JP2024074517A - 板ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基台に対して加工具の移動を案内するガイド機構を備えた板ガラス加工装置によって、板ガラスの端面を加工する端面加工工程を備える板ガラスの製造方法であって、当該ガイド機構の摩耗を防げる板ガラスの製造方法を提供する。【解決手段】基台２と、加工具１００と、基台２と加工具１００との位置関係を変更する第１サーボ機構（可動機構）４とを備えた板ガラス加工装置（加工装置）１によって行われ、加工具１００により板ガラスＧの端面を加工する端面加工工程Ｓ０１を備える板ガラスの製造方法であって、端面加工工程Ｓ０１は、第１サーボ機構４（可動機構）によって、板ガラスＧの端面を押圧する押圧方向に加工具１００を変位させて、押圧力を制御する制御工程Ｓ１３と、板ガラスＧの端面と基台２との距離関係を変更させる位置調整工程Ｓ１１とを備える。【選択図】図５

Description

本発明は、板ガラスの端面を加工する端面加工工程を備えた、板ガラスの製法方法に関する。

近年、液晶ディスプレイ等の製造分野においては、生産効率に対する改善要請に応じるべく、当該ディスプレイ等に使用される板ガラス（ガラス基板）の、製造効率に対する改善要求が高まっている。
ここで、板ガラスの製造工程においては、大型のガラス原板（成形原板）から１枚、または複数枚の板ガラスを切り出される。これにより、所望の外形寸法からなる板ガラスが取得できる。

一方、ガラス原板から切り出された板ガラスの端面は、通常、切断面、または折割面となることから、当該端面には、微小な傷や欠陥等が存在する場合が多い。
このような微小な傷や欠陥等が板ガラスの端面に存在すると、当該端面に割れ等を発生させる要因となり得ることから、板ガラスの端面に対して、研削加工（粗加工）、及び研磨加工（仕上げ加工）が施されるのが一般的である。

そこで、このような加工（研削加工及び研磨加工）を施す装置の一例として、例えば特許文献１においては、板ガラスと加工具とを相対的に移動させることで、前記板ガラスの端面を加工する板ガラス加工装置が開示されている。
前記板ガラス加工装置は、板ガラスの端面と当接可能な加工具と、加工具を支持するとともにコアレスリニアモータによって駆動される支持部材と、基台に対して支持部材の移動を直線的に案内するガイド機構とを備えている。
また、ガイド機構は、例えばクロスローラガイド等のリニアガイド機構からなり、当該ガイド機構によって、支持部材は、板ガラスの端面に対して、近接・離反方向に向かって直線的に移動可能に構成されている。
そして、板ガラス加工装置は、上記近接方向に向かって支持部材を移動させ、所定の一定圧にて板ガラスの端面に加工具を押し当てながら、当該板ガラスの端面に対して、研削加工（粗加工）、または研磨加工（仕上げ加工）を施す構成となっている。

国際公開第２０２２／１３７８９４号

前述したように、特許文献１における板ガラス加工装置においては、板ガラスの端面に加工具を押し当てながら加工する際に、加工具における板ガラスとの相対的な位置が、略一定になる傾向にある。
ここで、クロスローラガイド等からなるガイド機構は、固定レールと、固定レールに対して相対的に移動可能な移動レールと、固定レールと移動レールとの間に介在する複数のローラ（転動体）とを有する。
そのため、クロスローラガイド等からなるガイド機構においては、固定レール及び／または移動レール上の略同一の位置に複数のローラが留まり易く、当該固定レール及び／または移動レールに局所的な摩耗が発生し易い。
その結果、短期間でガイド機構を交換する必要があった。

本発明は、以上に示した現状の問題点に鑑みてなされたものであり、加工具の移動を案内するガイド機構において、当該ガイド機構の摩耗を防げる板ガラスの製造方法を提供することを課題とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、本発明の第一形態に係る板ガラスの製造方法は、基台と、加工具と、前記基台と前記加工具との位置関係を変更する可動機構とを備えた加工装置によって行われ、前記加工具により板ガラスの端面を加工する端面加工工程を備える板ガラスの製造方法であって、前記端面加工工程は、前記可動機構によって、前記板ガラスの端面を押圧する押圧方向に前記加工具を変位させて、押圧力を制御する制御工程と、前記板ガラスの端面と前記基台との距離関係を変更させる位置調整工程とを備えることを特徴とする。
このような構成を有することにより、可動機構に設けられるガイド機構の摩耗を抑制することができる。

また、本発明の第二形態に係る板ガラスの製造方法法は、第一形態において、前記可動機構が、固定レールと、前記加工具とともに前記固定レールと相対的に移動する移動レールと、前記固定レールと前記移動レールとの間に配置される複数の転動体とを有したガイド機構を有することを特徴とする。
このようなガイド機構を有する可動機構が設けられた加工装置を用いる場合であっても、本発明に係る板ガラスの製造方法によれば、ガイド機構の摩耗を抑制することができる。

また、本発明の第三形態に係る板ガラスの製造方法法は、第一形態において、前記可動機構が、前記基台と直交する回動軸と、前記回動軸と同軸上に設けられる軸受と、前記軸受を介して回動可能に設けられる回動体を有する回動レバーとを有することを特徴とする。
このような、回動軸、軸受、及び回動レバーからなるガイド機構を有する可動機構が設けられた加工装置を用いる場合であっても、本発明に係る板ガラスの製造方法によれば、ガイド機構の摩耗を抑制することができる。

また、本発明の第四形態に係る板ガラスの製造方法法は、第一～第三形態の何れかにおいて、前記端面加工工程によって、複数枚の板ガラスを繰り返し加工し、前記位置調整工程は、前記複数の板ガラスの加工の間に行われることを特徴とする。
このような構成を有することにより、位置調整工程によって、基台に対する加工具の位置が予め適正な位置に調整された状態で、端面加工工程を行うことができ、より精度よく板ガラスの端面を加工することができる。

また、本発明の第五形態に係る板ガラスの製造方法法は、第一～第四形態の何れかにおいて、前記位置調整工程が、前記制御工程の実行中に行われることを特徴とする。
このような構成を有することにより、制御工程における板ガラスの端面への加工具の押圧状況に応じて位置調整工程を行い、基台に対する加工具の位置を適宜調整することができ、ガイド機構の摩耗を、より確実に抑制することができる。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
即ち、本発明に係る板ガラスの製造方法によれば、板ガラス加工装置に備えられるガイド機構の摩耗を防止することができる。

本発明に係る板ガラスの製造方法を実施する、板ガラス加工装置の全体的な構成を示した平面図である。 板ガラス加工装置の全体的な構成を示した正面図である。 板ガラス加工装置の全体的な構成を示した側面図である。 板ガラス加工装置における制御系の構成を示したブロック図である。 第２サーボ機構によって適宜変更される基台の停止位置を説明するための図であって、各状態における板ガラス加工装置の状態を示した平面図である。 板ガラスの製造方法における各工程を示した工程図である。 本実施形態によって実施される板ガラスの製造方法の一連の流れを説明するための図であって、各工程における板ガラス加工装置の状態を経時的に示した平面図である。 第１別実施形態によって実施される板ガラスの製造方法の各工程を示した工程図である。 第１別実施形態によって実施される板ガラスの製造方法の一連の流れを説明するための図であって、各工程における板ガラス加工装置の状態を経時的に示した平面図である。 第２別実施形態における板ガラスの製造方法を実施する、板ガラス加工装置の全体的な構成を示した平面図である。

次に、本発明の一実施形態について、図１乃至図１０を用いて説明する。
なお、以下の説明に関しては便宜上、図１乃至図３中に示した矢印の方向によって、板ガラス加工装置１の前後方向、左右方向、及び上下方向を規定して説明する。

［板ガラス加工装置１の構成］
先ず、本発明に係る板ガラスの製造方法を実施する、板ガラス加工装置１の構成について、図１乃至図５を用いて説明する。
図１において、板ガラス加工装置１は、本発明に係る加工装置の一例であって、所望の外形寸法に作製された板ガラスＧの端面に加工具１００を押し当てながら（押圧しながら）、当該板ガラスＧの端面を加工する装置である。
ここで、本実施形態において、板ガラス加工装置１の加工対象となる板ガラスＧは、例えば、０．０５ｍｍ以上１０ｍｍ以下（好ましくは０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下）の板厚に設定された、矩形状の板ガラスである。

なお、板ガラスＧの構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えば多角形や円形等、矩形状以外の形状からなる板ガラスであってもよく、また、０．０５ｍｍ未満や１０ｍｍを超える板厚に設定された板ガラスであってもよい。

加工具１００による板ガラスＧの端面加工としては、例えば、板ガラスＧの端面の面取り加工（研削加工）や、面取り加工後の端面の凹凸を均一にする研磨加工などが挙げられる。

加工具１００は、例えば円形短柱形状の砥石によって構成され、軸心を中心にして回転駆動しながら、板ガラスＧの端面に対して外周面を押し当てることにより、当該端面を研削加工、または研磨加工するものである。砥石の外周面には、面取り加工後の端面（端部）形状に対応する形状を有する溝部が設けられてもよい。
ここで、研削加工用の加工具１００としては、例えば、高剛性砥石であるダイヤモンド砥粒を電着ボンドで固めた所謂電着砥石、或いは、砥粒を金属質結合剤で固めた所謂メタル砥石などが、好適に使用される。

板ガラスＧと加工具１００とは、互いに相対的に移動する。
以下の説明においては、板ガラスＧと加工具１００とが、板ガラスＧの端面に沿って相対的に移動する方向を「送り方向Ａ」という。

本実施形態においては、送り方向Ａ（本実施形態においては、左方向）に沿って移動する板ガラスＧに対して、加工具１００の位置を、板ガラスＧの端面に所望の圧力で押し当てた状態で保持することにより、当該板ガラスＧの端面加工が行われる。この際、板ガラスＧは、テーブル等で保持される。
なお、これに限定されるものではなく、板ガラスＧの位置を保持し、加工具１００を当該板ガラスＧの端面に所望の圧力で押し当てた状態で、送り方向Ａに沿って移動させることにより、板ガラスＧの端面加工を行うこととしてもよい。

また、加工具１００は、送り方向Ａと交差する方向（例えば平面視直交方向であって、本実施形態においては前後方向）において、板ガラスＧの端面に対して接近・離反可能に構成される。

以下の説明においては、加工具１００が板ガラスＧの端面に対して接近・離反する方向を「切り込み方向Ｂ」という。
また、切り込み方向Ｂにおいて、加工具１００が板ガラスＧの端面に近づく方向（加工具１００によって板ガラスＧの端面を押圧する押圧方向であって、本実施形態においては、前方向）を「切り込み方向前方Ｂｆ」といい、加工具１００が板ガラスＧの端面から離れる方向（本実施形態においては、後方向）を「切り込み方向後方Ｂｂ」という。

図２に示すように、板ガラス加工装置１は、主に、基台２と、上述した加工具１００と、加工具１００を駆動する回転駆動装置３と、基台２と加工具１００との位置関係を変更する第１サーボ機構４とを備える。なお、第１サーボ機構４は、本発明に係る可動機構の一例である。
また、板ガラス加工装置１は、機械台Ｍ１の上面において、装置全体を切り込み方向Ｂに沿って移動させる第２サーボ機構５と、回転駆動装置３、第１サーボ機構４、及び第２サーボ機構５の制御を実行する制御装置６（図４を参照）とを備える。

基台２は、例えば矩形状の平板部材からなり、第２サーボ機構５の上方において、略水平状に配置される。
なお、基台２の構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えばブロック形状や、その他の各種形状に構成されていてもよい。

そして、基台２の上面２ａには、後述する第１ガイド機構４２の固定レール４２ａ、及び第１コアレスリニアモータ４３の固定子７が、各々固定されている。

回転駆動装置３は、軸心を中心にして加工具１００を回転駆動させる装置である。
回転駆動装置３は、例えば同期モータ、インダクションモータ、またはサーボモータ等からなる電動モータによって構成される。

そして、回転駆動装置３は、制御装置６と電気的に接続されており、当該制御装置６によって、回転駆動装置３の始動、停止、及び回転速度等が制御される。

第１サーボ機構４は、回転駆動装置３を介して加工具１００を支持する支持部材４１と、支持部材４１を切り込み方向Ｂに沿って直線的に案内する第１ガイド機構４２と、支持部材４１を駆動する第１コアレスリニアモータ４３と、加工具１００の位置を検出する第１検出器４４と、第１コアレスリニアモータ４３の制御を実行する第１制御部４５（図４を参照）とを備える。
また、第１サーボ機構４は、第１検出器４４及び第１制御部４５によって、第１コアレスリニアモータ４３のフィードバック制御を実行する。

支持部材４１は、例えば矩形状の平板部材からなり、基台２の上方、且つ加工具１００の下方において、略水平状に配置される。
なお、支持部材４１の構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えばブロック形状や、その他の各種形状に構成されていてもよい。

支持部材４１の上面４１ａには、加工具１００と駆動連結された回転駆動装置３、及び後述する第１検出器４４の磁気センサ４４ａが配置されている。
また、支持部材４１の下面４１ｂには、後述する第１ガイド機構４２の移動レール４２ｂ、及び第１コアレスリニアモータ４３の可動子８が、各々固定されている。

そして、支持部材４１は、第１ガイド機構４２によって下方から支持されるとともに、当該第１ガイド機構４２によって、切り込み方向Ｂに沿って直線的に案内される。

第１ガイド機構４２・４２は、例えば、１基の板ガラス加工装置１において２個設けられており、支持部材４１の下方において、切り込み方向Ｂとの平面視直交方向（本実施形態においては、左右方向）に間隔を空けて配置されている。

各第１ガイド機構４２は、例えばクロスローラガイドからなるリニアガイド機構によって構成され、固定レール４２ａと、固定レール４２ａと相対的に移動する移動レール４２ｂと、これらの固定レール４２ａと移動レール４２ｂとの間に配置される複数のローラ（転動体）４２ｃ・４２ｃ・・・とを有している。第１ガイド機構４２は、転動体としてローラに代えてボールを有するボールガイドであってもよい。

そして、図３に示すように、第１ガイド機構４２は、固定レール４２ａに対して、移動レール４２ｂが切り込み方向Ｂに沿って移動可能に配置される。
また、上述したように、固定レール４２ａは、基台２の上面２ａに固定され、且つ移動レール４２ｂは、支持部材４１の下面４１ｂに固定される。
これにより、第１ガイド機構４２は、加工具１００の移動方向が一方向（切り込み方向Ｂ）となるように配置されることとなり、支持部材４１を介して、加工具１００の押し当て方向（切り込み方向前方Ｂｆ）への移動を案内する。

このように、本実施形態において、第１サーボ機構４は、クロスローラガイドからなる第１ガイド機構４２を有する構成となっている。
このような、クロスローラガイドを有するサーボ機構を備えた板ガラス加工装置１によって、板ガラスＧの端面加工を行う場合であっても、本実施形態における板ガラスの製造方法によれば、後述するように、固定レール４２ａ上及び／または移動レール４２ｂ上における複数のローラ４２ｃ・４２ｃ・・・の位置を適宜変更させることで、第１ガイド機構４２の摩耗を効果的に抑制することができる。

第１コアレスリニアモータ４３は、図２に示すように、支持部材４１の下方において、一対（２個）の第１ガイド機構４２・４２の間に配置されている。
また、第１コアレスリニアモータ４３は、図１に示すように、これら一対の第１ガイド機構４２・４２に対して、切り込み方向後方Ｂｂ側に配置されている。
これにより、冷却または洗浄のための液体が、加工具１００に使用される場合であっても、この液体が第１コアレスリニアモータ４３に付着することを防止できる。

第１コアレスリニアモータ４３は、固定子７と、可動子８とを備える。

固定子７は、図２に示すように、基台２の上面２ａに固定されている。
固定子７は、複数の磁石７１・７１・・・と、これら複数の磁石７１・７１・・・を支持する取付座７２とを有する。

取付座７２は、上下方向に間隔をおいて配置される一対の支持部（第１支持部７２ａ及び第２支持部７２ｂ）と、これら一対の支持部を連結する連結部７２ｃとを有する。

第１支持部７２ａ及び第２支持部７２ｂは、正面視において、連結部７２ｃから、それぞれ水平方向、且つ一方向（本実施形態においては、右方向）に突出するように設けられている。
また、第１支持部７２ａ及び第２支持部７２ｂは、それぞれ複数の磁石７１・７１・・・を支持している。
そして、連結部７２ｃは、これらの第１支持部７２ａ及び第２支持部７２ｂを、上下方向に離間させた状態で支持している。

上記支持部において、第１支持部７２ａは上側に配置され、第２支持部７２ｂは下側に配置されている。
第１支持部７２ａと第２支持部７２ｂとの間には、可動子８が挿入される溝部が形成されている。
上記溝部は、水平方向に開口し、且つ切り込み方向Ｂに沿って延びている。

第１支持部７２ａは、支持部材４１に接触することなく、当該支持部材４１の下方に位置する。また、第２支持部７２ｂは、基台２の上面２ａに固定されている。
これらの第１支持部７２ａ及び第２支持部７２ｂは、切り込み方向Ｂにおいて、互いに隣り合う磁石７１・７１の極性が相互に異なるように、複数の磁石７１・７１・・・を支持している。
即ち、上記支持部に各々支持される複数の磁石７１・７１・・・は、切り込み方向Ｂにおいて、Ｎ極の磁石７１とＳ極の磁石７１とが、順に交互に並ぶように配列されている。

第１支持部７２ａに支持される複数の磁石７１・７１・・・と、第２支持部７２ｂに支持される複数の磁石７１・７１・・・とは、上下方向において対向している。
また、上記の各支持部（第１支持部７２ａまたは第２支持部７２ｂ）は、上下方向において対向する磁石７１・７１の極性が異なるように、複数の磁石７１・７１・・・を支持している。
即ち、例えば第１支持部７２ａに支持されるＮ極の磁石７１は、第２支持部７２ｂに支持されるＳ極の磁石７１と対向する。

可動子８は、固定子７の上記溝部（第１支持部７２ａと第２支持部７２ｂとの隙間）に挿入される電機子巻線８１と、電機子巻線８１を保持する保持部８２とを有する。

電機子巻線８１は、複数のコイルを有するとともに、モールド樹脂により被覆されている。
一方、保持部８２は、固定子７の上記溝部に電機子巻線８１を挿入した状態で、当該溝部の外側において、電機子巻線８１の一端部を保持する。

そして、保持部８２の上端部は、支持部材４１の下面４１ｂに固定されている。
このように、電機子巻線８１は、鉄心（コア）にコイルを巻回することなく構成されるため、コアと磁石の吸引により動作抵抗が上がったり、コギングが発生したりすることも抑制できる。

第１検出器４４は、例えばリニアエンコーダにより構成される。
本実施形態においては、第１検出器４４として、磁気式のリニアエンコーダを例示するが、光学式のリニアエンコーダ等を用いてもよい。

第１検出器４４は、支持部材４１の上面４１ａに固定される磁気センサ４４ａと、支持部材４１に近接して設けられた構造物Ｍ２に固定される磁気スケール４４ｂとを有する。
そして、図１において、第１検出器４４は、支持部材４１の移動に伴って、磁気センサ４４ａが磁気スケール４４ｂに対する位置を読み取ることにより、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の位置を検出することができる。

第１制御部４５は、例えばサーボアンプやドライバ等によって構成されており、図４に示すように、第１コアレスリニアモータ４３、第１検出器４４、及び制御装置６と電気的に接続されている。
また、第１制御部４５は、第１コアレスリニアモータ４３の電流値（または電圧値）、及び第１検出器４４による検出値に基づき、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び／または押圧力を一定に維持するための、フィードバック制御を実行する。
なお、第１制御部４５は、第１検出器４４による検出値に基づき、基台２に対する加工具１００の位置を一定に維持するための、フィードバック制御を行うことも可能である。

そして、第１制御部４５は、加工具１００の移動速度、及び／または押圧力についての目標値を、指令信号として制御装置６から受信すると、上記フィードバック制御を実行しながら、第１コアレスリニアモータ４３に適宜電気信号（駆動信号）を送信し、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、当該目標値にて一定に維持されるように、第１コアレスリニアモータ４３の駆動を制御する。

なお、本実施形態において、加工具１００の押圧力は、加工具１００が切り込み方向Ｂに沿って移動する速度、加工具１００の板ガラスＧに対する加工代、及び加工具１００の回転速度等から演算により求められるが、これに限定されるものではなく、例えば、圧力センサ等の検出器を、別途設けることとしてもよい。

図２において、第２サーボ機構５は、例えば、上述した第１サーボ機構４と略同等に構成することができ、基台２を切り込み方向Ｂに沿って直線的に案内する第２ガイド機構（図示せず）と、基台２を駆動する第２コアレスリニアモータ５１（図４を参照）と、加工具１００の位置を検出する第２検出器５２と、当該第２コアレスリニアモータ５１の制御を実行する第２制御部５３とを備える。
なお、この場合、第２サーボ機構５における第２ガイド機構、第２コアレスリニアモータ５１、及び第２検出器５２は、第１サーボ機構４における第１ガイド機構４２、第１コアレスリニアモータ４３、及び第１検出器４４と略同等な構成からなるため、以下の説明については、記載を省略する。

また、第２コアレスリニアモータ５１に代えて種々の送り機構を用いてもよい。送り機構は、例えばモータと送りねじとを有する構成としてもよく、或いは、モータと、ピニオンと、ラックとを有する構成としてもよい。

第２制御部５３も第１制御部４５と同様に、例えばサーボアンプやドライバ等によって構成されており、図４に示すように、第２コアレスリニアモータ５１、第２検出器５２、及び制御装置６と電気的に接続されている。
また、第２制御部５３は、機械台Ｍ１に対して適宜変更される基台２の停止位置にて、基台２が一定に維持されるように、第２検出器５２による検出値に基づき、フィードバック制御を実行する。

例えば、図５（ａ）に示すように、ある板ガラスＧ（以下、適宜「第１板ガラスＧ１」と記載）の端面加工を行う場合、基台２は、第２制御部５３による上記フィードバック制御によって、機械台Ｍ１に対して第１停止位置Ｐ１にて一定に保持される。
続いて、図５（ｂ）に示すように、次の新たな板ガラスＧ（以下、適宜「第２板ガラスＧ２」と記載）の端面加工を行う場合、基台２は、第２制御部５３による上記フィードバック制御によって、第１停止位置Ｐ１に比べて切り込み方向前方Ｂｆ側に距離ｄだけ変位した第２停止位置Ｐ２にて、一定に保持される。
さらに、図５（ｃ）に示すように、次の新たな板ガラスＧ（以下、適宜「第３板ガラスＧ３」と記載）の端面加工を行う場合、基台２は、第２制御部５３による上記フィードバック制御によって、第２停止位置Ｐ２に比べて切り込み方向前方Ｂｆ側に距離ｄだけ変位した第３停止位置Ｐ３にて、一定に保持される。

そして、図４において、第２制御部５３は、適宜変更される基台２の停止位置についての目標値を、指令信号として制御装置６から受信すると、上記フィードバック制御を実行しながら、第２コアレスリニアモータ５１に適宜電気信号（駆動信号）を送信し、基台２の位置が、当該目標値にて一定に維持されるように、第２コアレスリニアモータ５１の駆動を制御する。

制御装置６は、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、モニタ、入出力インターフェース等の各種ハードウェアを実装するコンピュータ（例えばＰＣ）等によって構成される。
制御装置６は、回転駆動装置３による加工具１００の始動、停止、及び回転速度の制御を実行する。
また、後述するように、制御装置６は、第１制御部４５からの信号に基づいてコアレスリニアモータ４３を駆動し、加工具１００の切り込み位置、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び板ガラスＧの端面に対する加工具１００の押圧力等を制御する。
さらに、後述するように、制御装置６は、第２制御部５３からの信号に基づいて第２コアレスリニアモータ５１を駆動し、適宜変更される基台２の停止位置を制御する。

［板ガラスＧの製造方法］
次に、本実施形態によって具現化される、板ガラスＧの製造方法について、図５乃至図７を用いて説明する。
本実施形態における板ガラスＧの製造方法は、所望の外形寸法からなる板ガラスＧを製造する方法であって、例えば、公知のフロート法やダウンドロー法（例えばオーバーフローダウンドロー法）等によって成形された大型の板ガラス原板（成形原板）より、予め所定寸法に切断された板ガラスＧの端面に対して、研削加工（面取り加工）や研磨加工を行う端面加工工程Ｓ０１を備えるものである。

端面加工工程Ｓ０１は、前述した板ガラス加工装置１によって実施され、図６に示すように、主に、経時的に順に実施される位置調整工程Ｓ１１、加工具セット工程Ｓ１２、制御工程Ｓ１３、及び退避工程Ｓ１４を有する。

位置調整工程Ｓ１１は、板ガラスＧの端面と基台２との距離関係を変更させる工程である。
位置調整工程Ｓ１１においては、前述した第２制御部５３によるフィードバック制御によって、機械台Ｍ１に対して適宜変更される停止位置に基台２が変位され、当該停止位置にて、基台２の位置が一定に維持される。

加工具セット工程Ｓ１２は、板ガラスＧの端面と当接可能な所定位置に、加工具１００を変位させる工程である。
加工具セット工程Ｓ１２においては、前述した第１制御部４５によるフィードバック制御によって、基台２に対して切り込み方向前方Ｂｆ側の所定位置に加工具１００が変位され、当該所定位置にて、加工具１００の位置が一定に維持される。

なお、位置調整工程Ｓ１１及び加工具セット工程Ｓ１２は、互いに同時に行うこととしてもよく、また、加工具セット工程Ｓ１２、位置調整工程Ｓ１１の順に行うこととしてもよい。

制御工程Ｓ１３は、第１サーボ機構４によって、板ガラスＧの端面を押圧する押圧方向（切り込み方向前方Ｂｆ）に加工具１００を変位させて、当該端面に対する加工具１００の押圧力を制御する工程である。
制御工程Ｓ１３においては、前述した第１制御部４５によるフィードバック制御によって、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が一定に維持された状態で、板ガラスＧの端面加工が実際に行われる。

退避工程Ｓ１４は、板ガラスＧの端面加工の終了後、加工具１００を、所定の退避位置まで退避させる工程である。

これらの位置調整工程Ｓ１１、加工具セット工程Ｓ１２、制御工程Ｓ１３、及び退避工程Ｓ１４は、図７に示すように、以下に示す動作手順に従い、板ガラス加工装置１を可動させることにより実施される。

まず始めに、板ガラスＧの端面加工の開始前において、板ガラス加工装置１は初期状態となっており、基台２は、板ガラスＧの端面に対して、切り込み方向後方Ｂｂ側に十分退避した退避位置Ｘ１にて、保持された状態となっている。
また、加工具１００は、基台２と相対する所定の退避位置Ｙ１にて、保持された状態となっている。
さらに、加工具１００は、軸心を中心にして、所定の回転速度によって回転駆動された状態となっている。

加工対象となる板ガラスＧが、板ガラス加工装置１の近傍（具体的には、板ガラス加工装置１に対して、送り方向Ａの上流側の所定位置）に到達すると、制御装置６は、第２サーボ機構５に電気信号（指令信号）を送信し、当該第２サーボ機構５を可動させる。
その結果、基台２は、第２制御部５３によるフィードバック制御によって、退避位置Ｘ１から切り込み方向前方Ｂｆに向かって変位され、所定の停止位置Ｘ２（例えば、図５（ａ）における第１停止位置Ｐ１）にて、一定に保持される（位置調整工程Ｓ１１）。

基台２が停止位置Ｘ２（第１停止位置Ｐ１）にて保持されると、制御装置６は、続いて、第１サーボ機構４に電気信号（指令信号）を送信し、当該第１サーボ機構４を可動させる。
その結果、加工具１００は、第１制御部４５によるフィードバック制御によって、退避位置Ｙ１から切り込み方向前方Ｂｆに向かって変位され、板ガラスＧの端面と当接可能な所定の停止位置Ｙ２にて、一定に保持される（加工具セット工程Ｓ１２）。

その後、板ガラスＧの端部における、送り方向Ａの下流側（左側）の先端が、加工具１００と当接すると、第１制御部４５によるフィードバック制御が切替わり、加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、一定に保持される（制御工程Ｓ１３）。
また、板ガラスＧは、加工具１００に当接された後、引き続き、送り方向Ａに向かって移動される。
これにより、板ガラスＧの端面加工が実行される。

板ガラスＧの端部における、送り方向Ａの上流側（右側）の先端が、加工具１００を通過し、当該板ガラスＧの端面加工の実行が終了すると、制御装置６は、制御工程Ｓ１３を終了し、第２サーボ機構５を可動させて、基台２を退避位置Ｘ１に変位させるとともに、第１サーボ機構４を可動させて、加工具１００を退避位置Ｙ１に変位させる（退避工程Ｓ１４）。
これにより、板ガラス加工装置１は、再び初期状態に復帰され、板ガラスＧの端面加工における一連の動作手順が終了する。
そして、新たな板ガラスＧが、板ガラス加工装置１の上記近傍に到達すると、上述した一連の動作手順が再び繰り返され、端面加工工程Ｓ０１は、引き続き継続される。

ここで、本実施形態においては、位置調整工程Ｓ１１によって基台２が保持される停止位置Ｘ２が、加工対象となる板ガラスＧ毎に、適宜変更される制御方法となっている。
具体的には、図５において、例えば、基台２の停止位置Ｘ２を第１停止位置Ｐ１に設定していた、上記一連の動作手順が終了し、続いて新たな板ガラスＧの端面加工を行う場合、当該基台２の停止位置Ｘ２は、第１停止位置Ｐ１に比べて切り込み方向前方Ｂｆに距離ｄだけ変位した第２停止位置Ｐ２（図５（ｂ）を参照）に変更される。
また、基台２の停止位置Ｘ２を第２停止位置Ｐ２に設定していた、上記一連の動作手順が終了し、さらに新たな板ガラスＧの端面加工を行う場合、当該基台２の停止位置Ｘ２は、第２停止位置Ｐ２に比べて切り込み方向前方Ｂｆに距離ｄだけ変位した第３停止位置Ｐ３（図５（ｃ）を参照）に変更される。

なお、位置調整工程Ｓ１１において、基台２の停止位置Ｘ２が適宜変更されると、加工具セット工程Ｓ１２及び制御工程Ｓ１３における加工具１００の停止位置Ｙ２も、切り込み方向後方Ｂｂ側に適宜変更され、板ガラスＧの端部に対する加工具１００の位置は、常に一定に維持される。

具体的には、図５（ｂ）に示すように、位置調整工程Ｓ１１において、基台２の停止位置Ｘ２が、第１停止位置Ｐ１から第２停止位置Ｐ２に向かって、切り込み方向前方Ｂｆ側に距離ｄだけ変位すると、加工具セット工程Ｓ１２及び制御工程Ｓ１３における加工具１００の停止位置Ｙ２は、切り込み方向後方Ｂｂ側に距離ｄだけ変位する。
また、図５（ｃ）に示すように、位置調整工程Ｓ１１において、基台２の停止位置Ｘ２が、第２停止位置Ｐ２から第３停止位置Ｐ３に向かって、切り込み方向前方Ｂｆ側に距離ｄだけ変位すると、加工具セット工程Ｓ１２及び制御工程Ｓ１３における加工具１００の停止位置Ｙ２は、さらに切り込み方向後方Ｂｂ側に距離ｄだけ変位する。

このような制御方法を用いることにより、板ガラスＧの端面加工を行う場合において、板ガラスＧの端部に対する加工具１００の位置を維持しつつ、基台２に対する支持部材４１の位置を容易に変更することができる。
従って、第１ガイド機構４２における固定レール４２ａと移動レール４２ｂとの相対位置を、容易に変更することができ、例えば、固定レール４２ａ及び／または移動レール４２ｂ上の略同一の位置に複数のローラが留まることで発生する局所的な摩耗を、防止することができる。

このように、本実施形態においては、端面加工工程Ｓ０１において、複数枚の板ガラスＧ・Ｇ・・・を繰り返し加工し、適宜変更される停止位置Ｘ２に基台２を保持する位置調整工程Ｓ１１は、複数の板ガラスＧ・Ｇ・・・の加工の間、即ち、各々の板ガラスＧ・Ｇ・・・に対して実施される制御工程Ｓ１３・Ｓ１３・・・の間に行われる構成となっている。

このような構成を有することにより、位置調整工程Ｓ１１によって、基台２に対する加工具１００の位置が予め適正な位置に調整された状態で、端面加工工程Ｓ０１を行うことができ、より精度よく板ガラスＧの端面を加工することができる。

［板ガラスＧの製造方法（第１別実施形態）］
次に、本発明に係る板ガラスＧの製造方法の第１別実施形態について、図８及び図９を用いて説明する。

第１別実施形態における板ガラスＧの製造方法は、前述した本実施形態における板ガラスＧの製造方法と同じく、板ガラス加工装置１によって実施され、板ガラスＧの端面に対して、研削加工（面取り加工）や研磨加工を行う端面加工工程Ｓ０２を備える。

前記端面加工工程Ｓ０２は、図８に示すように、主に、経時的に順に実施される初期位置調整工程Ｓ２１、加工具セット工程Ｓ２２、制御工程Ｓ２３、及び退避工程Ｓ２４と、制御工程Ｓ２３の実行中に行われる第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６とを有する。

ここで、第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６は、本発明に係る位置制御工程の一例であって、本別実施形態のように、２工程設けられることに限定されることはなく、例えば、１工程のみ設けられていてもよく、また３工程以上設けられていてもよい。

なお、加工具セット工程Ｓ２２、制御工程Ｓ２３、及び退避工程Ｓ２４は、前述した本実施形態における端面加工工程Ｓ０１の加工具セット工程Ｓ１２、制御工程Ｓ１３、及び退避工程Ｓ１４と略同等な工程となるため、以下の説明については記載を省略する。

初期位置調整工程Ｓ２１は、板ガラスＧの端面と基台２との距離関係が、予め定められた所定の関係となるように変更させる工程である。
初期位置調整工程Ｓ２１においては、前述した第２制御部５３によるフィードバック制御によって、予め設定された所定の停止位置に基台２が変位され、当該停止位置にて、基台２の位置が一定に維持される。

なお、上記所定の停止位置については、本別実施形態のように、常に一定の位置にて設定される必要はなく、例えば、前述した本実施形態における位置調整工程Ｓ１１のように、加工対象となる板ガラスＧ毎に、適宜変更されることとしてもよい。

第１位置調整工程Ｓ２５は、初期位置調整工程Ｓ２１によって変位された基台２に対して、板ガラスＧの端面と基台２との距離関係を変更させる工程である。
第１位置調整工程Ｓ２５においては、第２制御部５３によるフィードバック制御によって、機械台Ｍ１に対して適宜変更される停止位置に基台２が変位され、当該停止位置にて、基台２の位置が一定に維持される。

第２位置調整工程Ｓ２６は、第１位置調整工程Ｓ２５によって変位された基台２に対して、板ガラスＧの端面と基台２との距離関係を変更させる工程である。
第２位置調整工程Ｓ２６においては、第２制御部５３によるフィードバック制御によって、さらに機械台Ｍ１に対して適宜変更される停止位置に基台２が変位され、当該停止位置にて、基台２の位置が一定に維持される。

これらの初期位置調整工程Ｓ２１、加工具セット工程Ｓ２２、制御工程Ｓ２３、及び退避工程Ｓ２４と、第１位置調整工程Ｓ２５、及び第２位置調整工程Ｓ２６とは、図９に示すように、以下に示す動作手順に従い、板ガラス加工装置１を可動させることにより実施される。

まず始めに、板ガラスＧの端面加工の開始前において、板ガラス加工装置１は初期状態となっており、基台２は、板ガラスＧの端面に対して、切り込み方向後方Ｂｂ側に十分退避した退避位置Ｘ２１にて、保持された状態となっている。
また、加工具１００は、基台２と相対する所定の退避位置Ｙ２１にて、保持された状態となっている。
さらに、加工具１００は、軸心を中心にして、所定の回転速度によって回転駆動された状態となっている。

加工対象となる板ガラスＧが、板ガラス加工装置１の近傍（具体的には、板ガラス加工装置１に対して、送り方向Ａの上流側の所定位置）に到達すると、制御装置６は、第２サーボ機構５に電気信号（指令信号）を送信し、当該第２サーボ機構５を可動させる。
その結果、基台２は、第２制御部５３によるフィードバック制御によって、退避位置Ｘ２１から切り込み方向前方Ｂｆに向かって変位され、所定の停止位置Ｘ２２（例えば、図５（ａ）における第１停止位置Ｐ１）にて、一定に保持される（初期位置調整工程Ｓ２１）。

基台２が停止位置Ｘ２２（第１停止位置Ｐ１）にて保持されると、制御装置６は、続いて、第１サーボ機構４に電気信号（指令信号）を送信し、当該第１サーボ機構４を可動させる。
その結果、加工具１００は、第１制御部４５によるフィードバック制御によって、退避位置Ｙ２１から切り込み方向前方Ｂｆ（前方）に向かって変位され、板ガラスＧの端面と当接可能な停止位置Ｙ２２にて、一定に保持される（加工具セット工程Ｓ２２）。

その後、板ガラスＧの端部における、送り方向Ａの下流側（左側）の先端が、加工具１００と当接すると、第１制御部４５によるフィードバック制御が切替わり、加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、一定に保持される（制御工程Ｓ２３）。
また、板ガラスＧは、加工具１００に当接された後、引き続き、送り方向Ａに向かって移動される。
これにより、板ガラスＧの端面加工が実行される。

板ガラスＧの端部における上記先端が、加工具１００と当接してから所定時間が経過すると、制御装置６は、再び第２サーボ機構５に電気信号（指令信号）を送信し、当該第２サーボ機構５を可動させる。
その結果、基台２は、第２制御部５３によるフィードバック制御によって、上記停止位置Ｘ２２から切り込み方向前方Ｂｆに向かって変位され、所定の停止位置Ｘ２３（例えば、図５（ｂ）における第２停止位置Ｐ２）にて、一定に保持される（第１位置調整工程Ｓ２５）。

また、制御装置６は、基台２が停止位置Ｘ２３に向かって変位するのと略同時に、第１サーボ機構４にも電気信号（指令信号）を送信し、当該第１サーボ機構４を可動させる。
その結果、加工具１００は、第１制御部４５によるフィードバック制御によって、上記停止位置Ｙ２２から切り込み方向後方Ｂｂに向かって変位され、板ガラスＧの端面と当接可能な所定の停止位置Ｙ２３にて、当該加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、一定に保持される。

第１位置調整工程Ｓ２５の終了後、さらに所定時間が経過すると、制御装置６は、再び第２サーボ機構５に電気信号（指令信号）を送信し、当該第２サーボ機構５を可動させる。
その結果、基台２は、第２制御部５３によるフィードバック制御によって、上記停止位置Ｘ２３から切り込み方向前方Ｂｆに向かって変位され、所定の停止位置Ｘ２４（例えば、図５（ｃ）における第３停止位置Ｐ３）にて、一定に保持される（第２位置調整工程Ｓ２６）。

また、制御装置６は、基台２が停止位置Ｘ２４に向かって変位するのと略同時に、第１サーボ機構４にも電気信号（指令信号）を送信し、当該第１サーボ機構４を可動させる。
その結果、加工具１００は、第１制御部４５によるフィードバック制御によって、上記停止位置Ｙ２３から切り込み方向後方Ｂｂに向かって変位され、板ガラスＧの端面と当接可能な所定の停止位置Ｙ２４にて、当該加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、一定に保持される。

板ガラスＧの端部における、送り方向Ａの上流側（右側）の先端が、加工具１００を通過し、当該板ガラスＧの端面加工の実行が終了すると、制御装置６は、制御工程Ｓ２３を終了し、第２サーボ機構５を可動させて、基台２を退避位置Ｘ２１に変位させるとともに、第１サーボ機構４を可動させて、加工具１００を退避位置Ｙ２１に変位させる（退避工程Ｓ１４）。
これにより、板ガラス加工装置１は、再び初期状態に復帰され、板ガラスＧの端面加工における一連の動作手順が終了する。
そして、新たな板ガラスＧが、板ガラス加工装置１の上記近傍に到達すると、上述した一連の動作手順が再び繰り返され、端面加工工程Ｓ０２は、引き続き継続される。

このように、本発明に係る板ガラスＧの製造方法の第１別実施形態においては、第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６が、制御工程Ｓ２３の実行中に行われる構成となっている。

このような構成を有することにより、制御工程Ｓ２３における、板ガラスＧの端面への加工具１００の押圧状況に応じて、第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６を行い、基台２に対する加工具１００の位置を適宜調整することができる。
従って、第１ガイド機構４２において、例えば、固定レール４２ａ及び／または移動レール４２ｂ上の略同一の位置に複数のローラが留まることで発生する局所的な摩耗を、より確実に抑制することができる。

［板ガラスＧの製造方法（第２別実施形態）］
次に、本発明に係る板ガラスＧの製造方法の第２別実施形態について、図１０を用いて説明する。

第２別実施形態における板ガラスＧの製造方法は、以下に示す回転レバー方式の板ガラス加工装置２０１によって実施される点において、前述した本実施形態における板ガラスＧの製造方法、或いは第２別実施形態における板ガラスＧの製造方法と相違する。
なお、板ガラス加工装置２０１は、本発明に係る加工装置の一例である。

板ガラス加工装置２０１は、主に、基台２０２と、加工具２００と、加工具２００を駆動する回転駆動装置２０３と、基台２０２と加工具２００との位置関係を変更する第３サーボ機構２０４とを備える。なお、第３サーボ機構２０４は、本発明に係る可動機構の一例である。
また、板ガラス加工装置２０１は、機械台Ｍ１の上面において、基台２０２を切り込み方向Ｂに向かって移動させる第４サーボ機構（図示せず）と、回転駆動装置２０３、第３サーボ機構２０４、及び第４サーボ機構の制御を実行する制御装置（図示せず）とを備える。

なお、基台２０２、加工具２００、回転駆動装置２０３、第４サーボ機構、及び制御装置は、前述した本実施形態における板ガラス加工装置１の基台２、加工具１００、回転駆動装置３、第２サーボ機構５、及び制御装置６と略同等な構成からなるため、以下の説明については、記載を省略する。

第３サーボ機構２０４は、基台２０２の上面において、当該基台２０２と直交して設けられる回動軸２４２と、回動軸２４２と同軸上に設けられる軸受２４３と、回動体２４４ａを有する回動レバー２４４と、回転レバー２４４を駆動可能なサーボモータ２４５とを有する。

回動体２４４ａは、例えば本別実施形態においては、平面視略Ｌ字状に形成された部材からなる。
回動体２４４ａの一端には、加工具２００が回転駆動装置２０３を介して設けられている。
また、回動体２４４ａの他端には、リンク機構２４６が設けられており、当該リンク機構２４６を介して、回動体２４４ａはサーボモータ２４５と連結されている。
さらに、回動体２４４ａの中央には、回動軸２４２が軸受２４３を介して貫通されており、回動体２４４ａは、回動軸２４２を中心にして回動可能に設けられている。

そして、第３サーボ機構２０４は、サーボモータ２４５を駆動させて回動体２４４ａを可動させることにより、回動軸２４２を中心にして、加工具２００を回動可能に構成されている。

このような構成からなる板ガラス加工装置２０１によっても、前述した本実施形態における板ガラスＧの製造方法、或いは第２別実施形態における板ガラスＧの製造方法を実施することが可能である。

即ち、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）によって各々示されるように、本実施形態における板ガラスＧの製造方法を実施する場合、前述した位置調整工程Ｓ１１において、基台２０２が保持される停止位置Ｘ２が、加工対象となる板ガラスＧ毎に適宜変更されるのに伴い、回動軸２４２を中心にして回動体２４４ａの回動角度を調節することで、板ガラスＧの端部に対する加工具２００の位置は、常に一定に維持される。
また、第２別実施形態における板ガラスＧの製造方法を実施する場合、前述した第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６において、基台２０２が保持される各々の停止位置Ｘ２３・Ｘ２４が、加工対象となる板ガラスＧ毎に適宜変更されるのに伴い、回動軸２４２を中心にして回動体２４４ａの回動角度を調節することで、板ガラスＧの端部に対する加工具２００の位置は、常に一定に維持される。

このように、本発明に係る板ガラスＧの製造方法の第２別実施形態においては、回転レバー方式の板ガラス加工装置２０１によって実施され、当該板ガラス加工装置２０１が備える第３サーボ機構２０４は、基台２０２と直交する回動軸２４２と、回動軸２４２と同軸上に設けられる軸受２４３と、軸受２４３を介して回動可能に設けられる回動体２４４ａを有する回動レバー２４４とを有する構成となっている。

このような、回動軸２４２、軸受２４３、及び回動レバー２４４からなるガイド機構を有する第３サーボ機構２０４が設けられた板ガラス加工装置２０１を用いる場合であっても、本発明に係る板ガラスＧの製造方法によれば、軸受２４３の外輪及び／または内輪上における複数のコロの位置を適宜変更することができ、例えば、軸受２４３の外輪及び／または内輪上の略同一の位置に複数のコロが留まることで発生する局所的な摩耗を、より確実に抑制することができる。

なお、第２別実施形態の変形形態として、特開２０１６－２０３３０７号や特開２０１７－３００８９号に開示された回転レバー方式の板ガラス加工装置を用いてもよい。

以上のように、前述した本実施形態（或いは、第１別実施形態または第２別実施形態）における板ガラスＧの製造方法は、基台２（２０２）と、加工具１００（２００）と、前記基台２（２０２）と前記加工具１００（２００）との位置関係を変更する第１サーボ機構４（第３サーボ機構２０４）とを備えた板ガラス加工装置１（板ガラス加工装置２０１）によって行われ、加工具１００（２００）により板ガラスＧの端面を加工する端面加工工程Ｓ０１（Ｓ０２）を備える板ガラスの製造方法である。
そして、端面加工工程Ｓ０１（Ｓ０２）は、第１サーボ機構４（第３サーボ機構２０４）によって、板ガラスＧの端面を押圧する押圧方向（切り込み方向前方Ｂｆ）に加工具１００（２００）を変位させて、押圧力を制御する制御工程Ｓ１３（Ｓ２３）と、板ガラスＧの端面と基台２（２０２）との距離関係を変更させる位置調整工程Ｓ１１（第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６）とを備える構成となっている。

このような構成を有することにより、本実施形態（或いは、第１別実施形態または第２別実施形態）における板ガラスＧの製造方法によれば、位置調整工程Ｓ１１（第１位置調整工程Ｓ２５及び第２位置調整工程Ｓ２６）によって、板ガラスＧの端面と基台２（２０２）との距離関係を変更しながら、板ガラスＧの端面を加工することから、例えば、第１サーボ機構４（第３サーボ機構２０４）にクロスローラガイド等が設けられており、板ガラスＧの端面に加工具１００（２００）を押し当てながら加工する際、固定レール４２ａ及び／または移動レール４２ｂ上の略同一の位置に複数のローラ４２ｃ・４２ｃ・・・が留まり易く、当該固定レール４２ａ及び／または移動レール４２ｂに局所的な摩耗が発生し易い場合であっても、固定レール４２ａ及び／または移動レール４２ｂ上における複数のローラ４２ｃ・４２ｃ・・・の位置を適宜変更させることができ、このような摩耗の発生を低減することができる。

以上、本発明を具現化する一実施形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施の形態に何等限定されるものではなく、あくまで例示であって、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、及び範囲内の全ての変更を含む。

１、２０１ 板ガラス加工装置
２、２０２ 基台
４ 第１サーボ機構（可動機構）
１００、２００ 加工具
２０４ 第３サーボ機構（可動機構）
２４２ 回動軸
２４３ 軸受
２４４ 回動レバー
２４４ａ 回動体
Ｂｆ 切り込み方向前方
Ｇ 板ガラス
Ｓ０１、Ｓ０２ 端面加工工程
Ｓ１１ 位置調整工程
Ｓ１３、Ｓ２３ 制御工程
Ｓ２５ 第１位置調整工程（位置調整工程）
Ｓ２６ 第２位置調整工程（位置調整工程）

Claims (5)

1. 基台と、加工具と、前記基台と前記加工具との位置関係を変更する可動機構とを備えた加工装置によって行われ、前記加工具により板ガラスの端面を加工する端面加工工程を備える板ガラスの製造方法であって、
   前記端面加工工程は、
   前記可動機構によって、前記板ガラスの端面を押圧する押圧方向に前記加工具を変位させて、押圧力を制御する制御工程と、
   前記板ガラスの端面と前記基台との距離関係を変更させる位置調整工程とを備える、
   ことを特徴とする板ガラスの製造方法。
2. 前記可動機構は、固定レールと、前記加工具とともに前記固定レールと相対的に移動する移動レールと、前記固定レールと前記移動レールとの間に配置される複数の転動体とを有したガイド機構を有する、
   ことを特徴とする、請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
3. 前記可動機構は、
   前記基台と直交する回動軸と、
   前記回動軸と同軸上に設けられる軸受と、
   前記軸受を介して回動可能に設けられる回動体を有する回動レバーとを有する、
   ことを特徴とする、請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
4. 前記端面加工工程において、複数枚の板ガラスを繰り返し加工し、
   前記位置調整工程は、
   前記複数の板ガラスの加工の間に行われる、
   ことを特徴とする、請求項１～請求項３の何れか一項に記載の板ガラスの製造方法。
5. 前記位置調整工程は、
   前記制御工程の実行中に行われる、
   ことを特徴とする、請求項１～請求項３の何れか一項に記載の板ガラスの製造方法。
   

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