JP2565869B2 - カラ−フィルタ−製造方法 - Google Patents
カラ−フィルタ−製造方法Info
- Publication number
- JP2565869B2 JP2565869B2 JP12524086A JP12524086A JP2565869B2 JP 2565869 B2 JP2565869 B2 JP 2565869B2 JP 12524086 A JP12524086 A JP 12524086A JP 12524086 A JP12524086 A JP 12524086A JP 2565869 B2 JP2565869 B2 JP 2565869B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- colored ink
- ink film
- color filter
- color
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Optical Filters (AREA)
- Liquid Crystal (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ガラス等の基板上に印刷方式により着色イ
ンキ被膜を形成して、液晶ディスプレイその他精密電子
装置の光検出部品に使用するカラーフィルターを製造す
る方法に関する。
ンキ被膜を形成して、液晶ディスプレイその他精密電子
装置の光検出部品に使用するカラーフィルターを製造す
る方法に関する。
〈従来の技術〉 液晶カラーディスプレイパネル等の製造に使用する
（Ｂ）、緑（Ｇ）、赤（Ｒ）三原色の着色インキ被膜を
所望パターン状に備えたカラーフィルターは、その着色
被膜面が平滑化されていないと、ディスプレイとして組
み立てる場合に電極形成用薄板ガラス、あるいは偏光板
ガラス等の他の基板との貼り合わせにおいて重ね合わせ
内面に空隙や気泡ができたり、また、ガラス同志の平行
均一な貼着が不可能になる。また、基板に形成されてい
る着色インキ被膜上に、ITO被膜をスパッタ等で形成す
る場合に、その被膜面に凹凸部があって膜厚が不均一で
あると、被膜の厚い部分でスパッタ形成被膜が不十分に
なったり、スパッタ被膜が形成されず、断線を生ずるこ
とがあるなど、カラーフィルター製造後の加工処理に支
障が生じ易い。また、着色インキ被膜面の微細に凹凸に
よる光拡散現象によって透過性が損なわれたり、その他
光学的損失が発生する。
（Ｂ）、緑（Ｇ）、赤（Ｒ）三原色の着色インキ被膜を
所望パターン状に備えたカラーフィルターは、その着色
被膜面が平滑化されていないと、ディスプレイとして組
み立てる場合に電極形成用薄板ガラス、あるいは偏光板
ガラス等の他の基板との貼り合わせにおいて重ね合わせ
内面に空隙や気泡ができたり、また、ガラス同志の平行
均一な貼着が不可能になる。また、基板に形成されてい
る着色インキ被膜上に、ITO被膜をスパッタ等で形成す
る場合に、その被膜面に凹凸部があって膜厚が不均一で
あると、被膜の厚い部分でスパッタ形成被膜が不十分に
なったり、スパッタ被膜が形成されず、断線を生ずるこ
とがあるなど、カラーフィルター製造後の加工処理に支
障が生じ易い。また、着色インキ被膜面の微細に凹凸に
よる光拡散現象によって透過性が損なわれたり、その他
光学的損失が発生する。
従って印刷方式によりガラスの基板に着色インキ被膜
を形成して製造されるカラーフィルターにおいては、着
色インキ被膜の平滑性及び膜厚の均一性を得て、上記不
都合を解消するために、従来は、所定の温度に熱したプ
レスロールを、印刷後しばらく経過し溶剤がある程度蒸
発した状態の印刷着色インキ膜面に直接あて、その着色
インキのガラス転移点近くまで加熱した該膜面上をロー
リングさせることにより平滑性を得るようにしていた。
を形成して製造されるカラーフィルターにおいては、着
色インキ被膜の平滑性及び膜厚の均一性を得て、上記不
都合を解消するために、従来は、所定の温度に熱したプ
レスロールを、印刷後しばらく経過し溶剤がある程度蒸
発した状態の印刷着色インキ膜面に直接あて、その着色
インキのガラス転移点近くまで加熱した該膜面上をロー
リングさせることにより平滑性を得るようにしていた。
この事を図面を用いて説明すれば、第４図（ａ）及び
（ｂ）は、円圧式の転写用ブランケットを装備した凹板
オフセット印刷方式によりガラスの基板（11）上にセル
状パターンに印刷形成した後の着色インキ被膜（12）
の、転写用ブランケットの転がり方向断面（以下縦断面
と称す）及び転写用ブランケットの転がり方向に垂直な
断面（以下横断面と称す）の形状である。第４図（ａ）
より、基板（11）上を図面右から左方向に円圧式の転写
用ブランケットを回転させながら移動させて、着色イン
キ被膜（12）を基板（11）上に、１色ごとに印刷したも
のである。第４図（ａ）の縦断面図は各色の画素内で、
ブランケットが最終的に印刷し終る側の着色インキ被膜
（12）の左端に着色インキの盛り上りが発生し、２色
目、３色目と刷り重ねてゆくと、各色の境界が膜圧最低
となることを示す。また、第４図（ｂ）の横断面図は、
着色インキ被膜（12）面が各色の画素内で円弧状にな
り、２色目、３色目と刷り重ねてゆくと、各色の着色イ
ンキの境界で膜厚が最小で、各色の中央部分で膜厚が最
大となり、かまぼこ型となることを示す。
（ｂ）は、円圧式の転写用ブランケットを装備した凹板
オフセット印刷方式によりガラスの基板（11）上にセル
状パターンに印刷形成した後の着色インキ被膜（12）
の、転写用ブランケットの転がり方向断面（以下縦断面
と称す）及び転写用ブランケットの転がり方向に垂直な
断面（以下横断面と称す）の形状である。第４図（ａ）
より、基板（11）上を図面右から左方向に円圧式の転写
用ブランケットを回転させながら移動させて、着色イン
キ被膜（12）を基板（11）上に、１色ごとに印刷したも
のである。第４図（ａ）の縦断面図は各色の画素内で、
ブランケットが最終的に印刷し終る側の着色インキ被膜
（12）の左端に着色インキの盛り上りが発生し、２色
目、３色目と刷り重ねてゆくと、各色の境界が膜圧最低
となることを示す。また、第４図（ｂ）の横断面図は、
着色インキ被膜（12）面が各色の画素内で円弧状にな
り、２色目、３色目と刷り重ねてゆくと、各色の着色イ
ンキの境界で膜厚が最小で、各色の中央部分で膜厚が最
大となり、かまぼこ型となることを示す。
着色インキ被膜（12）を基板上に印刷した直後、均一
に圧力を加えてローラー（15）でプレスすると、かまぼ
こ型であった着色インキ被膜（12）の中央部が平坦にな
り、従来２μｍにもおよんだ膜厚差が１μｍ以内にな
る。第４図（ａ）、（ｂ）に示す断面形状で盛り上がっ
ている部分がプレスされ、第５図（ａ）、（ｂ）のよう
な断面形状となり、膜厚としては、１μｍ低くなり、画
素内の最低膜厚の部分と同じ程度になる。したがって、
膜圧が最も薄い各色の境界位置とプレスした位置との膜
厚差も１μｍ以内の範囲にはいるようになる。
に圧力を加えてローラー（15）でプレスすると、かまぼ
こ型であった着色インキ被膜（12）の中央部が平坦にな
り、従来２μｍにもおよんだ膜厚差が１μｍ以内にな
る。第４図（ａ）、（ｂ）に示す断面形状で盛り上がっ
ている部分がプレスされ、第５図（ａ）、（ｂ）のよう
な断面形状となり、膜厚としては、１μｍ低くなり、画
素内の最低膜厚の部分と同じ程度になる。したがって、
膜圧が最も薄い各色の境界位置とプレスした位置との膜
厚差も１μｍ以内の範囲にはいるようになる。
また、プレスすることによって、プレス跡であるエッ
ジが観察される。しかし、このカラーフィルターを乾燥
固化するときに加える熱によって、着色インキ被膜面の
ごく薄い部分て着色インキのダレが生じるために、プレ
ス跡のエッジは消失する。
ジが観察される。しかし、このカラーフィルターを乾燥
固化するときに加える熱によって、着色インキ被膜面の
ごく薄い部分て着色インキのダレが生じるために、プレ
ス跡のエッジは消失する。
（発明が解決しようとする問題点） 従来のカラーフィルターの被膜の厚さは厚くても精々
５μｍ程度であり、これを直接プレスローラーにより平
滑化しようとすると、圧力を極めて均一に加える必要が
ある。また、印刷後、時間経過に従って着色インキ中に
含有する溶剤が蒸発して、着色インキの流動性を示すフ
ロー値が低下し、着色インキの硬度が高くなっていく
が、印刷直後は、溶剤の蒸発量が少なく、かなりの流動
性がある。したがって、着色インキ被膜の流動性が高い
状態、つまり、印刷方式によって着色インキ被膜を基板
上に形成した直後、均一に加圧すれば、所望の平坦性を
得る効果は絶大である。しかし、流動性のある着色イン
キは、その被膜界面が活性状態にあり、表面エネルギー
が低下しているので、他の物体に触れると、その物体に
付着してしまうという欠点かあった。
５μｍ程度であり、これを直接プレスローラーにより平
滑化しようとすると、圧力を極めて均一に加える必要が
ある。また、印刷後、時間経過に従って着色インキ中に
含有する溶剤が蒸発して、着色インキの流動性を示すフ
ロー値が低下し、着色インキの硬度が高くなっていく
が、印刷直後は、溶剤の蒸発量が少なく、かなりの流動
性がある。したがって、着色インキ被膜の流動性が高い
状態、つまり、印刷方式によって着色インキ被膜を基板
上に形成した直後、均一に加圧すれば、所望の平坦性を
得る効果は絶大である。しかし、流動性のある着色イン
キは、その被膜界面が活性状態にあり、表面エネルギー
が低下しているので、他の物体に触れると、その物体に
付着してしまうという欠点かあった。
（問題を解決する為の手段） 上記の問題点を解決する為に着色インキ被膜の表面エ
ネルギーよりもさらに低い表面エネルギー状態をもつ素
材を用いれば、この着色インキ被膜の基板への付着の問
題は解決出来る。
ネルギーよりもさらに低い表面エネルギー状態をもつ素
材を用いれば、この着色インキ被膜の基板への付着の問
題は解決出来る。
これは、基板上に着色インキ被膜を形成し、まだ加工
可能な硬化が完全に進んでいない状態にしておき、この
上より着色インキ被膜の表面エネルギーより低い表面エ
ネルギーを持つ素材を介してプレスする。この素材を介
する意味は、着色インキ被膜の表面エネルギーより素材
の表面エネルギーを低くすることによりその上よりプレ
スしても素材に着色インキ被膜が付着することがない為
である。
可能な硬化が完全に進んでいない状態にしておき、この
上より着色インキ被膜の表面エネルギーより低い表面エ
ネルギーを持つ素材を介してプレスする。この素材を介
する意味は、着色インキ被膜の表面エネルギーより素材
の表面エネルギーを低くすることによりその上よりプレ
スしても素材に着色インキ被膜が付着することがない為
である。
（作 用） 本発明では、表面エネルギーが極端に低い、離型性の
良好なものを加圧体とすることによって、着色インキの
付着を防いでいる。
良好なものを加圧体とすることによって、着色インキの
付着を防いでいる。
また、使用した着色インキが樹脂ワニスを主成分とし
て含有する場合には特にプレスした後、加熱すると、着
色インキの融解がはじまり、プレスした跡として観察さ
れるプレスにるエッジ部分がダレを起こし、視覚特性上
良好な状態となり、しかも、着色インキ被膜面の平坦性
は維持されることになる。
て含有する場合には特にプレスした後、加熱すると、着
色インキの融解がはじまり、プレスした跡として観察さ
れるプレスにるエッジ部分がダレを起こし、視覚特性上
良好な状態となり、しかも、着色インキ被膜面の平坦性
は維持されることになる。
（発明の効果） 本発明は、印刷方式によって製造されるカラーフィル
ターにおけるガラス基板に形成した着色インキ被膜面に
発生する不均一に凹凸を容易に平滑化することができる
ため、カラーフィルターと他の電極基板や偏光板との貼
り合わせにおいて、均一な貼着加工が可能となり、ま
た、着色インキ被膜に対してもスパッタをする場合等に
おいても、被膜の平滑性によって適正な蒸着被膜が得ら
れ、且つカラーフィルターの透明性及びカラーフィルタ
ーを構成するＢ、Ｇ、Ｒ各色の分光透過率特性が良好に
なり、液晶カラーディスプレイ等においても、適正なカ
ラーバランスが得られる等、印刷方式によるカラーフィ
ルターの製造において顕著な効果を奏するものである。
ターにおけるガラス基板に形成した着色インキ被膜面に
発生する不均一に凹凸を容易に平滑化することができる
ため、カラーフィルターと他の電極基板や偏光板との貼
り合わせにおいて、均一な貼着加工が可能となり、ま
た、着色インキ被膜に対してもスパッタをする場合等に
おいても、被膜の平滑性によって適正な蒸着被膜が得ら
れ、且つカラーフィルターの透明性及びカラーフィルタ
ーを構成するＢ、Ｇ、Ｒ各色の分光透過率特性が良好に
なり、液晶カラーディスプレイ等においても、適正なカ
ラーバランスが得られる等、印刷方式によるカラーフィ
ルターの製造において顕著な効果を奏するものである。
（実施例１） 凹版オフセット印刷機により、顔料、溶剤タイプのエ
ポキシ樹脂系ワニスを主体とする着色インキを用いて、
ガラスの基板（11）上に凹版セルパターンに従って２〜
４μｍの膜厚の着色インキ被膜（12）を形成したとこ
ろ、印刷方向後端に盛り上り（Max膜厚４μｍ）のある
着色インキ被膜（12）が形成された。この着色インキ被
膜（12）を形成した直後５分以内に、第１図に示すよう
に各色毎にローラー（15）でプレスした。ここで、着色
インキ被膜面に接触させるフィルム（13）には、離型性
の良好なものとして、延伸または無延伸ポリプロピレ
ン、フッ素フィルム等を使用した。これらのフィルム
（13）は、離型性が非常に良好で、着色インキがフィル
ム（13）に付着することはなかった。プレスローラーと
しては、JIS−Ａ硬度40〜80の硬質ゴムを使用してい
た。この第１図の方法の場合、プレスローラーによっ
て、基板（11）の歪みが吸収され、極めて均一に全面に
わたって強い力が加えられる。このようにプレスして３
色形成した後、100℃〜200℃の熱で30秒以上加熱する
と、各色の着色インキ被膜のプレス跡によるエッジが消
えた。得られた着色インキ被膜は、膜厚差0.8μｍ以内
の平滑性となっていた。
ポキシ樹脂系ワニスを主体とする着色インキを用いて、
ガラスの基板（11）上に凹版セルパターンに従って２〜
４μｍの膜厚の着色インキ被膜（12）を形成したとこ
ろ、印刷方向後端に盛り上り（Max膜厚４μｍ）のある
着色インキ被膜（12）が形成された。この着色インキ被
膜（12）を形成した直後５分以内に、第１図に示すよう
に各色毎にローラー（15）でプレスした。ここで、着色
インキ被膜面に接触させるフィルム（13）には、離型性
の良好なものとして、延伸または無延伸ポリプロピレ
ン、フッ素フィルム等を使用した。これらのフィルム
（13）は、離型性が非常に良好で、着色インキがフィル
ム（13）に付着することはなかった。プレスローラーと
しては、JIS−Ａ硬度40〜80の硬質ゴムを使用してい
た。この第１図の方法の場合、プレスローラーによっ
て、基板（11）の歪みが吸収され、極めて均一に全面に
わたって強い力が加えられる。このようにプレスして３
色形成した後、100℃〜200℃の熱で30秒以上加熱する
と、各色の着色インキ被膜のプレス跡によるエッジが消
えた。得られた着色インキ被膜は、膜厚差0.8μｍ以内
の平滑性となっていた。
（実施例２） 実施例１において、プレスを第２図に示すような普通
の定盤の代りに表面処理を施した定盤を用いたプレスを
行なう方法とした。
の定盤の代りに表面処理を施した定盤を用いたプレスを
行なう方法とした。
なお、この定盤（14）に用いたガラスの表面処理とし
ては、離型剤としての焼付け型シリコンをガラスにディ
ッピング塗布し、300℃、60分で焼付けた。こうするこ
とによって、着色インキ被膜（12）がプレスするガラス
に付着することが防げた。
ては、離型剤としての焼付け型シリコンをガラスにディ
ッピング塗布し、300℃、60分で焼付けた。こうするこ
とによって、着色インキ被膜（12）がプレスするガラス
に付着することが防げた。
この方法では、ガラスとカラーフィルターの着色イン
キ被膜との間にフィルムを介する必要がないため、仕業
性が向上した。
キ被膜との間にフィルムを介する必要がないため、仕業
性が向上した。
以上、印刷方式によってセル状のパターンを形成した
場合について言及してきた。印刷方式で、セル状のパタ
ーンを形成することは、膜厚の均一性について良い結果
を得るのは難しい。本発明は、印刷方式によるセル状の
パターンをも膜厚において均一にしており、パターンが
ストライプ状の場合は、きわめて簡単に、しかも、より
平滑性の高いカラーフィルターとなる。
場合について言及してきた。印刷方式で、セル状のパタ
ーンを形成することは、膜厚の均一性について良い結果
を得るのは難しい。本発明は、印刷方式によるセル状の
パターンをも膜厚において均一にしており、パターンが
ストライプ状の場合は、きわめて簡単に、しかも、より
平滑性の高いカラーフィルターとなる。
もちろん、プレス方式としては上述のプレスロールを
用いた加圧方式の他に第３図で示した様な平圧方式も有
用である。
用いた加圧方式の他に第３図で示した様な平圧方式も有
用である。
第１図および第２図は、印刷直後、着色インキ被膜面を
プレスする方式を示した断面図である。 第３図は、平圧方式による着色インキ被膜面をプレスす
る方式を示した断面図である。 第４図（ａ）は、凹版オフセット印刷方式を用いたカラ
ーフィルターの印刷方向に平行な断面図であり、第４図
（ｂ）は同印刷方向に垂直な断面図である。 第５図（ａ）は、凹版オフセット印刷方式を用いて、着
色インキ被膜を形成した直後、プレスした場合の印刷方
向に平行な断面図であり、第５図（ｂ）は、同印刷方向
に垂直な断面図である。 （Ｂ）……青色インキ被膜、（Ｇ）……緑色インキ被膜 （Ｒ）……赤色インキ被膜 （11）……基板、（12）……着色インキ被膜 （13）……フィルム、（14）……プレス定盤 （15）……ローラー
プレスする方式を示した断面図である。 第３図は、平圧方式による着色インキ被膜面をプレスす
る方式を示した断面図である。 第４図（ａ）は、凹版オフセット印刷方式を用いたカラ
ーフィルターの印刷方向に平行な断面図であり、第４図
（ｂ）は同印刷方向に垂直な断面図である。 第５図（ａ）は、凹版オフセット印刷方式を用いて、着
色インキ被膜を形成した直後、プレスした場合の印刷方
向に平行な断面図であり、第５図（ｂ）は、同印刷方向
に垂直な断面図である。 （Ｂ）……青色インキ被膜、（Ｇ）……緑色インキ被膜 （Ｒ）……赤色インキ被膜 （11）……基板、（12）……着色インキ被膜 （13）……フィルム、（14）……プレス定盤 （15）……ローラー
Claims (2)
- 【請求項１】印刷方式により基板上にパターン状に着色
インキ被膜を形成した直後、含有溶剤分の存在している
未乾燥状態において、着色インキ被膜の表面エネルギー
より低い表面エネルギーを持つ素材を介して該被膜をプ
レスした後、前記素材を剥離し、熱硬化させることによ
り該被膜の平滑化と透明化を得ることを特徴とするカラ
ーフィルター製造方法。 - 【請求項２】印刷方式がスクリーン印刷又は、凹板オフ
セット印刷方式である特許請求の範囲第１項記載のカラ
ーフィルター製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12524086A JP2565869B2 (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 | カラ−フィルタ−製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12524086A JP2565869B2 (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 | カラ−フィルタ−製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62280805A JPS62280805A (ja) | 1987-12-05 |
| JP2565869B2 true JP2565869B2 (ja) | 1996-12-18 |
Family
ID=14905257
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12524086A Expired - Lifetime JP2565869B2 (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 | カラ−フィルタ−製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2565869B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5197180A (en) * | 1991-09-13 | 1993-03-30 | Faraday Energy Foundation | Method for making an electric motor winding |
| JP3559044B2 (ja) * | 1993-11-03 | 2004-08-25 | コーニング インコーポレイテッド | 色フィルタおよび印刷方法 |
| US5535673A (en) * | 1993-11-03 | 1996-07-16 | Corning Incorporated | Method of printing a color filter |
| US5972545A (en) * | 1993-11-03 | 1999-10-26 | Corning Incorporated | Method of printing a color filter |
| US5544582A (en) * | 1993-11-03 | 1996-08-13 | Corning Incorporated | Method for printing a color filter |
| US5540147A (en) * | 1994-12-02 | 1996-07-30 | Corning Incorporated | Method for forming a contoured planarizing layer for a color filter |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS613122A (ja) * | 1984-06-15 | 1986-01-09 | Sony Corp | 液晶カラ−表示素子の製造方法 |
| JPS616624A (ja) * | 1984-06-21 | 1986-01-13 | Sony Corp | 液晶カラ−表示素子の製造方法 |
-
1986
- 1986-05-30 JP JP12524086A patent/JP2565869B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62280805A (ja) | 1987-12-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5514503A (en) | Apparatus and method for printing a color filter | |
| US5678483A (en) | Method for printing a black border for a color filter | |
| US5624775A (en) | Apparatus and method for printing a color filter | |
| US6001515A (en) | Method for printing a color filter | |
| CA2203430A1 (en) | Method and apparatus for forming a contoured planarizing layer for a color filter | |
| US5752442A (en) | Method for printing a color filter | |
| JPH0820566B2 (ja) | カラ−フィルタ−製造方法 | |
| JP2565869B2 (ja) | カラ−フィルタ−製造方法 | |
| JPS616624A (ja) | 液晶カラ−表示素子の製造方法 | |
| JP2535830B2 (ja) | カラ−フィルタ−製造方法 | |
| JP2004249696A (ja) | 画像形成法 | |
| JPH01265204A (ja) | カラーフィルタ製造方法 | |
| JPS63106601A (ja) | カラ−フイルタ− | |
| JPS62231786A (ja) | 着色被膜形成方法 | |
| JPS62280803A (ja) | カラ−フィルタ−製造方法 | |
| JPH01167807A (ja) | カラーフィルタの製造方法 | |
| JPH01270003A (ja) | カラーフィルタの製造方法 | |
| JPH01270002A (ja) | カラーフィルタの製造方法 | |
| JPH01279205A (ja) | カラーフィルタの製造方法 | |
| JPH0197903A (ja) | カラーフイルタの製造方法 | |
| JPH08190011A (ja) | カラーフイルタの製造法 | |
| JPH10319224A (ja) | カラーフィルターの製造法 | |
| JPH01273004A (ja) | カラーフイルタの製造方法 | |
| JPH01150103A (ja) | カラーフィルタの製造法 | |
| JPH0361575A (ja) | 精細パターンの印刷方法 |