JP2550845B2 - シームレス缶体の製造方法 - Google Patents
シームレス缶体の製造方法Info
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Description
が両面に被覆されたラミネート金属板より形成されたカ
ップ体から、ビール缶、炭酸飲料缶、ジュース缶、コー
ヒ飲料缶等の缶体に適したシームレス缶体を製造する方
法に関する。
ームレス缶と呼ばれるタイプのものは、継目がないので
2重巻締部等の密封性の確保が容易であるという、他の
タイプの継目有り缶体に対して有利な点を有している。
従来のシームレス缶体は主として、アルミニュウム合金
薄板や錫めっき金属板のブランクを絞り加工ーしごき加
工することによって製造されていた。しかしながらしご
き加工の際、多量の潤滑・冷却液を使用するので、その
廃液処理のための環境対策が厳しいという問題を抱えて
いる。
っき鋼板、アルミニュム(合金)薄板等の金属板の両面
に、ポリエステルフィルムをラミネートしたラミネート
金属板よりなる、深絞りシームレス缶体は、製造のため
潤滑・冷却液を使用しなくてもよい、また成形後の内面
塗料の塗装・乾燥や外面プライマーの塗装・乾燥を行な
う必要がない等の点で、環境対策上の利点を有する。し
かしながら浅絞りカップ体より、高さ/胴部径比の大き
い深絞り缶体を形成するには、少なくとも2回の再絞り
加工が必要である。そのため高速で量産を行なうには、
再絞り工程でトランスファープレスを使用するのが望ま
しいのであるが、この際、割れやポリエステルフィルム
の亀裂等のトラブルが生じて、商業的大量生産が従来不
可能であった。
でトラブルを生ずることなく、高速で量産を行なうこと
が可能な、ティンフリースチール、錫めっき鋼板、アル
ミニュム(合金)薄板等の金属板の両面にポリエステル
フィルムをラミネートしたラミネート金属板よりなる、
シームレス缶体の製造方法を提供することを目的とす
る。
ステルフィルムで被覆されたラミネート金属板より絞り
成形により形成されたカップ体を、トランスファープレ
スにより、ダイス、ポンチおよび皺押え具によって再絞
り加工して、高さ/胴部径比の大きいシームレス缶体を
製造する方法において、再絞り加工前にダイス内に温水
を貫流し、再絞り加工を開始する直前に上記温水を冷水
に切替えて、再絞り加工中、皺押え具に対向するダイス
部分の表面温度を40〜100℃の範囲内の適宜温度に
保って、上記ポリエステルフィルムとダイス間の辷り摩
擦抵抗をほぼ一定に保ちながら、再絞り加工を行なうこ
とを特徴とする。
前に温水を貫流し、再絞り加工を開始する直前に上記温
水を冷水に切替えて、再絞り加工中、ダイスに対向する
皺押え具部分の表面温度を40〜100℃の範囲内の適
宜温度に保って、上記ポリエステルフィルムと皺押え具
の辷り摩擦抵抗をほぼ一定に保ちながら、再絞り加工を
行なうことが好ましい。
加工中ポンチ表面温度を約15〜30℃に保ちながら、
再絞り加工を行なうことが好ましい。温水の温度は約4
0〜85℃、冷水の温度は約10〜30℃であることが
好ましい。
ム・ラミネート金属板からなるカップを、ダイス,ポン
チおよび皺押え具が室温のトランスファープレスに装入
して、再絞り加工を始めようとすると、ダイスと皺押え
具の表面温度が低く、ポリエステルフィルムとそれ等間
の辷り摩擦抵抗が大きいためと考えられるが、一次再絞
りで破胴してしまい、以後の加工が不可能になる。
流してから、再絞り加工を開始すると、ダイスの表面温
度が上昇し、ダイスと接触するポリエステルフィルム部
分とダイス間の辷り摩擦抵抗が減少するためと考えられ
るが、トラブル無しに再絞り加工を開始できる。
よび成形コーナ8b(図6参照)に非常に大きな力が加
わり、この部分近傍における材料の加工熱と摩擦熱がダ
イスに熱伝達されて、再絞り加工の回数の増加と共に、
皺押え具と対向するダイス部分(8a,8b)の表面温
度が次第に上昇する。また一次再絞り成形体の温度も上
昇する。この現象は材料費低減のため、胴部に大きな延
伸力を加えて胴部を薄肉化するため、成形コーナ8bの
曲率半径が小さい(例えば0.3〜0.5mm)ダイス
を用いる、所謂薄肉化再絞り加工を硬度の比較的高いラ
ミネート鋼板について行なう場合に特に著しい。
り成形体の、一次再絞り装置と二次再絞り装置間の移動
時間は極めて短く(例えば0.2秒)、その間の一次再
絞り成形体の冷却は殆ど起らない。そのためダイスに温
水を貫流し続けると、二次再絞り加工ダイスの皺押え具
と対向する部分の表面温度が次第に上昇し、二次再絞り
加工の際、辷り摩擦抵抗が減少し過ぎて、フランジ部の
幅が短くなったり、或いはフィルムヘアの発生や、成形
不可能等のトラブルを生ずる。
を貫流する上記温水を冷水(約10〜30℃、より好ま
しくは約12〜18℃の)に切替えて、再絞り加工中、
各ダイスの上記表面温度を40〜100℃の範囲内の適
宜温度に保って、ポリエステルフィルムとダイス間のの
辷り摩擦抵抗をほぼ一定に保ちながら、再絞り加工を行
なう場合は、上記のトラブルは二次再絞り加工以降の加
工において起らない。上記適宜温度は、再絞り加工速
度、金属板の種類、板厚、ポリエステルフィルムの種類
等に応じて、テスト再絞り加工により定められる。なお
所定幅のフランジ部101b(図1参照)を残すこと
は、シームレス缶体の開口端部でのラミネートフィルム
の剥離を防止するために必要である。
内にも、再絞り加工前に温水を貫流し、再絞り加工を開
始する直前に、上記温水を冷水に切替えて、再絞り加工
中、ダイスに対向する皺押え具部分の表面温度を40〜
100℃に保ちながら再絞り加工を行なうことによっ
て、さらに満足にシームレス缶体を成形することができ
る。ポンチ内に冷水を貫流して、再絞り加工中ポンチ表
面温度を約15〜30℃に保ちながら、再絞り加工を行
なう場合は、成形中のカップ体の加工熱を除去して、ポ
リエステルフィルムの軟化、溶融を防止できるので、さ
らに満足にシームレス缶体を成形することができる。
1の下部ダイシュー2が上死点、上部ダイシュー3が下
死点に達して、再絞り加工が終了した状態を示すもので
ある。4は一次再絞り装置、5は二次再絞り装置、6は
ドーミング装置である。下部ダイシュー2には、一次再
絞り装置のダイス台7、ダイス8(超硬合金よりなる)
および装入されたカップ体100の保持リング9(超硬
合金よりなる)、二次再絞り装置5のダイス台17、ダ
イス18(超硬合金よりなる)および一次再絞り成形体
の保持リング19(超硬合金よりなる)が固設されてい
る。下部ダイシュー2にはさらに、図4に示すように、
ドーミング装置6のドーミングダイ32のセンターダイ
32a(超硬合金よりなる)が固設され、ドーミンク゛
ダイ32のリングダイ32b(超硬合金よりなる)およ
びホールドダウンリングダイ28(超硬合金よりなる)
とその保持体29がそれぞれ、液圧機構35および36
により上方に向ってバイアスされるように着設されてい
る。
4のポンチ10、二次再絞り装置5のポンチ20および
ドーミンク゛装置6のポンチ30が固設されている。さ
らに一次再絞り装置4の皺押え具11(超硬合金よりな
る)および二次再絞り装置5の皺押え具21(超硬合金
よりなる)が空圧機構により下方に向ってバイアスされ
るように着設されている。12および22はそれぞれ、
再絞り成形体をダイス8および18から押上げ抜くため
のノックアウト具である。101は成形されたシームレ
ス缶体である。
イス台7およびダイス8には、温水または冷水が上昇し
ながら通過する入口側垂直孔13a、および保持リング
9と協同で形成される環状孔13bを有する導孔13が
設けられている。ダイス8は、皺押え面8aおよび成形
コーナ8b(図6参照)を備えている。環状導孔13b
はほぼ一周した後、その入口部13b1近傍で、入口側
垂直孔13aに平行に延びる出口側垂直孔(図示されな
い)に接続する。保持リング9には、熱電対26が貼着
されている。熱電対26によって、温水または冷水の詰
まり、或いは配管の異常などを検出することができる。
する環状の導孔15が設けられている。導孔15はほぼ
一周した後、その入口部15a近傍で出口側導管(図示
されない)に接続する。
10a、鋼製のコア部10bおよびスリーブ10a,コ
ア部10bの保持筒10cを備えている。ポンチ10に
は、冷水が下降しながら通過する入口側垂直孔14a、
およびスリーブ10aとコア部10bの協同により形成
されるスパイラル状多段環状孔14bを有する導孔14
が設けられている。スパイラル状環状孔14bの出口部
14b1は、入口側垂直孔14aに平行に延びる出口側
垂直孔(図示されない)に接続する。
イス台17およびダイス18には、温水または冷水が上
昇しながら通過する入口側垂直孔23a、および保持リ
ング19と協同で形成される環状孔23bを有する導孔
23が設けられている。環状孔23bはほぼ一周した
後、その入口部23b1近傍で、入口側垂直孔23aに
平行に延びる出口側垂直孔(図示されない)に接続す
る。
する環状の導孔25が設けられている。導孔25はほぼ
一周した後、その入口部25a近傍で出口側導管(図示
されない)に接続する。
金よりなるスリーブ20a、鋼製のコア部20bおよび
スリーブ20a,コア部20bの保持筒20cを備えて
いる。ポンチ20には、冷水が下降しながら通過する入
口側垂直孔24a、およびスリーブ20aとコア20b
の協同により形成されるスパイラル状多段環状孔24b
を有する導孔24が設けられている。スパイラル状環状
孔24bの出口部24b1は、入口側垂直孔24aに平
行に延びる出口側垂直孔(図示されない)に接続する。
も、ホールドダウンリングダイ28および保持体29と
協同で形成される、温水または冷水が貫流する環状の導
孔33が設けられている。導孔33はほぼ一周した後、
その入口部33a近傍で、下方に延びる出口側垂直孔
(図示されない)に接続する。
合金よりなるスリーブ部30a、鋼製のコア部30bの
間に、冷水が下降しながら通過する入口側垂直孔34
a、およびスリーブ30aとコア部30bの間に形成さ
れるスパイラル状多段環状孔34bを有する、二次再絞
り装置5の導孔24と同様の構造の導孔34が設けられ
ている。なお101’は、二次再絞り成形体を示す。
4,15,23,24,25,33および34を通って
貫流させるための回路図を示すものである。40は温水
槽、41は冷水槽、42,43および44は電磁切替
弁、45は電磁開閉弁、47,48は循環ポンプ、49
は温水バイパス回路、50は冷水バイパス回路である。
再絞り加工前に、切替弁42,43および44を図の実
線で示す状態にし、開閉弁45を閉にすると、図の矢印
で示す方向に温水が、導孔13,23,33,15およ
び25を貫流し、冷水がバイパス回路50を通って、冷
水槽41、切替弁43間を循環する。再絞り加工を開始
する直前に、切替弁42,43および44を図の点線で
示す状態に切替え、開閉弁45を開にすると、冷水が、
全導孔13,14,15,23,24,25,33およ
び34を通って貫流し、温水はバイパス回路49を通っ
て温水槽40,切替弁42間を循環する。
からシームレス缶体101を製造する具体例について述
べる。厚さ0.17mm、ロックウエル30T硬度80
の2回冷延鋼板よりなるティンフリースチール(電解ク
ロム酸処理鋼板)61の両面に、厚さ20μmのポリエ
チレンテレフタート/ポリエチレンイソフタート共重合
体(モル比:88/12、融点:230℃、ガラス転移
温度(Tg):70℃)のフィルム60,62を熱接着
することにより作製され、グラマーワックスを少量塗布
されたラミネート鋼板を、加工直前に約70℃に高周波
誘導加熱した後、絞り成形機(図示されない)により、
直径179mmのブランクに打抜き、絞り比1.56で
浅絞り加工することにより、平均高さが44mm、直径
が112mmのカップ体100(図1,図6参照)を形
成した。
流させて、ダイス8,18およびホールドダウンリング
ダイ28のそれぞれの、加工表面(皺押え面8a等の)
が70℃になった後、15℃の冷水を導孔13,23,
33に貫流させ、直ちに把持具(図示されない)により
カップ体100を、トランスファープレスのダイセット
1に装入して再絞り加工、および底部のドーミンク゛加
工を開始した。ダイス8および18の成形コーナ(図6
の8b参照)の曲率半径は0.4mmであった。一次再
絞り比は1.37、二次再絞り比は1.27であった。
を続けたが、熱電対26の指示温度は30℃であった。
このようにして底部に環状突出部101aを有する、胴
部外径が66mm、高さが127mm、胴部平均厚さ
(ティンフリースチールの厚さ)が約0.13mmのシ
ームレス缶体101を作製した。プレス速度約100個
/分までの加工速度で満足なシームレス缶体が得られ
た。
を通過させて、皺押え具11,21のダイスに対向する
部分の表面温度が70℃になった後、15℃の冷水を皺
押え具11,21内を通過させ、直ちに再絞り加工およ
びドーミング加工を行なった。さらに導孔14,24,
34に15℃の冷水が通過するように、すなわち15℃
の冷水がポンチ10,20および30内を通過するよう
にして、ポンチ10,20および30の表面温度が20
℃の状態で、再絞り加工およびドーミンク゛加工を行な
った。何れの場合も、満足なシームレス缶体が得られ
た。
て制約されるものでなく、例えばトランスファープレス
は、ドーミング装置を備えないものであってもよい。ま
たポリエステルフィルムも、ほぼ純粋のポリエチレンテ
レフタートやポリエチレンテレフタートを主体とする適
宜の共重合体、あるいはこれらにトーナ等が適量添加さ
れたものであってもよい。さらにシームレス缶体は、再
絞り工程で、成形コーナを通過後に、しごき加工を付加
されたものであってもよい。
ル、錫めっき鋼板、アルミニュム(合金)薄板等の両面
にポリエステルフィルムをラミネートしたラミネート金
属板より、シームレス缶体を、再絞り工程でトラブルを
生ずることなく、高速で量産を行なうことができるとい
う効果を奏する。
スの例の、給水導管を省略した要部一部切断縦断面図で
ある。
である。
である。
縦断面図であり、中心線より左側が成形開始直前の状態
を、右側が成形終了直後の状態を示す図面である。
路の例を示す図面である。
2のA部の拡大図面である。
表面) 10 ポンチ 11 皺押え具 13 導孔(温水または冷水の) 14 導孔(冷水の) 15 導孔(温水または冷水の) 18 ダイス 20 ポンチ 21 皺押え具 23 導孔(温水または冷水の) 24 導孔(冷水の) 25 導孔(温水または冷水の) 40 温水槽 41 冷水槽 60 ポリエステルフィルム 61 ティンフリースチール(金属板) 62 ポリエステルフィルム 100 カップ体 101 シームレス缶体
Claims (3)
- 【請求項1】 両面をポリエステルフィルムで被覆され
たラミネート金属板より絞り成形により形成されたカッ
プ体を、トランスファープレスにより、ダイス、ポンチ
および皺押え具によって再絞り加工して、高さ/胴部径
比の大きいシームレス缶体を製造する方法において、再
絞り加工前にダイス内に温水を貫流し、再絞り加工を開
始する直前に上記温水を冷水に切替えて、再絞り加工
中、皺押え具に対向するダイス部分の表面温度を40〜
100℃の範囲内の適宜温度に保って、上記ポリエステ
ルフィルムとダイス間の辷り摩擦抵抗をほぼ一定に保ち
ながら、再絞り加工を行なうことを特徴とするシームレ
ス缶体の製造方法。 - 【請求項2】 さらに皺押え具内にも、再絞り加工前に
温水を貫流し、再絞り加工を開始する直前に上記温水を
冷水に切替えて、再絞り加工中、ダイスに対向する皺押
え具部分の表面温度を40〜100℃の範囲内の適宜温
度に保って、上記ポリエステルフィルムと皺押え具間の
辷り摩擦抵抗をほぼ一定に保ちながら、再絞り加工を行
なう請求項1記載のシームレス缶体の製造方法。 - 【請求項3】 さらにポンチ内に冷水を貫流して、再絞
り加工中ポンチ表面温度を約15〜30℃に保ちなが
ら、再絞り加工を行なう請求項2記載のシームレス缶体
の製造方法。
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