施例を図１及び図２について
具体的に説明する。（なお、図３に示した従前の典型的
な孔抜き型、及び図４に示した既提案の孔抜き型と実質
的に同等又は対応する部材及び部分には同一の符号を付
し、重複にわたる説明は省略する。）本発明によれば、
ダイ１２の図における左右両側縁に第１の剪断刃部材３
６が設けられる。またダイ１２に対向してパンチ支持部
材３８が配設され、同パンチ支持部材３８は自体公知の
オートクランプ４０又は着脱自在のボルトによって、上
型アダプタ２０に装着される。上記パンチ支持部材３８
の下方に延在して形成された左右の脚部４２の下端に、
上記第１剪断刃部材３６と協働して板状素材Ｂの対向す
る左右側縁を正寸に剪断する第２剪断刃部材４４が装着
され、また上記左右脚部４２の中間の下側面に、パンチ
ガイド２４を介して多数のパンチ１４が複数のシリーズ
車種の孔配置パターンを含む共通の配置パターンに従っ
て夫々着脱自在に装着されている。更に、同パンチ支持
部材３８には、上記パンチ１４に対し同軸的に、パンチ
頭部１４ａの外径より十分大径の逃げ孔４６が夫々穿設
されている。また、パンチ支持部材３８の上側面に設け
られた凹所内に、フローティングプレート４８が挿入さ
れてボルト等により着脱自在に装着されている。

【００１２】上記フローティングプレート４８には、シ
リーズ車種のうち特定の車種用の孔配置パターンに従い
孔を打抜くべきパンチ１４に相当する逃げ孔４６内に
は、パンチ１４がダイ１２から遠ざかる方向への軸線方
向の変位を禁止するプラグ５０がボルト等によつて着脱
自在に装着され、その他の従来の捨て孔に相当する逃げ
孔４６は、パンチ１４のダイ１２から遠ざかる方向への
空動き変位を許容する孔として残される。フローティン
グプレート４８は、通常複数個用意されることが好まし
く、或る孔配置パターンのフローティングプレートがパ
ンチ支持部材３８に取付けられて孔打抜き作業が行なわ
れている間に、後続して行なわれる他の孔配置パターン
の孔打抜き作業のために、夫々の孔配置パターンに応じ
てプラグ５０を取付ける準備作業が行なわれることが望
ましい。また、プラグ５０を具えたフローティングプレ
ート４８は、相違する孔配置パターンに応じて専用に用
意し交換して使用すれば、作業者の負担軽減も可能であ
る。

【００１３】上記上型アダプタ２０の内部に空所５２が
形成され、同空所５２内にゴム等の弾性部材２６と、同
弾性部材２６に当接するノックアウトプレート５４とが
収容されている。ノックアウトプレート５４の下側面
に、上型アダプタ２０の底壁及び上記フローティングプ
レート４８並びにパンチ支持部材３８を摺動自在に挿通
したノックアウトロッド５６の上端が固着され、また同
ノックアウトロッド５６の下端は、板状素材Ｂを押圧す
るガイドプレート２８に当接している。

【００１４】図１は、ダイ１２の上面に、左右両側縁が
正寸に加工されていない板状素材Ｂが装架されたのち、
上型アダプタ２０が下降してパンチ支持部材３８が板状
素材Ｂに真近の位置に到達した状態を示している。ま
た、このとき、ノックアウトプレート５４とノックアウ
トロッド５６とからなるノックアウト部材がガイドプレ
ート２８に当接している。引続き上型アダプタ２０が下
降すると、図２に示されているように、弾性部材２６が
圧縮されながら、パンチ支持部材３８が一体に下降し、
第１及び第２剪断刃部材３６及び４４によって板状素材
Ｂの左右側縁が正寸に剪断され、切落されたスクラップ
Ｂ′がダイ１２に沿って落下する。他方、パンチ支持部
材３８に取付けられているパンチ１４が下降してフロー
ティングプレート４８に固着されたプラグ５０に頭部１
４ａが当接するパンチ１４によって板状素材Ｂに孔が打
抜かれ、プラグ５０が挿入されていない逃げ孔４６と同
軸的に配置されているパンチ１４は、逃げ孔４６内に空
動きするので孔が打抜かれることがなく、結局所望の孔
配置パターンに従って多数の孔が板状素材Ｂに打抜かれ
る。

【００１５】上記本発明に係る抜き型によれば、多数の
孔の打抜きと共に、板状素材Ｂを正寸に剪断加工するこ
とができるので、加工工程を一工程省くことができ、相
応して製造コストを低減することができる。また、孔配
置パターンが異るシリーズ車種のサイドレールやクロス
メンバから捨て孔を除くことができるので、捨て孔に基
づく車台フレームの強度低下や部品の誤組立を有効に防
止することができ、またユーザの漠然とした不安感或い
は不信感を解消し得る利点がある。

【００１６】更に、孔配置パターンが異るサイドレール
等の孔打抜きに際しては、オートクランプ４０又はボル
トを外してパンチ支持部材３８と上型アダプタ２０とを
切離し、プレスのシャンク又はラムを上昇させて上型ア
ダプタ２０を上方に移動させると、同上型アダプタ及び
その内部に支持された弾性部材２６，ノックアウト部材
（即ちノックアウトプレート５４及びノックアウトロッ
ド５６）が上昇するので、小型軽量のフローティングプ
レート４８を、孔配置パターンが異る他のフローティン
グプレートと交換すれば良いので、準備作業の時間を短
縮しプレスの稼働率を向上し、ひいては車台フレーム等
の製造コストを低減し得る利点がある。また、パンチ１
４がパンチガイド２４によって着脱自在にパンチ支持部
材３８に装着されるので、逃げ孔４６の直径をパンチ頭
部１４ａの外径より十分大きく形成しておくことによっ
て、日常頻繁に行なわれる孔位置の僅かな変更に際し
て、単にパンチ１４の位置をずらすことによって容易に
対応し得る利点がある。なお、本発明に係る抜き型は、
上記トラック用車台フレームのサイドレールやクロスメ
ンバの素材の正寸加工及び孔明けのみならず、比較的厚
い板状素材に多数の孔を同時にパンチによって打抜く場
合に広く適用することができる。また、上記実施例で
は、板状素材Ｂの対向する二側縁を剪断して正寸に加工
する事例が示されているが対向する二側縁のみならず四
周全部を剪断する場合、即ち板状素材の外形を打抜く場
合にも、本発明を適用することができる。

【００１７】

【発明の効果】叙上のように、本発明に係る抜き型は、
板状素材の少くとも対向する側縁を剪断する第１の剪断
刃部材及び多数の打抜きパンチと協働して上記板状素材
に孔を打抜く多数の抜き孔を具えたダイと、上記ダイに
対向して配置され、上記第１剪断刃部材と協働して上記
板状素材の側縁を剪断する第２の剪断刃部材を具え、か
つ上記多数の打抜きパンチを夫々パンチガイドを介して
着脱自在に取付けると共に、各打抜きパンチの上記ダイ
から遠ざかる方向への空動き変位を許容するよう夫々パ
ンチに対し同軸的に配設された逃げ孔を有するパンチ支
持部材と、上記パンチ支持部材に着脱自在に装着され、
上記板状素材における所望の孔明けパターンに応じ打抜
かるべき孔のパンチに対応する上記逃げ孔内に挿入され
て同パンチの上記空動き変位を禁止するプラグを具えた
フローティングプレートと、上記パンチ支持部材に着脱
自在に装着されプレスの押圧力を、同パンチ支持部材に
伝達する上型アダプタと、上記パンチ支持部材及び上型
アダプタに対し昇降自在に挿通され同上型アダプタに収
容された弾性部材によって上記ダイに装架された板状素
材に対し圧接されるノックアウト部材とを具備してなる
ことを特徴とし、板状素材の正寸加工と同時に、種々の
孔配置パターンで配置された多数の孔を有する板状素材
を、捨て孔を設けることなく安価に加工することができ
るので、産業上極めて有益である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る抜き型の素材側縁の剪
断及び孔打抜き直前の態様を示した断面図である。

【図２】図１に示した抜き型の素材側縁の剪断及び孔打
抜き後の態様を示した断面図である。

【図３】従前の孔抜き型の孔打抜き後の態様を示した断
面図である。

【図４】図３に示した孔抜き型を改良した既提案の型の
断面図である。

【符号の説明】

１２ ダイ １４ パンチ ２０ 上型アダプタ ２４ パンチガイド ２６ 弾性部材 ３６ 第１剪断刃部材 ３８ パンチ支持部材 ４４ 第２剪断刃部材 ４６ 逃げ孔 ４８ フローティングプレート ５０ プラグ

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状素材の少くとも対向する側縁を剪断
   する第１の剪断刃部材及び多数の打抜きパンチと協働し
   て上記板状素材に孔を打抜く多数の抜き孔を具えたダイ
   と、上記ダイに対向して配置され、上記第１剪断刃部材
   と協働して上記板状素材の側縁を剪断する第２の剪断刃
   部材を具え、かつ上記多数の打抜きパンチを夫々パンチ
   ガイドを介して着脱自在に取付けると共に、各打抜きパ
   ンチの上記ダイから遠ざかる方向への空動き変位を許容
   するよう夫々パンチに対し同軸的に配設された逃げ孔を
   有するパンチ支持部材と、上記パンチ支持部材に着脱自
   在に装着され、上記板状素材における所望の孔明けパタ
   ーンに応じ打抜かるべき孔のパンチに対応する上記逃げ
   孔内に挿入されて同パンチの上記空動き変位を禁止する
   プラグを具えたフローティングプレートと、上記パンチ
   支持部材に着脱自在に装着されプレスの押圧力を同パン
   チ支持部材に伝達する上型アダプタと、上記パンチ支持
   部材及び上型アダプタに対し昇降自在に挿通され同上型
   アダプタに収容された弾性部材によって上記ダイに装架
   された板状素材に対し圧接されるノックアウト部材とを
   具備してなることを特徴とする抜き型。