JP2579861B2

JP2579861B2 - 合成樹脂射出成形機の可塑化シリンダ

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Publication number: JP2579861B2
Application number: JP4072156A
Authority: JP
Inventors: カルル・ヘール
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1991-02-23
Filing date: 1992-02-24
Publication date: 1997-02-12
Anticipated expiration: 2012-02-12
Also published as: DE4130287A1; DE4130287C2; JPH0584796A; DE59204529D1; US5261807A; ATE131107T1; EP0501228A3; EP0501228A2; CA2060933A1; ES2083603T3; EP0501228B1

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は合成樹脂射出成形機の可
塑化シリンダに関する。詳しくは本発明は、請求項１の
前置部に上位概念的に記載した形式のものに対応する可
塑化シリンダに関する。即ち、本発明は合成樹脂射出成
形機の加熱可能な可塑化シリンダであって、加熱可能な
ノズル本体と、可塑化シリンダのボア内に配される回転
自在の送りスクリユと、送りスクリュの先端側に形成さ
れる高圧チャンバと、ほぼ円形に配置された多数のネジ
ボルトとを有し、円筒形高圧チャンバがノズル本体の所
定軸線方向部分においてノズルチャンネルの内法径まで
縮少する形式のものに関する。さらに本発明は逆流止め
を備えたものにも関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の公知の可塑化シリンダは、プラ
ストフェアアルバイター（"Plastverarbeiter"）誌、vo
l.41 (1991), No.8, P144から公知である。

【０００３】なお、逆流止めを備える場合、“高圧チャ
ンバ”とは、射出成形型に合成樹脂を射出する間に逆流
止めの前に位置し低圧チャンバに対して気密に閉鎖され
るチャンバである。高圧チャンバの最大容積は、送りス
クリユが“後方に最大に引出された出発位置”によって
決定される。この出発位置は、所定の射出成形部材に必
要な合成樹脂量によって引出長さが決定される実際の射
出時の各送りスクリユ出発位置とは異なる。

【０００４】一方、通常の種類とは異なり、可塑化シリ
ンダに螺着できノズル本体に軸線方向圧力を加える結合
スリーブによって、ノズル本体と可塑化シリンダとを結
合する形式のものは、特開平１−１７６５３３から公知
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】通常の可塑化シリンダ
の場合、ノズル本体と可塑化シリンダとの間の分割面
は、可塑化シリンダの内周面に沿って高圧チャンバに接
する。合成樹脂の射出時に高圧チャンバの圧力を受ける
分割面の長さは、高圧チャンバの内法径によって決定さ
れ、従って、比較的大きい。射出ストローク中、高圧チ
ャンバには、２，５００ｂａｒ以上の圧力が現れ、上記
分割面に作用する。従って、ノズル本体と可塑化シリン
ダとの間に十分な密封性を保証するため、極端に高い押
圧力でノズル本体の端面を可塑化シリンダの端面に当接
させる必要がある。この押圧力は、比較的長いネジボル
トのネジ山をノズル本体および可塑化シリンダの対応す
るネジ山に軸線方向へ強く食込ませる。

【０００６】長期の射出運転を行なった場合、食込範囲
には、ネジ山フランクの“焼付”（かみ付）が生ずる。
何故ならば、ノズル本体および可塑化シリンダの上記フ
ランクが、極めて高い温度を受けるからである。これに
関連して下記の如く言える。即ち、最近、射出成形品の
性質に対する特殊な要求を満足するため、ますます、射
出技術的に問題のある材料および材料混合物を加工する
ようになりつつある。上記材料および材料混合物には、
多くの場合、高圧チャンバの高圧のもとで、ノズル本体
と可塑化シリンダとの間の分割面に侵入してネジボルト
のネジ山に達する腐食性ガスを遊離する材料も含まれ
る。この種のガスは、高い加熱度において、腐食プロセ
スの結果として、ネジボルトを更に固結する。従って、
ノズル交換時にネジボルトを外す場合、上述の理由か
ら、著しい問題点が生ずる。このような問題点は、特に
真剣に取上げなければならない。何故ならば、クリーニ
ングおよび補修のため、ノズル部材を比較的頻繁に交換
しなければならず、補修の場合、概ね、射出運転を中断
しなければならないからである。

【０００７】特開平１−１７６５３３の構成の場合、問
題を生ずるネジをノズル本体に切る必要はないが、一
方、結合スリーブを外すために必要な力は、上述の種類
の通常の可塑化シリンダのネジボルトの場合よりも本質
的に大きい。この種の結合スリーブを外すには重い工具
（例えば、ホークレンチ）を使用し、多くの場合、工具
に大きい力（例えば、打撃）を加えなければならないと
云うことが、実際から判った。更に、ノズル本体の交換
は、多くの場合、顧客の工場において、顧客自身または
メーカーのサービスマンが実施しなければならないと云
うことを考慮すべきである。従って、熟練作業者がおら
ず且つ適正工具が得られない場合または、例えば、発展
途上国において、辺ぴな現場に重い工具を運搬しなけれ
ばならない場合、ノズル交換は特に問題である。

【０００８】請求項１の前置部に記載の形式の可塑化シ
リンダは、同じく、本出願人の先願たる日本特願平３−
３１３２３２にも開示されている。しかしながら、この
先願の可塑化シリンダは、本特許出願の主題に対置され
るようなものではない。何故ならば、この先願の可塑化
シリンダの場合、送りスクリユが後方へ最大に引出され
た出発位置にある際、結合スリーブが高圧チャンバと低
圧チャンバとの間の境界範囲にあるからである。

【０００９】公知の可塑化シリンダの場合、通常、送り
スクリユの有効長さは送りスクリユの径の２０倍に制限
されている。そして多くの場合、可塑化した合成樹脂に
大きい熱容量を与えることによって、射出成形機の生産
性を向上することが要求される。公知の射出成形機の場
合、このため、加熱スリーブにより多くの熱量を供給し
なければならない。しかしながら、もちろん、このよう
なエネルギ供給は無制限に行い得るものではない。

【００１０】従って、本発明の課題は、ノズル本体また
は挿入体の交換操作を簡単な工具によって僅かな力でよ
り簡単に且つより迅速に行うことができ、多量のエネル
ギ供給の基本的前提条件が作られるよう、冒頭に述べた
種類の可塑化シリンダを改良することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この課題は、請求項１又
は２の特徴部に記載の特徴を有する可塑化シリンダによ
って解決される。即ち、本発明は、冒頭（産業上の利用
分野）に記載の形式の可塑化シリンダにおいて、可塑化
シリンダのノズル側端部を囲み、ノズル本体を部分的に
軸線方向へ被う結合スリーブが、可塑化シリンダに固定
可能である接続機構を有し、該接続機構は、結合スリー
ブの半径方向へ延びるフランジの雌ネジに螺合する多数
のネジボルトの端面がノズル本体の押圧面に作用するこ
とによってノズル本体を軸方向に固定するよう構成され
ることを特徴とする（請求項１、基本構成）。

【００１２】さらに、本発明の基本構成において、ノズ
ル本体の代わりに、ノズル本体の接続機構を先端部に有
し可塑化シリンダを延長する挿入体を、該結合スリーブ
に対応する別の結合スリーブによって、可塑化シリンダ
に接合可能に構成したことを特徴とする（請求項２）。
なお、各請求項に付記した図面参照符号は、専ら理解を
容易にするためのものであり、本発明を図示の態様に限
定することを意図しない。

【００１３】

【作用】本発明の上記構成によれば、ノズル本体または
挿入体を可塑化シリンダに押圧するネジボルトの雄ネジ
は、結合スリーブの雌ネジと螺合し、従って、ノズル本
体および可塑化シリンダのクリティカルな加熱範囲から
引離される。結合スリーブと可塑化シリンダとの間のネ
ジ結合部は、ノズル交換時には外されず、熱的ブリッジ
をなすが、ネジボルトの範囲の温度は、ノズル本体およ
び可塑化シリンダの温度よりも遥かに低い。更に、ネジ
ボルトの負荷される雄ネジ部分は、公知の装置のネジボ
ルトの場合よりも本質的に短い。可塑化された材料から
場合によっては発生する腐食性ガスがネジ山の範囲に侵
入するのは、ほとんど防止される。従って、相互に螺合
するネジ山が“固結”（かみ付）することはない。

【００１４】この限りにおいて、ノズル本体または挿入
体は、取扱い易い軽量の工具を使用して本質的に僅かな
力で交換できる。この場合、必要な軸線方向押圧力は、
多数のネジボルトによって作られ、多数の各ネジボルト
に分配される。従って、即ち、従来大きな工具を介して
加えられる大きな操作力は不要となり、組立作業者また
はサービスマンは、実際に、小さな工具をブリーフケー
スに入れて携帯できる。

【００１５】また、ノズル本体の代わりに挿入体を可塑
化シリンダに装着することによって可塑化シリンダを延
長するモジュールシステムとすることができる。（請求
項２）この場合、挿入体に装着できるノズル本体の取外
し易さがプラスに作用する。かくして、材料送給がより
長い距離を介して行われることによって、材料の均一性
を向上できる。即ち、上記延長にもとづき、特に、延長
された範囲において運動エネルギまたは熱エネルギの形
でより多量のエネルギを供給すれば、合成樹脂材料の可
塑化の改善および均一化の向上によって射出成形品の品
質を改善できる。

【００１６】

【好適な実施の態様及び作用】なお、従属請求項に本発
明のさらに具体的な構成に関する好適な実施の態様を記
載している。以下、好適な態様について述べる。

【００１７】ノズル本体または挿入体および可塑化シリ
ンダの精密加工端面の必要な押圧力は、上記分割面の実
際の当接面を内周面に接する小さいリング状範囲に本質
的に減少した場合、数分の１に減少される。この所要圧
力は、さらに請求項６，７にもとづき、送りスクリユが
後方へ最大に引出された出発位置にある場合に、ノズル
本体の高圧チャンバが完全に閉鎖され、従って、ノズル
本体と可塑化シリンダとの間の分割面が低圧チャンバに
接するよう、ノズル本体を延長した場合にも、数分の１
に減少される。かくして、ノズル交換の問題が基本的に
緩和される。何故ならば、形成すべき押圧力を本質的に
低下でき、従って、ネジ山の応力も減少されるからであ
る。

【００１８】かくして、メーカーは、必要に応じて、比
較的短いノズル本体を有するモデル或いは比較的長いノ
ズル本体を有するモデルの可塑化シリンダを簡単に設計
変更して提供できる。この場合、請求項７にもとづき、
送りスクリユが最前端位置にある際に、短いノズル本体
の背面は逆流止めの阻止面の前で終わり、送りスクリユ
が後方へ最大に引出された出発位置にある際に、比較的
長いノズル本体は逆流止めの阻止面の後ろで終わる。短
いノズル本体を可塑化シリンダに装備した場合にも、ノ
ズル本体および可塑化シリンダから成るユニットが、長
いノズル本体を装備した可塑化シリンダの場合の対応す
るユニットと長さを除き同一のボア内径及び接続部の内
部構造を有すれば、重大な製造費増を招くことなく上記
各種モデルを提供できる。何故ならば、かくして、異種
の構造部材の数が少ないモジュール原理にもとづき、比
較的僅かな在庫状態で、所要の加熱機構、ノズル開閉機
構および他の制御機構を一様に適合させた上記各種モデ
ルを製造できるからである。

【００１９】請求項９にもとづき、挿入体の端面に、可
塑化シリンダの接続機構に対応する接続機構を設けれ
ば、取外したノズル本体を挿入体に直接に容易に装着す
ることができる。この代わりに、もちろん、可塑化シリ
ンダの延長部をなす挿入体と関連のノズルとを一体に構
成することもできる。

【００２０】更に、場合によって閉鎖ノズルを含む可塑
化ユニットを常用できるよう、挿入体は、温度センサお
よびノズルニードルのために可塑化シリンダの受容ボア
に対応する受容ボアを有する。この場合、延長したこと
はさて措き、開閉ニードルの作動系を平行に下方へずら
せばよい。

【００２１】かくて今や、ほぼスクリユ径の２５倍に対
応する長さを有するいわば延長された送りスクリユを一
体に構成でき、あるいは、請求項１０〜１２にもとづ
き、スクリユ径の２０倍の長さを有する通常の送りスク
リユを対応する挿入部材によって延長できる。この場
合、挿入部材は、延長部をなすスクリユ部分とすること
もでき、あるいは、この代わりに、混合セクションも使
用できる。どのような種類の挿入部材を使用するかに関
係なく、常に、対応するシャフト部および開口部を設け
ることによって、各部材を螺着統合してスクリユを簡単
に延長できることが保証される。すべての結合部は、射
出成形機において慣用の逆流止めのシャフトと送りスク
リユの関連の開口とから成る逆流止めと送りスクリユと
の間の結合部と同様に構成されている。必要に応じて、
混合セクションを“標準”送りスクリユに直接に接続で
き、あるいは、まず、本来の混合セクションの前に別の
スクリユ部分を挿入部材として挿入できる。

【００２２】この場合、混合セクションを請求項１２に
対応して構成すれば、基材に色素を添加する場合に特に
必要である如く、高度の混合を達成できる。この場合、
混合セクションは、通常の混合要素とは異なり、混合ア
ームから成るのではなく、シリンダチャンバをほぼ完全
に埋めるディスク状混合要素から構成される。しかしな
がら、合成樹脂材料の混合および移送を行い得るよう、
送られて来た材料を通過させ得る連続のミゾが、各ディ
スク状混合要素の縁にラセン状にずらして設けてある。
この場合、しかしながら、送りスクリユの回転方向のズ
レ角度は、送りスクリユのピッチ角度に比して小さいの
で、送りスクリユに沿う移送によって材料に与えられる
ラセン状旋回運動が系統的に中断され、かくして、高度
の混合を達成できる。

【００２３】この場合、更に、挿入体と可塑化シリンダ
との間の分割面は、軸線方向ストローク時に逆流止めが
最大に（通常の如くスクリユ径の約３倍だけ）引きもど
された場合も、常に低圧チャンバに接するよう、後方へ
ずらしてある。

【００２４】

【実施例】２つの実施例を示す図面を参照して以下に本
発明を説明する。

【００２５】射出運転時、加熱可能な可塑化シリンダ１
０において、回転自在な送りスクリユ１２は、後退する
送りスクリユの前方に形成される高圧チャンバＨに可塑
化された合成樹脂を移送する。次いで、合成樹脂は、送
りスクリユ１２の軸線方向前進ストロークによってノズ
ルチャンネル１２を介して射出成型内に射出される。上
記ストローク時に作用する逆流止めＲは、ストローク時
に定常的に縮少する高圧チャンバＨを送りスクリユ１２
を含む低圧チャンバＮに対して閉鎖する。円筒形高圧チ
ャンバＨの内径は、ノズル本体１１の所定軸線方向部分
ａにおいて、ノズルチャンネル１６の内法径まで縮少さ
れる。ノズル本体１１または挿入体１４（図９）および
可塑化シリンダ１０は、円形に配置した多数のネジボル
ト２１，１２１（図９）によって、精密加工された端面
１１ｂ，１４ｂ，１０ｂの範囲において軸線方向へ相互
に押圧させることができる。高圧チャンバＨのノズル側
範囲において可塑化シリンダを囲みノズル本体１１また
は挿入体１４を部分的に軸線方向へ被う結合スリーブ２
３，１２３は、可塑化シリンダ１０または挿入体１４に
固定されている。固定は、結合スリーブ２３，１２３が
雌ネジによって可塑化シリンダ１０または挿入体１４の
フランジ１０ａ，１４ａの雄ネジ１０ａ’，１４ａ’と
係合することによって行われる。ボアの雌ネジ２３ｂ，
１２３ｂによって結合スリーブ２３，１２３に係合し、
かくして、軸線方向に支持されたネジボルト２１，１２
１は、端面で、ノズル本体１１または挿入体１４の挿入
面１１ｃ’，１４ｃ’に作用する。ネジボルト２１，１
２１は、シリンダ軸線Ｚ−Ｚに対して約４５°の角度を
なし、結合スリーブ２３の半径方向フランジ２３ａを貫
通する。ネジボルト２１，１２１の端面は、ノズル本体
１１または挿入体１４の係合凹み１１ｃ，１４ｃに貫入
する（図６，７または図９，１０）。上記係合凹み１１
ｃ，１４ｃの底部には、押圧面１１ｃ’，１４ｃ’が構
成されている。

【００２６】ノズル本体１１は、径の大きい後部セクシ
ョンｂ（図２）を有する。上記後部セクションｂへの移
行個所に形成された環状ショルダは、結合スリーブ２３
のフランジ２３ａのシリンダ軸線Ｚ−Ｚに垂直な端面２
３ａ’と面一である。ノズル本体１１の径の大きい後部
セクションｂは、可塑化シリンダ１０のフランジ１０ａ
によって部分的に軸線方向へ被われている。逆流止めＲ
は、送りスクリユ１２の端面に固定された座リング１３
ｂと、シャフト１３ｃを介して送りスクリユ１２に結合
されたヘッド１３と、密封リング１３ａとを含む。密封
リングは、座リング１３ｂとヘッド１３との間を軸線方
向へある程度摺動できる。逆流阻止時、図２，６から明
らかな如く、密封リング１３ａの背面は、座リング１３
ｂの端面上に載る。

【００２７】図１〜４，６の実施例の場合、ノズルチャ
ンネル１６の長さは、ノズル本体１１の長さの約１／２
である。従ってノズル本体１１の長さは短く構成されて
おり、送りスクリユ１２の最前位置では、ノズル本体１
１の背面は、逆流止めＲの密封リング１３ａの端縁の範
囲、即ち、逆流止めＲの阻止面Ｓ〜Ｓ（図６）の前にあ
る。

【００２８】図５，７の別の実施例の場合、ノズル本体
１１１の長さは、送りスクリユ１２が後方へ最大に引出
された出発位置にある場合もノズル本体１１１の高圧チ
ャンバＨがノズル本体１１１の内部で完全に閉鎖される
よう、延長されている。かくして、ノズル本体１１１お
よび可塑化シリンダ１１０の相互に押圧される端面１１
１ｂ；１１０ｂの間の分割面（Ｓ’−Ｓ’）は、常時低
圧チャンバＮに接する位置にある。ノズル本体１１１の
後部セクションｂを延長して形成した円筒形の軸線方向
フランジ１１１ａを可塑化シリンダ１１０の壁の対応す
る環状凹みに圧入することによって、本質的な重量増を
生ずることなくノズル本体１１１を延長できる。この実
施例は、上述の点において、図１〜４，６の実施例と異
なる。更に、双方の実施例の同一の構造部材には同一の
参照記号を附した。

【００２９】製造合理化、サービスおよび交換業務の簡
素化のため、図１〜４，６の実施例の場合、即ち、短い
ノズル本体１１を装備した可塑化シリンダ１０の場合、
ノズル本体１０および可塑化シリンダ１０から成るユニ
ットの形状を図５，７の実施例、即ち、延長されたノズ
ル本体１１１を備えた可塑化シリンダの対応するユニッ
ト１１１；１１０と同一に構成することが肝要である。

【００３０】ノズル本体１１；１１１および可塑化シリ
ンダ１０；１１０の端面１１ｂ，１１１ｂ；１０ｂ，１
１０ｂを可塑化シリンダ１０；１１０の内周面に接する
小さい環状範囲においてのみ精密加工すれば、小さい押
圧力においても、ノズル本体１１；１１１と可塑化シリ
ンダ１０；１１０との間の分割面を十分に密封できる。

【００３１】可塑化シリンダのフランジ１０ａの雄ネジ
１０ａ’に、即ち、可塑化シリンダの既存の接続機構
に、結合スリーブ２３の代わりに結合スリーブ１２３を
接続することによって、可塑化シリンダを延長できる
（図９）。この別の結合スリーブ１２３は、可塑化シリ
ンダの低圧チャンバの範囲を囲むので、送りスクリユ１
２が後方へ最大に引出された位置にある場合にも、端面
１４ｂ’，１０ｂの間の分割面が高圧チャンバＨに連通
することはない。

【００３２】この場合、挿入体は、可塑化シリンダおよ
び挿入体の端面１０ｂ，１４ｂ’を端面側の開口１０ｃ
において相互に突合せ、かくして、送りスクリユを受容
するシリンダチャンバに連続の周面を構成した点におい
て、ノズル本体に類似とされている。挿入体１４は、雄
ネジ１４ａ’を備えた端面側フランジ１４ａおよび端面
１４ｂを有する。この場合、既述の態様でノズル本体を
接続するため、雄ネジ１４ａ’は結合スリーブ２３の雌
ネジに螺合する。しかしながら、別の方策として挿入体
１４およびノズル本体１１を一体に構成することもでき
る。

【００３３】図１０の実施例の場合、可塑化シリンダを
閉鎖ノズルとともに使用する。上記使用が常に可能であ
るよう、可塑化シリンダ１０および挿入体１４は、温度
センサおよびノズルニードル１７をそれぞれ受容する受
容ボア１０ｄ，１０ｅ，１０ｆ；１４ｄ，１４ｅ，１４
ｆ（図９では使用されない）を有する。即ち、延長した
場合も、ノズルチャンネルを簡単に閉鎖できる。図２，
１０を比較すれば明らかな如く、このためには、はじめ
の枢動ロッド１８に比して延長された枢動ロッド１８’
の枢動点を低い位置に変更する旋回レバー１９’を旋回
レバー１９の代わりに設置すればよい。しかしながら、
このような構造変更の場合にも、作動ロッド２０の作用
点は、常に、旋回レバー１９，１９’の旋回点Ｓから同
一の距離にある。

【００３４】この延長された可塑化シリンダの場合、延
長された送りスクリユを使用でき、あるいは、はじめの
送りスクリユ１２および各種の挿入部材１５から成る複
合形送りスクリユを使用できる。総合して、送りスクリ
ユの径の５倍の長さの延長が行われるので、スクリユ径
の２５倍の送りスクリユの有効長さが得られる。統合さ
れた送りスクリユを使用した場合、挿入部材１５の対応
するシャフトは、通常は逆流止めの対応するシャフト１
３ｃが固定されるべき開口１２ａに貫入して固定でき
る。更に、挿入部材１５は、端面に別の挿入部材または
逆流止めのシャフト１３ｃ；１５ｃが貫入できる対応す
る開口１５ａを有する。延長によって、エネルギ供給量
の増加および均一化の向上を達成できる。均一性および
混合度を更に向上するため、延長範囲の任意の個所に
も、混合要素を備えた混合セクションを挿入部材として
挿入できる。

【００３５】混合セクションを用いる実施例の場合、混
合要素１５ｂとして、スクリユ径にほぼ対応する径を有
しシリンダ軸線Ｚ−Ｚに垂直に配置されたディスクを使
用する。しかしながら、上記ディスクを介して材料流れ
を送給できるよう、ディスクの縁には、連続のミゾ状開
口１５ｂ’が回転方向へ所定角度だけ相互にずらして設
けてある。即ち、材料は、送りスクリユによって上記開
口を介して連続的に前方へ押される。この場合、上記開
口は、相互にシリンダ軸線に対して送りスクリユの傾斜
角よりも小さい角度をなす。この配置によって、送りス
クリユによる移送によって定められるラセン状旋回が混
合セクションの範囲において中断され、かくして、混合
度が向上される（図１３）。

【００３６】必要に応じて、ノズル本体１１；１１１の
加熱スリーブ２７，２７’に加えて、挿入体１４の加熱
スリーブ２７”を介して可塑化シリンダ１０；１１０に
所望の熱量を加えることができる。更に、可塑化シリン
ダ１０；１１０は、保護カバー３０で囲まれている。

【００３７】

【発明の効果】本発明の請求項１，２により、本発明の
課題が達成される。即ち、ノズル本体または挿入体の交
換操作を簡単な工具によって僅かな力でより簡単に且つ
より迅速に行うことができ、多量のエネルギ供給の基本
的前提条件が作られる。

【００３８】即ち、ノズル本体（又は挿入体）を可塑化
シリンダに結合するため、結合スリーブを用いこれに螺
合する多数のネジボルトをノズル本体（又は挿入体）に
押圧作用させることにより、組付、交換保守が簡単にな
り、エネルギ供給のための加熱スリーブの配設余地を十
分残し、その邪魔にならず、しかもネジボルトの部分の
温度はノズル本体および可塑化シリンダの温度より遥か
に低いので、従来生じていた、熱による焼付・かみ付は
防止される。

【００３９】特に請求項２によれば、挿入体を介装可能
であり、ノズル本体を変えることなく可塑化シリンダの
長さを実質上所望の長さに変えることも容易である。

【００４０】従属請求項３〜４は、請求項１の構成のさ
らなる具体化を示す。また請求項５，６によれば夫々短
いノズル本体の場合、延長部によって長くしたノズル本
体とした場合にも、高圧チャンバ（Ｈ）がノズル本体に
より完全に囲まれ、分割面は低圧チャンバ（Ｎ）に接す
るので密封が良好に保たれる。請求項７以下の付加的作
用効果は、好適な実施の態様及び実施例の欄に、作用と
して記載した通りである。

【図面の簡単な説明】

【図１】ノズル本体を含む可塑化シリンダの側面図であ
る（一部は垂直断面図として示してある）。

【図２】図１の部分の拡大図である。

【図３】可塑化シリンダのノズル側端部の垂直断面斜視
図である。

【図４】可塑化シリンダの前端、ノズル本体、ネジスリ
ーブおよび逆流止めの構成部材の分解図である（一部は
垂直断面図として示してある）。

【図５】可塑化シリンダの別の実施例の図２と同様の図
面である。

【図６】図１〜４の実施例および図５の実施例の同様の
図面である。

【図７】図１〜４の実施例および図５の実施例の同様の
図面である。

【図８】加熱スリーブを備えたノズル本体、ネジスリー
ブおよびネジボルトの端面図である。

【図９】挿入体によって延長された可塑化シリンダの部
分切欠側面図である。

【図１０】閉鎖ノズルを挿入した実施例の図９に対応す
る図面である。

【図１１】各種の挿入部材の拡大図である。

【図１２】各種の挿入部材の拡大図である。

【図１３】逆流止めの拡大図である。

【図１４】図１１〜１３の部材から構成された送りスク
リユの図面である。

【符号の説明】

１０…可塑化シリンダ１１…ノズル本体１１ｃ’；１４ｃ’…押圧面１２…送りスクリユ１４…挿入体１６…ノズルチャンネル２１…ネジボルト２３…結合スリーブ２３ｂ…２３の雌ネジＨ…高圧チャンバＮ…低圧チャンバＲ…逆流止めａ…１１の軸線方向部分ｂ…１１の大径後部セクション

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】合成樹脂射出成形機の加熱可能な可塑化シ
リンダ（１０）であって、加熱可能なノズル本体（１
１）と、可塑化シリンダ（１０）のボア内に配される回
転自在の送りスクリユ（１２）と、送りスクリュ（１
２）の先端側に形成される高圧チャンバ（Ｈ）と、ほぼ
円形に配置された多数のネジボルトとを有し、円筒形高
圧チャンバ（Ｈ）がノズル本体（１１）の所定軸線方向
部分（ａ）においてノズルチャンネル（１６）の内法径
まで縮少する形式のものにおいて、可塑化シリンダ（１０）のノズル側端部を囲み、ノズル
本体（１１）を部分的に軸線方向へ被う結合スリーブ
（２３）が、可塑化シリンダ（１０）に固定可能である
接続機構を有し、該接続機構は、結合スリーブ（２３）の半径方向へ延び
るフランジ（２３ａ）の雌ネジに螺合する多数のネジボ
ルト（２１）の端面がノズル本体（１１）の押圧面に作
用することによってノズル本体（１１）を軸方向に固定
するよう構成されることを特徴とする可塑化シリンダ。
【請求項２】ノズル本体の代わりに、ノズル本体の接続
機構を先端部に有し可塑化シリンダ（１０）を延長する
挿入体（１４）を、該結合スリーブ（２３）に対応する
別の結合スリーブ（１２３）によって、可塑化シリンダ
（１０）に接合可能に構成したことを特徴とする請求項
１に記載の可塑化シリンダ。
【請求項３】ネジボルト（２１）が、シリンダ軸線（Ｚ
−Ｚ）に対して角度をなして配され、端面でノズル本体
（１１）または挿入体（１４）の押圧面（１１ｃ’，１
４ｃ’）に作用することを特徴とする請求項１又は２の
可塑化シリンダ。
【請求項４】結合スリーブ（２３，１２３）が、雌ネジ
によって、可塑化シリンダ（１０）または挿入体（１
４）の雄ネジ（１０ａ’，１４ａ’）と螺合することを
特徴とする請求項１〜３の１つに記載の可塑化シリン
ダ。
【請求項５】さらに送りスクリュ（１２）の先にさらに
逆流止め（Ｒ）を備え、ノズルチャンネル（１６）の長
さが、送りスクリユ（１２）の最前位置において背面が
逆流止め（Ｒ）の密封リング（１３ａ）の端面の範囲で
終るノズル本体（図６の１１）の長さの約１／２である
ことを特徴とする請求項１〜４の１つに記載の可塑化シ
リンダ。
【請求項６】送りスクリユ（１２）が後方へ最大に引出
された出発位置においても高圧チャンバ（Ｈ）がノズル
本体（１１１）によって完全に閉鎖されるよう、ノズル
本体（１１１）が後方へ延長されており、ノズル本体
（１１１）および可塑化シリンダ（１１０）の相互に押
圧される端面（１１１ｂ；１１０ｂ）の間の分割面が、
送りスクリュ（１２）を含み高圧チャンバ（Ｈ）に後置
される低圧チャンバ（Ｎ）に接するよう構成されること
を特徴とする請求項１〜５の１つに記載の可塑化シリン
ダ。
【請求項７】短いノズル本体（１１）に代り長いノズル
本体（１１）を用いるよう設計変更可能であると共に、
短いノズル本体（１１）を備えた可塑化シリンダ（１
０）の場合、ノズル本体（１１）および可塑化シリンダ
（１０）から成るユニットが、長いノズル本体（１１
１）を備えた可塑化シリンダ（１１０）の場合の対応す
るユニット（１１１；１１０）と長さを除き実質的に同
一のボア内径及び接続部の内部構造を有し、短いノズル
本体（１１）の背面は送りスクリユ（１２）が最前端位
置にあるときに、逆流止めの阻止面（Ｓ−Ｓ）の前で終
わり（図６）、長いノズル本体（１１１）を備えた可塑
化シリンダ（１０）の場合、長いノズル本体（１１１）
の背面は送りスクリユ（１２）が後方へ最大に引出され
た位置にあるときに、逆流止め（Ｒ）の阻止面（Ｓ’−
Ｓ’）の後ろで終わる（図７）よう夫々構成されること
を特徴とする請求項２〜６の１つに記載の可塑化シリン
ダ。
【請求項８】挿入体（１４）が、端面に、ノズル本体
（１１）の接続のために可塑化シリンダ（１０）に設け
た接続機構に対応する別の接続機構（１４ａ）を有する
ことを特徴とする請求項１〜７の１つに記載の可塑化シ
リンダ。
【請求項９】開閉ノズルを使用する場合、ノズルニード
ル（１７）が、延長された枢動ロッド（１８’）および
延長された旋回レバー（１９’）を介して可塑化シリン
ダ（１０）の挿入体（１４）に枢着されており、ノズル
ニードル（１７）の作動は、可塑化シリンダ（１０）の
挿入体（１４）の受容ボア（１４ｆ）を介して行われ、
挿入体（１４）を使用する場合、旋回レバー（１９’）
に対する作動ロッド（２０）の作用点が、挿入体を使用
しない場合とほぼ同一の距離だけ旋回レバーの旋回点
（Ｓ）から離れていることを特徴とする請求項１〜８の
１つに記載の可塑化シリンダ。
【請求項１０】送りスクリユ（１２）が、逆流止め
（Ｒ）のシャフトに対応するシャフトを背面に有し、従
って、対応する凹み（１２ａ）に貫入し、別の挿入部材
（１５）のシャフトまたは逆流止めの（Ｒ）のシャフト
を受容できる凹み（１５ａ）を端面に有する挿入部材
（１５）によって延長されていることを特徴とする請求
項１〜９の１つに記載の可塑化シリンダ。
【請求項１１】挿入部材（１５）として混合セクション
を装着可能に構成したことを特徴とする請求項１０の可
塑化シリンダ。
【請求項１２】混合セクションが、スクリユ（１２）の
径にほぼ対応する径を有しシリンダ軸線（Ｚ−Ｚ）に対
して垂直をなすディスク状混合要素（１５ｂ）を有し、
上記混合要素は、送り時の回転方向へディスク毎にある
角度だけずれた縁の規則的なミゾ状開口（１５ｂ’）を
有することを特徴とする請求項１１の可塑化シリンダ。