CN219357534U - 一种从内往外侧修机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种从内往外侧修机构，涉及模具设备技术领域，其包括相对设置的上模座和下模座，下模座的顶面中部设置有下模镶块，下模镶块上方设置有修边凸模镶块；下模镶块的左侧设置有驻留斜楔滑块，驻留斜楔滑块上安装有修边凹模镶块；下模镶块的右侧设置有双动斜楔母滑块，双动斜楔母滑块上安装有双动斜楔子滑块，且双动斜楔子滑块设置有用于抵持修边凸模镶块的凸模顶杆；上模座的底面中部设置有压料器，压料器的下端设置有上模压料镶块，压料器的左侧设置有用于驱动驻留斜楔滑块平移的驻留斜楔驱动块，压料器的右侧设置有用于驱动双动斜楔子滑块平移的双动斜楔驱动块。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具设备技术领域，具体来讲是一种从内往外侧修机构。
背景技术
参见图1所示，汽车控制臂3是汽车悬架系统导向与传力的重要零件，将车轮与车身弹性连接在一起。制件材质选用材料强度700MPA以上的高强板，板料一般在3mm左右。零件断面为几字形，两端狭窄，中间带有凹型圆盘，成型难度大，形状复杂。作为汽车传动重要连接零件，在装配焊接过程中对安装孔位的平面度,同轴度,平行度,开档尺寸要求严苛,极高的强度及尺寸精度大大提高了对模具结构的要求。结合实际情况,从工艺方案的预制定,CAE模拟成型过程分析，模具寿命，制造成本，生产方式等几个方面进行深入的研究，综合制定切实可行的成型方案。一般零件连接端是环形或半环形结构，且几字形空间狭窄，在成型后需要多次修边工序完成修边。最后采用侧修精修边时零件环形位置已经很薄弱，采用常规从外往内修边，修边凹模受到零件自身形状影，凹模镶块刃口强度很差，且零件环形位置本身容易阻碍修边废料下滑。生产过程中，高强板零件所需冲裁力很大。侧修产生侧向力。凹模镶块本身受到零件自身形状影响不便于直接增加反侧向力结构，影响修边精度及产品稳定性。3mm厚板冲裁所需冲裁间隙在0.3mm以上，从外往内修边产生的毛刺朝向零件内部，不利于后期毛刺去除及焊装要求。零件采取自动化制件方式，在机械手送取件以及适应自动化所需要的模具排布等方面都决定了零件的制造难度。
实用新型内容
针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种从内往外侧修机构，强化了修边凹模镶块的强度，改善废料下滑空间，更好的控制修边毛刺方向。机构自身抵消侧修带来的侧向力，提高模具稳定性，模具结构更加紧凑，更容易实现自动化设计。
为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种从内往外侧修机构，包括相对设置的上模座和下模座，所述下模座的顶面中部设置有下模镶块，所述下模镶块上方设置有修边凸模镶块；所述下模镶块的左侧设置有驻留斜楔滑块，驻留斜楔滑块上安装有修边凹模镶块；所述下模镶块的右侧设置有双动斜楔母滑块，双动斜楔母滑块上安装有双动斜楔子滑块，且双动斜楔子滑块设置有用于抵持修边凸模镶块的凸模顶杆；所述上模座的底面中部设置有压料器，所述压料器的下端设置有上模压料镶块，压料器的左侧设置有用于驱动驻留斜楔滑块平移的驻留斜楔驱动块，压料器的右侧设置有用于驱动双动斜楔子滑块平移的双动斜楔驱动块。
进一步改进在于：所述驻留斜楔驱动块呈倒L形，且驻留斜楔驱动块右面靠近下端的位置设置有挤压部；所述驻留斜楔滑块左侧靠近上端的位置设置有与挤压部相适配的受压部。
进一步改进在于：所述驻留斜楔滑块右侧靠近上端的位置设置有用于固定安装修边凹模镶块的安装槽。
进一步改进在于：所述修边凹模镶块的下方设置有排料通道。
进一步改进在于：所述双动斜楔驱动块的下部左侧设置有楔形挤压面，所述双动斜楔子滑块的上部右侧设置有与楔形挤压面相适配的楔形受压面。
进一步改进在于：所述双动斜楔驱动块的楔形挤压面设置有防磨垫。
进一步改进在于：所述双动斜楔子滑块滑动设置在双动斜楔母滑块的顶部，且双动斜楔母滑块的顶部左侧设置有限位凸台。
进一步改进在于：双动斜楔母滑块左侧靠近底部的位置设置有防撞器。
进一步改进在于：所述修边凹模镶块位于待加工零件的外侧，所述修边凸模镶块位于待加工零件的内侧。
进一步改进在于：所述双动斜楔子滑块的行程大于双动斜楔母滑块的行程。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型从内往外侧修机构针对几字型零件，开口狭窄，修边刃口距零件环形边缘较近的零件的一种侧修结构应用。相比常规设计方案，强化了修边凹模镶块的强度，改善废料下滑空间，更好的控制修边毛刺方向。机构自身抵消侧修带来的侧向力，提高模具稳定性，模具结构更加紧凑，更容易实现自动化设计。减小模具设计难度，降低模具制造成本及后期维护成本。
为类似零件的开发提供了宝贵的具有实用价值的经验。创造了数百万元的经济价值，同时替代了进口模具，给模具行业带了极大的经济效益和社会效益。
附图说明
图1为现有技术中汽车控制臂的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中从内往外侧修机构的俯视图；
图3为图2中A-A向的剖视图；
图4为本实用新型实施例中从内往外侧修机构去除上模座后的立体图；
图5为本实用新型实施例中驻留斜楔滑块部分的放大示意图；
图6为本实用新型实施例中双动斜楔母滑块部分的放大示意图；
图7为本实用新型实施例中从内往外侧修机构的原理图。
附图标记：
1-上模座；11-压料器；12-上模压料镶块；13-驻留斜楔驱动块；131-挤压部；14-双动斜楔驱动块；141-楔形挤压面；
2-下模座；21-下模镶块；22-修边凸模镶块；23-驻留斜楔滑块；231-受压部；232-安装槽；24-修边凹模镶块；241-排料通道；25-双动斜楔母滑块；251-限位凸台；252-防撞器；26-双动斜楔子滑块；261-楔形受压面；27-凸模顶杆；
3-汽车控制臂。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
下面结合说明书的附图，通过对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
参见图2～图4所示，本实用新型实施例提供一种从内往外侧修机构，包括相对设置的上模座1和下模座2，下模座2的顶面中部设置有下模镶块21，下模镶块21上方设置有修边凸模镶块22；下模镶块21的左侧设置有驻留斜楔滑块23，驻留斜楔滑块23上安装有修边凹模镶块24；具体的，修边凹模镶块24的下方设置有排料通道241。下模镶块21的右侧设置有双动斜楔母滑块25，双动斜楔母滑块25上安装有双动斜楔子滑块26，且双动斜楔子滑块26设置有用于抵持修边凸模镶块22的凸模顶杆27；具体的，修边凹模镶块24位于待加工零件的外侧，修边凸模镶块22位于待加工零件的内侧。双动斜楔子滑块26的行程大于双动斜楔母滑块25的行程。
上模座1的底面中部设置有压料器11，压料器11的下端设置有上模压料镶块12，压料器11的左侧设置有用于驱动驻留斜楔滑块23平移的驻留斜楔驱动块13，压料器11的右侧设置有用于驱动双动斜楔子滑块26平移的双动斜楔驱动块14。
参见图5所示，驻留斜楔驱动块13呈倒L形，且驻留斜楔驱动块13右面靠近下端的位置设置有挤压部131；驻留斜楔滑块23左侧靠近上端的位置设置有与挤压部131相适配的受压部231。具体的，驻留斜楔滑块23右侧靠近上端的位置设置有用于固定安装修边凹模镶块24的安装槽232。
参见图6所示，双动斜楔驱动块14的下部左侧设置有楔形挤压面141，双动斜楔子滑块26的上部右侧设置有与楔形挤压面141相适配的楔形受压面261。具体的，双动斜楔驱动块14的楔形挤压面141设置有防磨垫。双动斜楔子滑块26滑动设置在双动斜楔母滑块25的顶部，且双动斜楔母滑块25的顶部左侧设置有限位凸台251。双动斜楔母滑块25左侧靠近底部的位置设置有防撞器252。
参见图3和图7所示，本实用新型的工作原理为：
开模状态，前工序机械手将制件搬入，放在下模镶块上。随着上模下行，上模压料镶块压住零件上表面。驻留斜楔驱动滑块水平向右运动，修边凹模镶块抵住下模的零件侧壁完成压料。在模具继续下行的过程中驻留斜楔驱动保持不动。双动斜楔子滑块在双动斜楔驱动块的驱动下水平向左运动，并墩死在双动斜楔母滑块上，推动双动斜楔母滑块一起往左运动，其上的凸模顶杆抵住修边凸模镶块一起完成从零件内部往外修边的动作。废料在凸模冲切作用下顶出零件，从零件右侧凹模镶块下方滑料。修边完成，模具开模，上模上行。双动斜楔子滑块行程大，带动凸模顶杆退出零件。双动斜楔母滑块行程小，仅回退至零件中间。此时零件两侧无遮挡，机械手进入搬出修边后零件。
本实用新型从内往外侧修机构针对几字型零件，开口狭窄，修边刃口距零件边缘较近的零件的一种侧修结构应用。在常规设计方案中从外往内修边，修边凹模受到零件自身形状影，凹模镶块刃口强度很差，废料从零件内部排出，下滑空间小，镶块下方无法设计到底筋，影响铸件安装座强度。且零件环形位置本身容易阻碍修边废料下滑。存在卡料风险在连续自动化生产过程中，造成停机检修。考虑高强板零件所需冲裁力很大，侧修产生侧向力。凹模镶块本身受到零件自身形状影响不便于直接增加反侧向力结构，直接影响修边精度及产品稳定性。3mm厚板冲裁所需冲裁间隙在0.3mm以上，从外往内修边产生的毛刺朝向零件内部，不利于后期毛刺去除及焊装要求。如何解决刃口强度及废料下滑，提高产品稳定性是本实用新型机构的重点。结合零件自身特点采用从内往外修边的结构，即侧修镶块采用凸模朝里，凹模处于零件外侧，通过双活非标斜楔机构，实现从零件内部往外部修边的过程。由于凹模处于零件外侧，有效的加强了凹模强度，不受零件自身的影响。修边废料通过凸模修边方向顶出零件，从零件外侧下滑，控制修边毛刺方向，有利与后序工装焊接。机机构自身抵消侧修带来的侧向力，提高模具稳定性，模具结构更加紧凑，更容易实现自动化设计。
在说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“优选地”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点，包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中，在本说明书中对于上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或者示例中以合适方式结合。
通过上述的结构和原理的描述，所属技术领域的技术人员应当理解，本实用新型不局限于上述的具体实施方式，在本实用新型基础上采用本领域公知技术的改进和替代均落在本实用新型的保护范围，应由各权利要求限定之。
Claims (10)
1.一种从内往外侧修机构，包括相对设置的上模座(1)和下模座(2)，其特征在于：所述下模座(2)的顶面中部设置有下模镶块(21)，所述下模镶块(21)上方设置有修边凸模镶块(22)；所述下模镶块(21)的左侧设置有驻留斜楔滑块(23)，驻留斜楔滑块(23)上安装有修边凹模镶块(24)；所述下模镶块(21)的右侧设置有双动斜楔母滑块(25)，双动斜楔母滑块(25)上安装有双动斜楔子滑块(26)，且双动斜楔子滑块(26)设置有用于抵持修边凸模镶块(22)的凸模顶杆(27)；
所述上模座(1)的底面中部设置有压料器(11)，所述压料器(11)的下端设置有上模压料镶块(12)，压料器(11)的左侧设置有用于驱动驻留斜楔滑块(23)平移的驻留斜楔驱动块(13)，压料器(11)的右侧设置有用于驱动双动斜楔子滑块(26)平移的双动斜楔驱动块(14)。
2.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述驻留斜楔驱动块(13)呈倒L形，且驻留斜楔驱动块(13)右面靠近下端的位置设置有挤压部(131)；所述驻留斜楔滑块(23)左侧靠近上端的位置设置有与挤压部(131)相适配的受压部(231)。
3.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述驻留斜楔滑块(23)右侧靠近上端的位置设置有用于固定安装修边凹模镶块(24)的安装槽(232)。
4.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述修边凹模镶块(24)的下方设置有排料通道(241)。
5.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述双动斜楔驱动块(14)的下部左侧设置有楔形挤压面(141)，所述双动斜楔子滑块(26)的上部右侧设置有与楔形挤压面(141)相适配的楔形受压面(261)。
6.根据权利要求5所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述双动斜楔驱动块(14)的楔形挤压面(141)设置有防磨垫。
7.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述双动斜楔子滑块(26)滑动设置在双动斜楔母滑块(25)的顶部，且双动斜楔母滑块(25)的顶部左侧设置有限位凸台(251)。
8.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：双动斜楔母滑块(25)左侧靠近底部的位置设置有防撞器(252)。
9.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述修边凹模镶块(24)位于待加工零件的外侧，所述修边凸模镶块(22)位于待加工零件的内侧。
10.根据权利要求1所述的从内往外侧修机构，其特征在于：所述双动斜楔子滑块(26)的行程大于双动斜楔母滑块(25)的行程。
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