JP2024074456A - コンクリート型枠装置の構成部材ユニット、コンクリート型枠装置の搬送方法、コンクリート型枠装置の構築方法及びコンクリート型枠装置の解体方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トンネル建設の工期を短縮すること。【解決手段】トンネルの内部に覆工コンクリートを成形するために用いられるコンクリート型枠装置は、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とが設けられたガントリを備える。そのガントリの上部に覆工コンクリートを成形するためのフォームが支持される。コンクリート型枠装置の構築に際しては、組立順序が連続するとともに、一方向に延びる壁部材１５１と、ガントリ上部を構成する桁材１４とを連結部材によって並設状態で連結して構成部材ユニットを構成する。この構成部材ユニットがトラックＴＲ１によって搬送される。【選択図】図１２

Description

本発明は、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのコンクリート型枠装置に関するものである。特に、本発明は、コンクリート型枠装置の構成部材ユニット、コンクリート型枠装置の搬送方法、コンクリート型枠装置の構築方法及びコンクリート型枠装置の解体方法に関するものである。

例えば、特許文献１～３には、コンクリート型枠装置を用いてトンネルの覆工コンクリートを効率的に打設するようにした構築方法が開示されている。

特開２００９－２０９６５７号公報 特開２０１４－２０２０４０号公報 特開２０２０－１７６４００号公報

特許文献１～３の技術においては、トンネルの覆工コンクリートを効率的に打設するということについて言及されている。しかし、特許文献１～３の技術においては、覆工コンクリートの打設だけではなく、コンクリート型枠装置の構成部材のトンネル内への搬入等の工程も含めて、トンネル建設工事の効率化を目指すものとは言い難い。例えば、コンクリート型枠装置のトンネル建設現場に対する同装置の構成部材の搬入において、従来は、同じ形状の部材をひとまとめにしてコンクリート型枠装置の構築予定位置の近くの位置まで運んで、その位置の地面に降ろす。そして、その地面上で、各種の部材を組立てて、より大きな構成部材とする。そして、その構成部材によってコンクリート型枠装置を構築する。

従って、狭いトンネル内であっても、広いエリアが部材置き場や、部材組立てエリアとして占拠される。さらには、組立てられた構成部材の仮置場も必要になる。このため、長期間にわたって作業車両や作業人員のトンネル内の通行や移動が規制されることになる。その結果、トンネルの建設工期が長くなる。

本発明のコンクリート型枠装置の構成部材ユニットにおいては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、一方向に延びる複数の構成部材を組立順序に従う組合わせの並設状態で連結部材によって連結したことを特徴とする。

以上の構成部材ユニットにおいては、一方向に延びる複数の構成部材を並設状態で連結することによって、構成部材が嵩張ることなく、安定状態となる。このため、構成部材ユニットをトラックの荷台に安定した起立状態で積載することができるので、構成部材ユニットを適切に搬送できる。そして、トンネルの建設現場においては、構成部材の組立順序に従ってクレーンによって吊上げるとともに、そのまま組立予定位置に荷降ろしすれば、構成部材の組立を容易かつ短時間で行うことができる。従って、構成部材をトンネル内の地面に仮置きしたり、その仮置き位置から組立位置に移動させたりする必要がないので、作業車両等の移動規制の時間を短くできる。その結果、構成部材の組立時間が短くなることと相まって、トンネル建設の工期を短縮できる。

本発明のコンクリート型枠装置の搬送方法においては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、一方向に延びる複数の構成部材を組立順序に従う組合わせの並設状態で連結部材によって連結し、そのように連結された前記構成部材よりなるコンクリート型枠装置の構成部材ユニットを、前記連結部材の長さ方向がトラックの荷台の前後方向に沿うように前記荷台に積載した状態で搬送することを特徴とする。

本発明のコンクリート型枠装置の搬送方法においては、構成部材を荷台のスペースを有効利用して荷台からはみ出ることなく積載できる。そして、前記のように、構成部材の搬送に際して、積載された構成部材を起立状態で安定させることができる。また、構成部材が型枠装置として組付ける順序に従ってトラック荷台に積載される。従って、構成部材をトラック荷台から組付け位置にクレーンで吊って移動するだけで、その構成部材を型枠装置の所要箇所に組けることができる。このため、型枠装置の構築を短時間で効率的に実行できる。よって、トンネル建設の工期を短縮できる。

本発明のコンクリート型枠装置の構築方法においては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持する型枠装置の構築方法において、一方向に延びる複数の構成部材を連結部材によって並設状態で連結してトンネルの建設現場に搬送し、その後、前記トンネル建設現場において前記構成部材ユニットから構成部材を組立順に分離して前記型枠装置を構築することを特徴とする。

従って、以上のコンクリート型枠装置の構築方法においては、前記のように、構成部材が嵩張ることなく、安定状態となるため、構成部材ユニットをトラックの荷台に安定した起立状態で積載することができる。そして、トンネルの建設現場においては、構成部材をその組立順序に従って荷降ろしできる。よって、構成部材の仮置きや、その仮置き位置から組立位置への移動等が不要になるため、トンネル建設の工期を短縮できる。

本発明のコンクリート型枠装置の解体方法においては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持する型枠装置において、前記両側壁及び橋架部のうちの少なくともひとつを構成する複数の構成部材を分解するとともに、その分解された構成部材を分解順に従って並設して構成部材ユニットを構成することを特徴とする。

以上のコンクリート型枠装置の解体方法においては、構成部材をその分解順序に従ってクレーンによってトラックの荷台に積載できる。そして、一方向に延びる複数の構成部材を並設状態で連結することによって、構成部材が嵩張ることなく、安定状態となる。このため、構成部材の分解を短時間でできるとともに、構成部材ユニットをトラックによって適切に撤去できる。そして、撤去の際には、構成部材をトンネル内の地面に仮置きしたり、その仮置き位置からトラックの荷台に移動させたりする必要がないので、作業車両の移動規制の時間を短くできる。その結果、構成部材の分解時間が短くなることと相まって、トンネル建設の工期を短縮できる。

本発明は、トンネル建設の工期を短縮できる効果を有する。

第１実施形態のコンクリート型枠装置を示す正断面図。 図１のコンクリート型枠装置を示す側面図。 脚部材の設置状態を示す正面図。 図３の状態を示す側面図。 ガントリ，メインビーム等の組立状態を示す正面図。 図５の状態を示す側面図。 天フォームの組付状態を示す正面図。 ガントリを上昇させた状態を示す正面図。 壁部材の配置状態を示す簡略図。 壁部材，桁材，メインビーム等を示す斜視図。 台梁，メインビーム，サブビーム，中央足場等を示す斜視図。 第１位置に設置される脚部材，桁材等よりなる構成部材ユニットを第１トラックに積載した状態を示す斜視図。 図１２の構成部材ユニットを図１２とは異なる位置から見た斜視図。 図１２の構成部材ユニットを図１２及び図１３とは異なる位置から見た斜視図。 第２位置に設置される脚部材，桁材等よりなる構成部材ユニットを第２トラックに積載した状態を示す斜視図。 図１５の構成部材ユニットを図１５とは異なる位置から見た斜視図。 第３位置に設置される脚部材，桁材等よりなる構成部材ユニットを第３トラックに積載した状態を示す斜視図。 図１７の構成部材ユニットを図１７とは異なる位置から見た斜視図。 第４位置に設置される脚部材，桁材等よりなる構成部材ユニットを第４トラックに積載した状態を示す斜視図。 図１９の構成部材ユニットを図１９とは異なる位置から見た斜視図。 中央足場，メインビーム及びサブビーム等よりなる構成部材ユニットを第５トラックに積載した状態を示す斜視図。 図２１の構成部材ユニットを図２１とは異なる方向から見た斜視図。 図２１の構成部材ユニットの分解斜視図。 図２１の構成ユニットの正面図。 ２基の中央足場及び４基の台梁，メインビーム及びサブビーム等よりなる構成部材ユニットを第６トラックに積載した状態を示す斜視図。 （ａ）～（ｆ）は、脚部材及び桁材の組付け過程を示す簡略図。 （ａ）～（ｄ）は、台梁，メインビーム，サブビームの組付け過程を示す簡略図。 第２実施形態のコンクリート型枠装置を示す正断面図。 脚部材，桁材，中央足場等の構成部材の組付け状態を示す斜視図。 桁材及び中央足場を示す斜視図。 桁材を重ねた状態を示す斜視図。 脚部材，桁材等よりなる構成部材ユニットをトラックに積載した状態を示す斜視図。 図３０の桁材及び中央足場を図３２とは異なる方向から見た斜視図。 図３０の桁材及び中央足場の正面図。 重ねた桁材を壁部材の上面間に架設した状態を示す側面図。 中央足場を展開した状態を示す側面図。 （ａ）～（ｆ）は、桁材の組付け過程を示す簡略図。

以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
まず、第１実施形態を図１～図２７の図面に基づいて説明する。第１実施形態は、大断面のトンネルにおいて実施する場合に適するものである。

〈コンクリート型枠装置１１の構成及び覆工コンクリートＣの打設方法〉
図１～図１１を中心に、前記コンクリート型枠装置（以下、型枠装置という）１１の構成及び覆工コンクリートＣの打設方法を説明する。

図１に示すように、覆工コンクリートＣを成形するための型枠装置１１は、トンネルＴＮの地面Ｓ上の左右一対の平行なレールＲ上に、トンネルＴＮの延長方向に沿って移動可能に支持される。本実施形態においては、トンネルＴＮの幅方向である図１の左右方向を左右とする。また、図２の左右方向であって、トンネルＴＮの延長方向を前後方向とする。この場合、トンネルＴＮの入口側を前方、奥側を後方とする。

図１に示すように、型枠装置１１はガントリ１２を備えている。このガントリ１２は、左右一対の側壁としての装置脚１３と、その装置脚１３の上端間に架設された橋架部を構成する左右方向に長い前後４枚の桁材１４とを備えている。各桁材１４はトンネル延長方向において相互間隔を隔てている。図１，図１０及び図１１に示すように、装置脚１３は、一方向であるトンネル延長方向に延びる側壁１５と、左右の側壁１５の前後両端の下部に設けられた脚足１６とよりなる。左右の側壁１５は、それぞれトンネル延長方向に長い一対の壁部材１５１が前後に連結されて構成されている。脚足１６の下端には、前記レールＲ上を転動する車輪１７が設けられている。

図１及び図９に示すように、壁部材１５１の左右両側面には、大きめの内部ステー１８及び小さめの外部ステー１９が２枚ずつ設けられている。これらのステー１８，１９は、各桁材１４の下部に位置して、壁部材１５１とともに、桁材１４からの荷重を受承する。図９，図１０及び図１２に示すように、内部ステー１８は、ヒンジ２３を介して壁部材１５１に支持されており、壁部材１５１から突出して、前記荷重を受承する突出位置と、壁部材１５１に沿う折りたたみ位置とに回動可能である。なお、図１０は、折りたたみ状態の内部ステー１８を表しているが、この内部ステー１８は、桁材１４が架設される際には、後述のアウトリガージャッキ３７の部分の内部ステー１８を除いて折りたたみ位置から突出位置に配置される。

図１及び図１２に示すように、壁部材１５１の上部外側面には、工事作業者のための側部足場２０が設けられている。前後の桁材１４間において、左右の壁部材１５１間には工事作業者のための橋架部を構成する中央足場２２が架設されている。

図１，図１０及び図１１に示すように、桁材１４の上面には、柱材２５，２６を介して前後方向に長い前後一対で、かつ左右一対のメインビーム２７が立てられている。左右のメインビーム２７の下面間には左右方向に長い台梁２９が両端部上面の突部２８において連結されている。左右のメインビーム２７間において、桁材１４上及び台梁２９の上面には前後方向に長い前後一対で、かつ左右一対のサブビーム３１が下面の突部３０において連結されている。サブビーム３１の上面には前後に相互間隔をおいて複数の柱材３２が立てられている。

本実施形態においては、壁部材１５１，桁材１４，メインビーム２７，台梁２９，サブビーム３１，中央足場２２が構成部材である。
図１及び図２に示すように、メインビーム２７及び柱材３２の上端には天フォーム３３が支持されている。この天フォーム３３は前後方向に合計７枚並べられる。各天フォーム３３の両端には側フォーム３４が連結されるとともに、各側フォーム３４の下端には下部フォーム３５が連結されている。天フォーム３３，側フォーム３４及び下部フォーム３５によってアーチ状の全体フォーム（以下、フォームという）３６が形成されている。

そして、図１に示すように、フォーム３６と、トンネルＴＮの内壁面との間に覆工コンクリートＣが打設されるとともに、フォーム３６によってその覆工コンクリートＣの内周面が成形される。

〈型枠装置１１の構築方法その１及び解体方法〉
型枠装置１１は、以下の手順で構築される。
図３，図４及び図９に示すように、左右の側壁１５は、前後各一対の壁部材１５１が相互に連結された状態でトンネルＴＮの幅方向の両側位置に起立状態で設置される。この場合、本実施形態においては、壁部材１５１は、トンネルＴＮの奥側から、図９に示す第１～第４位置Ｐ１～Ｐ４の順序に従って設置される。このとき、側壁１５のトンネル中央側の前後両端に位置するように、壁部材１５１の端部にはそれぞれアウトリガージャッキ（以下、ジャッキという）３７が取付けられている。このジャッキ３７は地面Ｓ上に位置して、側壁１５の起立を補助する。また、図３に示すように、壁部材１５１の下端部の両側には、前記ジャッキ３７とともに壁部材１５１の起立を補助する補助脚３８が取付けられる。

なお、壁部材１５１が第１～第４位置Ｐ１～Ｐ４に設置されるまでは、内部ステー１８は折りたたみ状態にされる。そして、壁部材１５１の設置後に、上部構造材からの荷重を受承するために、内部ステー１８は突出位置に回動される。ただし、ジャッキ３７が壁部材１５１に取付けられた場合には、ジャッキ３７と内部ステー１８との干渉を避けるために、壁部材１５１の設置後であっても、ジャッキ３７と近接する位置の内部ステー１８は折りたたみ状態に維持される。この場合、ジャッキ３７が上部構造材からの荷重を受承する。そして、ジャッキ３７の撤去後に、内部ステー１８は突出位置に回動される。

本実施形態において、型枠装置１１の壁部材１５１等の部材は、ボルト（図示しない）やナット（図示しない）を用いて部材相互に着脱可能に取付けられる。また、型枠装置１１の構成部材に対する前記ジャッキ３７，補助脚３８，連結部材を構成する後述の各部材は、同じくボルトやナットを用いて着脱可能に取付けられる。

次に、図５，図６及び図１０に示すように、壁部材１５１，内部ステー１８，突出位置の外部ステー１９及びジャッキ３７上に位置するように、壁部材１５１よりなる側壁１５間に合計４基の桁材１４が前後方向において相互間隔を有するように架設される。そして、図１１に示すように、前後の各桁材１４間に位置するように、左右の側壁１５間に中央足場２２が架設される。次いで、トンネルＴＮの延長方向に延びるように、メインビーム２７が柱材２５，２６を介して桁材１４上に支持される。

その後、図５，図６及び図１１に示すように、左右のメインビーム２７の下面間に台梁２９がその突部２８において連結される。台梁２９は合計８基であって、トンネルＴＮの幅方向に延びるとともに、それらは前後方向に相互間隔を隔てて配置される。次いで、メインビーム２７間の位置において、サブビーム３１がその下面の突部３０を介して桁材１４上に支持される。また、台梁２９がその上面の突部２８を介してそのサブビーム３１に連結される。

以上のようにして、ガントリ１２が構成される。
次いで、図７及び図１１に示すように、サブビーム３１上に柱材３２が立てられる。そして、柱材３２の上端及びメインビーム２７の上面に合計７枚の天フォーム３３が支持される。その後、図８に示すように、ジャッキ３７が伸長される。このため、型枠装置１１全体が上昇される。そして、装置脚１３の下端に脚足１６が連結されるとともに、その脚足１６の車輪１７がレールＲ上に位置する。この状態で、天フォーム３３に側フォーム３４及び下部フォーム３５が連結される。従って、覆工コンクリートＣを成形するためのフォーム３６が構成される。脚足１６が取付けられた後は、ジャッキ３７は不要になるため、ジャッキ３７は収縮されて、側壁１５から分離され、次いで撤去される。これとともに、折りたたまれていた内部ステー１８が荷重を受承する突出位置に配置される。なお、補助脚３８は、桁材１４が架設された後において、適当時期に側壁１５から分離されて撤去される。

型枠装置１１の解体においては、前述した構築時とは逆順の作業が実行される。
〈型枠装置１１の構成部材のトラックへの積載方法及び搬送方法〉
次に、型枠装置１１の主要な構成部材よりなる構成部材ユニットのトラックに対する積載方法及びトラックによる搬送方法について説明する。

主要な構成部材よりなる構成部材ユニットの積載及び搬送に際して、本実施形態においては、６台のトラックを用いる。これらのトラックを第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６とする。

図１２～図１４に示すように、第１トラックＴＲ１の荷台ＴＣには、トンネルＴＮ内の奥部の一側の第１位置Ｐ１内に設置される１基の壁部材１５１と、１基の桁材１４とが積載される。この積載状態では、壁部材１５１及び桁材１４は、それらの長さ方向が第１トラックＴＲ１の長さ方向に沿うように配置される。壁部材１５１の側面上部には側部足場２０が取付けられている。壁部材１５１には、ジャッキ３７がその背面において連結されている。また、壁部材１５１の両側面にはそれぞれ複数の補助脚３８が取付けられている。壁部材１５１はジャッキ３７及び補助脚３８によって起立できる。

壁部材１５１はアーム２４が第１トラックＴＲ１の後ろ側になるように積載される。壁部材１５１及び桁材１４の第１トラックＴＲ１への積載状態において、その壁部材１５１及び桁材１４の下面間の複数位置は金具である連結バー５２により連結される。連結バー５２は、壁部材１５１及び桁材１４の合計厚さ（左右方向の寸法）より長くなっている。壁部材１５１の内部ステー１８は、ボルト止めされる保持金具５３によって折りたたみ状態に保持される。壁部材１５１の外部ステー１９の側面と桁材１４の上面とは、複数位置において連結金具５４によって連結されている。

従って、図１２に示すように、壁部材１５１及び桁材１４は、連結バー５２，保持金具５３及び連結金具５４によって並設状態に保持されるとともに、安定した状態で第１トラックＴＲ１の荷台ＴＣに対して第１トラックＴＲ１の前後方向に延びた状態で積載される。連結バー５２は、荷台ＴＣ上における起立状態の壁部材１５１及び桁材１４の脚として機能する。

図１５及び図１６に示すように、第２トラックＴＲ２には、トンネルＴＮ内の第２位置Ｐ２内に設置される１基の壁部材１５１と、桁材１４とがそれらの長さ方向が第２トラックＴＲ２の長さ方向に沿うように積載される。この場合においても、アーム２４は第２トラックＴＲ２の後ろ側にされる。壁部材１５１においては、前記と同様に、内部ステー１８が折りたたまれるとともに、側部足場２０が取付けられている。また、同様に、壁部材１５１には、ジャッキ３７及び補助脚３８が連結されるとともに、壁部材１５１及び桁材１４はそれらの複数位置の下面間が連結バー５２によって連結されるとともに、上部間が連結金具５４によって連結されている。

第２トラックＴＲ２において、桁材１４の側面には、その側面に沿って延びるように１基の台梁２９設置される。その台梁２９は、その両端部において止め金具５５により桁材１４に対して連結される。

そして、壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９は、連結バー５２，連結金具５４及び止め金具５５によって並設状態に保持されるとともに、安定した状態で第２トラックＴＲ２の荷台ＴＣに積載される。この状態で、壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９は、第２トラックＴＲ２の前後方向に延びる。

図１７及び図１８に示すように、第３トラックＴＲ３においては、第２トラックＴＲ２に積載される壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９と同じ組合わせの壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９が積載される。従って、壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９は、同じ連結バー５２，連結金具５４及び止め金具５５を用いて連結される。ただし、第３トラックＴＲ３においては、壁部材１５１のアーム２４が第３トラックＴＲ３の前方を向くように壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９が荷台ＴＣに積載される。従って、壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９は、荷台ＴＣ上において、並設状態に保持されるとともに、安定した状態に維持される。この状態で、壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９は、第３トラックＴＲ３の前後方向に延びる。

図１９及び図２０に示すように、第４トラックＴＲ４においては、第１トラックＴＲ１に積載される壁部材１５１及び桁材１４と同じ組合わせの壁部材１５１及び桁材１４が同じ連結バー５２及び連結金具５４を用いて連結される。ただし、第４トラックＴＲ４においては、壁部材１５１のアーム２４が第４トラックＴＲ４の前方を向くように壁部材１５１及び桁材１４が荷台ＴＣに積載される。従って、壁部材１５１及び桁材１４は、荷台ＴＣ上において、並設状態に保持されるとともに、安定した状態に維持される。この状態で、壁部材１５１及び桁材１４は、第４トラックＴＲ４の前後方向に延びる。

以上のようにして、壁部材１５１，桁材１４及び台梁２９よりなる構成部材ユニットが搬送される。各壁部材１５１は、第１～第４トラックＴＲ１～ＴＲ４がトンネルＴＮ内にバックで進入した場合、トンネルＴＮ内に設置される向きと同じ向きで第１～第４トラックＴＲ１～ＴＲ４に積載される。

図２１～図２３に示すように、第５トラックＴＲ５においては、下から順に、一対のサブビーム３１，同じく一対のメインビーム２７，１基の中央足場２２及び一対の台梁２９がそれらの長さ方向が第５トラックＴＲ５の前後方向に沿うように積層されている。両サブビーム３１間には前後一対の足場板４１が固定されている。足場板４１の上面には、図示しないが、複数の柱材３２が収容状態で載置されており、それらはワイヤ（図示しない）によって足場板４１に対して結束されている。また、足場板４１の上下両側面の少なくとも一方には、チャック（図示しない）を介して配管４２が支持されている。この配管４２はスラリー状態の覆工コンクリートＣを圧送する経路となるものである。メインビーム２７は、それらの上面を背中合わせにした横倒し状態で並べられている。

中央足場２２は、複数の窓口４３を有する足場枠４４と、窓口４３を覆うように取付けられた足場板４５とよりなる。
台梁２９は、中央足場２２の左右両側の上面において長さ方向を前後方向に沿わせた横倒し状態で載置されている。

図２２～図２４に示すように、両サブビーム３１の上面間には１本の連結金具５１が架設状態で取付けられている。また、両サブビーム３１の上面間には一対の幅止め金具５９が架設状態で取付けられており、この幅止め金具５９の上面に一対のメインビーム２７が背中合わせ状態で、かつ幅止め金具５９の両端の起立片４８間に把持されている。幅止め金具５９は下面に一対の脚を有しており、この幅止め金具５９によってサブビーム３１とメインビーム２７との間に上下間隔が設けられている。メインビーム２７の上面には一対の連結金具５８が取付けられており、この連結金具５８の上面に中央足場２２の足場枠４４が取付けられている。

図２１～図２３に示すように、台梁２９の両端には把持金具５６が取付けられており、この把持金具５６は中央足場２２の足場枠４４の両側を把持している。把持金具５６と近接する位置において、左右の台梁２９間には一対の連結金具５７が介在状態で取付けられている。この連結金具５７と把持金具５６とによって台梁２９が中央足場２２の両側位置において保持されている。そして、前記のように、サブビーム３１，メインビーム２７，中央足場２２及び台梁２９が、下から順に積層されるとともに、それらは長さ方向を第５トラックＴＲ５の前後方向に沿わせた状態で並設されている。

図２５に示すように、第６トラックＴＲ６に積載される構成部材及びその積載方法は、第５トラックＴＲ５に対する積載方法とほぼ同様である。ただし、第６トラックＴＲ６においては、２基の中央足場２２が重ねられている。また、上部側の中央足場２２には２対の合計４基の台梁２９が重ねられている。台梁２９間の２本の連結金具５７は、左右各２段の台梁２９間をともに連結する。また、把持金具５６は上下２段の台梁２９を把持するとともに、上下２段の中央足場２２を把持するように、高さの高いものが使用される。

以上のようにして、第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６に積載された型枠装置１１の構成部材は、その第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６によって、トンネルＴＮの建設現場まで搬送される。第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６は、後ろ向きで後退する（バック）することによってトンネルＴＮ内の荷降ろし位置に進入される。そして、第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６によって、４基の壁部材１５１，４基の桁材１４，４基のメインビーム２７，４基のサブビーム３１，８基の台梁２９等の構成部材よりなる構成部材ユニットが搬送される。

〈型枠装置１１の構築方法その２〉
すなわち、第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６はトンネル建設現場における型枠装置１１の構築位置の近傍である荷降ろし位置に進入される。そして、第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６の荷台ＴＣに積載された型枠装置１１の構成部材がクレーンによって吊られることによって、型枠装置１１における組立順序に従って他の構成部材から分離される。そして、その構成部材はクレーンによって型枠装置１１の構築位置に移載されて、型枠装置１１の構築に供される。

前記連結バー５２を含む各種の金具５１，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５９は構成部材に対してボルトやナットを用いて着脱可能に取付けられている。これらの連結バー５２及び各種の金具５１，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５９は、連結部材を構成する。そして、第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６の荷台ＴＣ上における型枠装置１１の構成部材を荷降ろしする場合は、前記連結バー５２及び各種の金具５１，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５９が構成部材から外される。あるいは、構成部材が連結バー５２や金具５１，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５９から外される。

まず、第１トラックＴＲ１を前記荷降ろし位置に進入させる。そして、ジャッキ３７及び補助脚３８を有する壁部材１５１をその設置位置である図９及び図２６（ａ）に示すトンネル奥側の第１位置Ｐ１に移動させて、同位置Ｐ１に設置する。このとき、第１トラックＴＲ１の桁材１４は第１トラックＴＲ１の荷台ＴＣ上において連結バー５２によって起立状態に保持される。

次いで、第１トラックＴＲ１を待機位置に後退させるとともに、それと交代で第２トラックＴＲ２を荷降ろし位置に進入させる。そして、図２６（ｂ）に示すように、壁部材１５１をその設置位置であるトンネル奥側の第２位置Ｐ２に移動させて、同位置Ｐ２に設置する。引続き、第２トラックＴＲ２上の桁材１４を第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２の壁部材１５１間に架設する。さらに、第２トラックＴＲ２上の台梁２９を壁部材１５１の奥側の端部間に架設状態で仮置きする。

次に、空荷の第２トラックＴＲ２を建設現場から後退させるとともに、第１トラックＴＲ１を荷降ろし位置に再度進入させる。そして、図２６（ｃ）に示すように、第１トラックＴＲ１の荷台ＴＣに残っていた桁材１４を第１，第２位置Ｐ１，Ｐ２間の壁部材１５１間に架設させる。

その後、空荷の第１トラックＴＲ１を建設現場から後退させる。次いで、第３トラックＴＲ３を荷降ろし位置に進入させる。そして、前記と同様にして、図２６（ｄ）に示すように、第３位置Ｐ３に対して壁部材１５１を設置するとともに、その壁部材１５１を第１位置Ｐ１の壁部材１５１に連結する。その後、第３トラックＴＲ３を待機位置に後退させるとともに、第４トラックＴＲ４を荷降ろし位置に進入させる。そして、図２６（ｅ）に示すように、トンネル入口側の第４位置Ｐ４に壁部材１５１を設置するとともに、その壁部材１５１を第２位置Ｐ２の壁部材１５１と連結する。

次いで、第４トラックＴＲ４の桁材１４を第３位置Ｐ３及び第４位置Ｐ４の壁部材１５１間に架設する。次いで、空荷の第４トラックＴＲ４を建設現場から後退させる。そして、第３トラックＴＲ３を荷降ろし位置に再度進入させて、図２６（ｆ）に示すように、第３トラックＴＲ３の荷台ＴＣに残っていた桁材１４を第３位置Ｐ３，第４位置Ｐ４の壁部材１５１間に架設する。また、第３トラックＴＲ３に残っていた台梁２９を壁部材１５１の入り口側の端部間に仮置きする。

そして、空荷の第３トラックＴＲ３を建設現場から後退させる。
次いで、構成部材ユニットを積載した第５トラックＴＲ５を荷降ろし位置に進入させる。そして、第５トラックＴＲ５の中央足場２２を図２７（ａ）に示すように、トンネル奥側の桁材１４間における壁部材１５１間に架設する。中央足場２２には、台梁２９が載せられている。次いで、第５トラックＴＲ５を待機位置に後退させて第６トラックＴＲ６を荷降ろし位置に進入させる。そして、図２７（ｂ）に示すように、第６トラックＴＲ６の台梁２９が載せられた２基の中央足場２２を桁材１４間におけるトンネル入口側の２箇所の壁部材１５１間に並設状態で架設する。

その後、各中央足場２２上の台梁２９間の連結金具５７を外して、中央足場２２上の台梁２９を組付け位置と対応する所定位置に移動させる。
次に、図２７（ｃ）に示すように、第６トラックＴＲ６の両メインビーム２７をトンネル奥側において前後の桁材１４間に前後方向に延びるように架設する。さらに、サブビーム３１をトンネル奥側におけるメインビーム２７間であって、前後の桁材１４間に架設する。

次に、空荷の第６トラックＴＲ６を建設現場から後退させるとともに、第５トラックＴＲ５を荷降ろし位置に進入させて、トンネル入り口側において、前記と同様に、メインビーム２７及びサブビーム３１を桁材１４間に架設する。最後に、空荷の第５トラックＴＲ５をトンネル建設現場から後退させる。

そして、図２７（ｄ）に示すように、各台梁２９を図１１に示す起立状態にして、メインビーム２７及びサブビーム３１の下面に連結する。次いで、各サブビーム３１上に柱材３２を立てる。

このようにしたら、柱材３２及びメインビーム２７上に天フォーム３３を支持する。次いで、ジャッキ３７によりガントリ１２を上昇させて、車輪１７を有する脚足１６を装置脚１３に対して取付ける。このようにしたら、天フォーム３３に側フォーム３４を、側フォーム３４に下部フォーム３５を連結する。

このようにして、型枠装置１１を構築することができる。
型枠装置１１の解体は、構築時とは逆の手順で実行される。すなわち、サブビーム３１，メインビーム２７，中央足場２２，桁材１４，壁部材１５１等の構成部材を分解するとともに、その分解された構成部材を分解順に従って並設して構成部材ユニットを構成する。そして、その構成部材ユニットを前記のように第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６に積載してトンネルＴＮ内から搬出する。

（第１実施形態の効果）
本実施形態においては、以下の効果がある。
（１）型枠装置１１を構成する壁部材１５１，桁材１４，メインビーム２７，台梁２９，サブビーム３１等の構成部材が、第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６の荷台ＴＣに対して、その荷台ＴＣの前後方向に沿う姿勢で積載される。つまり、壁部材１５１，桁材１４，メインビーム２７，台梁２９，サブビーム３１等の構成部材は、その長さ方向が第１～第６トラックＴＲ１～ＴＲ６の前後方向に延びた状態で並設される。従って、それらの構成部材を、荷台ＴＣのスペースを有効利用して荷台ＴＣからはみ出ることなく積載できるため、構成部材を容易にトラック搬送することができる。

（２）構成部材の搬送に際して、積載された構成部材である壁部材１５１，桁材１４，台梁２９を連結バー５２によって連結状態で起立させるとともに、その起立状態でさらに構成部材どうしを連結金具５４等によって連結する。従って、構成部材を安定してトラック搬送することができるため、構成部材どうしの衝突や、構成部材の倒伏等を防止できる。

（３）構成部材を型枠装置１１として組付ける順序に従って、しかも組付ける向きでトラック荷台ＴＣに積載する。従って、構成部材をトラック荷台ＴＣから組付け位置にクレーンで吊って移動するだけで、その構成部材を型枠装置１１の所要箇所に組けることができる。このため、型枠装置１１の構築を短時間で効率的に実行できる。よって、トンネル建設の工期を短縮できる。しかも、構成部材をその組付けに際して、その構成部材を地面Ｓ上に仮置きしたり、地面Ｓ上で構成部材を組上げるための部材どうしを組付けたりする必要がない。従って、他の作業車両の通行や、物品の移動が規制されることを抑制することができる。

（４）型枠装置１１の解体に際しても、構成部材その分解順序に従ってクレーンで吊ってトラック荷台ＴＣに積載できる。そして、構築時と同様に一方向に延びる複数の構成部材を並設状態で連結することによって、構成部材が嵩張ることなく、安定状態となる。そして、撤去の際には、構成部材をトンネルＴＮ内の地面Ｓに仮置きしたりする必要がないので、作業車両の移動規制の時間を短くできる。その結果、トンネル建設の工期を短縮できる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を第１実施形態と異なる部分を中心にして図２８以下の図面に基づいて説明する。

〈型枠装置１１の構成〉
第２実施形態は、小断面のトンネルＴＮにおいて実施する場合に適する。本実施形態の型枠装置１１においては、図２８及び図２９に示すように、メインビーム２７，サブビーム３１及び台梁２９が設けられていない。そして、天フォーム３３を支持する柱材３２は桁材１４の上面に立てられる。また、台梁２９に代えて、天フォーム３３の下部側を支持する保持部材７１が桁材１４の両端面に設けられている。

図２９に示すように、第２実施形態における型枠装置１１において、桁材１４は、狭い前後間隔で８基設けられており、桁材１４間において左右の壁部材１５１間に架設された中央足場２２は、幅の狭いものが２枚並設されている。この中央足場２２は、後述のように桁材１４に支持されている。

図３５及び図３６に示すように、桁材１４は、トンネル奥側から順に第１～第８ポジションＱ１～Ｑ８に設置される。そして、桁材１４には、第１～第３桁材１４Ａ～１４Ｃの３種類が設けられている。図３０，図３１及び図３５（これらの図において第１～第３桁材１４Ａ～１４Ｃは重ねられている）に示すように、第１桁材１４Ａは、４基であって、中央足場２２を有しない。第２桁材１４Ｂは３基であって、その前後両側面に中央足場２２が下端においてヒンジ７２を介して起伏回動可能に支持されている。第３桁材１４Ｃは１基であって、その一側面に中央足場２２が下端においてヒンジ７２を介して起伏回動可能に支持されている。そして、中央足場２２は、下方に回動されることによって、左右の壁部材１５１間の架設位置に配置される。

〈構成部材の搬送方法及び型枠装置１１の構築方法〉
図３２～図３４は、第１，第３桁材１４Ａ，１４Ｃの搬送状態を示すものである。この搬送状態では、第３桁材１４Ｃの中央足場２２が第３桁材１４Ｃの側面に沿うように起立状態にされるとともに、保持金具６０の取付けによってその状態に保持される。また、第３桁材１４Ｃを下にして、その上面に第１桁材１４Ａが重ねられるとともに、第１桁材１４Ａが連結金具６１の取付けによって第３桁材１４Ｃから落下しないように連結される。保持金具６０及び連結金具６１は連結部材を構成する。

図３１及び図３５に示すように、搬送時において、第１桁材１４Ａは、第２桁材１４Ｂとも組合わされて、第２桁材１４Ｂ上に重ねられる。この場合、第２桁材１４Ｂの両中央足場２２は前記と同様に起立状態にされるとともに、保持金具６０によってその状態に維持される。また、上下の第１，第２桁材１４Ａ，１４Ｂも連結金具６１によって連結される。

前記連結金具６１及び保持金具６０は、第１～第３桁材１４Ａ～１４Ｃ及び中央足場２２が壁部材１５１間に架設される際に外される。
図３１及び図３２に示すように、これらの第１桁材１４Ａと第２桁材１４Ｂとの組合わせを２枚の中央足場２２を有する双板桁材ユニット１４１とする。第１桁材１４Ａと第３桁材１４Ｃとの組合わせを１枚の中央足場２２を有する単板桁材ユニット１４２とする。そして、双板桁材ユニット１４１が３基、単板桁材ユニット１４２が１基形成される。合計４基の桁材ユニット１４１，１４２は、それぞれ１基の壁部材１５１と組合わされて搬送される。

従って、本実施形態においては、桁材ユニット１４１，１４２及び壁部材１５１の搬送には、４台のトラックＴＲが用いられる。各トラックＴＲにはそれぞれ１基の壁部材１５１が積載される。そして、１台目，３台目及び４台目のトラックＴＲには壁部材１５１と双板桁材ユニット１４１との組合わせが積載される。２台目のトラックＴＲには壁部材１５１と単板桁材ユニット１４２との組合わせが積載される。

そして、図３２～図３４に示すように、桁材ユニット１４１，１４２及び壁部材１５１の搬送に際しては、壁部材１５１と各桁材ユニット１４１，１４２とは、ほぼ平行になるように並設される。この状態で、それらの底面間が連結バー５２の取付けによって連結状態に保持される。また、壁部材１５１と各桁材ユニット１４１，１４２の上端部との間が連結金具５４によって連結される。このため、壁部材１５１と各桁材１４Ａ～１４Ｃとは、並設状態で、かつ安定した起立状態の構成部材ユニットになる。従って、本実施形態においては、壁部材１５１，桁材１４Ａ，１４Ｃ及び中央足場２２が主要な構成部材である。構成部材ユニットがトラックＴＲの荷台ＴＣに積載されると、壁部材１５１及び各桁材１４Ａ～１４Ｃは、トラックＴＲの前後方向に沿って延びる。壁部材１５１及び桁材ユニット１４１，１４２と、それらを連結する連結バー５２及び連結金具５４とは、壁部材１５１及び桁材ユニット１４１，１４２を荷台ＴＣから降ろす際に外される。

型枠装置１１の構築に際しては、最初に、トンネルＴＮ内に第１桁材１４Ａ及び第２桁材１４Ｂよりなる双板桁材ユニット１４１と壁部材１５１とを積載した１台目のトラックＴＲを荷降ろし位置に進入させる。そして、図３７（ａ）に示すように、壁部材１５１をクレーンによって地面Ｓに荷降ろしをしてトンネル奥側の第１位置Ｐ１に設置する。

次いで、１台目のトラックＴＲを待機位置に後退させて、第１桁材１４Ａ及び第３桁材１４Ｃの単板桁材ユニット１４２と壁部材１５１とを積載した２台目のトラックＴＲを荷降ろし位置に進入させる。そして、図３７（ｂ）に示すように、壁部材１５１をトンネル奥側の第２位置Ｐ２に設置する。また、図３５及び図３６に示すように、単板桁材ユニット１４２をクレーンによって荷降ろしをして壁部材１５１間の第２ポジションＱ２に架設する。そして、中央足場２２を下方に展開して左右の壁部材１５１間に架設する。また、第１桁材１４Ａを第３桁材１４Ｃから分離して、その第１桁材１４Ａを第１ポジションＱ１位置において左右の壁部材１５１間に架設する。なお、図３７（ａ）～（ｆ）においては中央足場２２の図示を省略している。また、図３０～図３６においては、第１～第３桁材１４Ａ～１４Ｃの厚さを誇張して描いている。

次いで、空荷の２台目のトラックＴＲを建設現場から後退させるとともに、１台目のトラックＴＲを再度荷降ろし位置に進入させて、１台目のトラックＴＲに積載された双板桁材ユニット１４１を第３ポジションＱ３に架設する。そして、両側の中央足場２２を下方に展開するとともに、第１桁材１４Ａを第２桁材１４Ｂから分離して、その第１桁材１４Ａを第４ポジションＱ４に架設する。

次いで、空荷になった２台目のトラックＴＲを建設現場から後退させて、３台目のトラックＴＲを荷降ろし位置に進入させるとともに、３台目のトラックＴＲに積載された壁部材１５１を第３位置Ｐ３に設置する。

次いで、３台目のトラックＴＲを待機位置に後退させて、４台目のトラックＴＲを荷降ろし位置に進入させる。そして、４台目のトラックＴＲに積載された壁部材１５１を第４位置Ｐ４に設置するとともに、双板桁材ユニット１４１を第３位置Ｐ３及び第４位置Ｐ４の壁部材１５１間における第５ポジションＱ５に架設する。そして、両側の中央足場２２を下方に展開するとともに、第１桁材１４Ａを第２桁材１４Ｂから分離して、その第１桁材１４Ａを第６ポジションＱ６に移動する。

次いで、空荷になった４台目のトラックＴＲを建設現場から後退させて、３台目のトラックＴＲを再度荷降ろし位置に進入させる。そして、３台目のトラックＴＲに積載された双板桁材ユニット１４１を第７ポジションＱ７に架設する。次いで、両側の中央足場２２を下方に展開するとともに、第１桁材１４Ａを第２桁材１４Ｂから分離して、その第１桁材１４Ａを第８ポジションＱ８に架設する。空荷になった第４トラックＴＲ４は建設現場から後退する。

その後、各桁材１４の左右両端に天フォーム３３を支持するための保持部材７１が取付けられる。
そして、桁材１４Ａ～１４Ｃの上面に保持部材７１及び柱材３２を介して天フォーム３３が支持されることに続いて、壁部材１５１よりなる側壁１５がジャッキ３７によって上昇される。この状態で側壁１５の下側に脚足１６が組付けられて、ガントリ１２が構成される。さらに、天フォーム３３の両側に側フォーム３４及び下部フォーム３５が組付けられる。以上のようにして、型枠装置１１が構築される。

型枠装置１１の解体及び撤去は、解体時と逆の手順で遂行される。すなわち、桁材１４，壁部材１５１等の構成部材を分解するとともに、その分解された構成部材を分解順に従って並設して構成部材ユニットを構成する。そして、その構成部材ユニットを前記のようにトラックＴＲに積載して搬出する。

（第２実施形態の効果）
第２実施形態においても第１実施形態と同様な効果を得ることができる。
そして、第２実施形態においては、前記第１実施形態の効果に加えて以下の効果を得ることができる。

（１）桁材１４が８基であっても、その桁材１４は２基ずつ重ねて搬送される。また、中央足場２２が第２，第３桁材１４Ｂ，１４Ｃにヒンジ連結されている。さらに、メインビーム２７及びサブビーム３１が不要である。このため、中央足場２２，メインビーム２７及びサブビーム３１を運搬するためのトラックＴＲが不要になる。従って、型枠装置１１の構成部材を搬送するためのトラックＴＲの台数を減らすことができる。

（２）２基の第１～第３桁材１４Ａ～１４Ｃが重ねられた桁材ユニット１４１，１４２を搬送した後に、そのまま壁部材１５１上に移動させる。従って、第１～第３桁材１４Ａ～１４Ｃを嵩張ることなく搬送できる。そして、上部側の第１桁材１４Ａを所定位置に移動させるようにした。これによって、桁材１４Ａ～１４Ｃを１基ずつトラックＴＲか上から移動させる必要がなくなるため、クレーンの負担を軽減できるとともに、作業効率を向上できる。

（３）桁材ユニット１４１，１４２が壁部材１５１上に設置された状態において移動される第１桁材１４Ａが中央足場２２を有しない軽量のものであるため、その移動を容易に行うことができる。また、クレーンのブームを伸長させることによって側壁１５の最奥部に置かれる単板桁材ユニット１４２の中央足場２２は１枚だけであるので、軽量である。そのため、単板桁材ユニット１４２移動させるクレーンの負担をさらに軽減できる。

（変更例）
本発明は、前記第１，第２実施形態に限定されるものではなく、以下のような態様で具体化することもできる。この場合、両実施形態及び変更例は、発明の趣旨を逸脱しない範囲内で相互に組合わせることができる。

・前記両実施形態において、連結金具５４や止め金具５５に代えて、ワイヤやチェーン等の索を用いること。
・型枠装置１１の前後位置に設置される張出し足場等の型枠装置１１の他の構成部材を搬送時に壁部材１５１と別体にするとともに、連結金具を用いて、第１，第２実施形態の構成部材に対して連結して運搬すること。

・前記第１，第２実施形態において、壁部材１５１，桁材１４，中央足場２２，メインビーム２７，台梁２９，サブビーム３１のうちの少なくともひとつの構成部材と、その構成部材とは別の構成部材とを組合わせて構成部材ユニットとすること。

・前記第１，第２実施形態の構成部材ユニットに代えて、壁部材１５１，桁材１４，中央足場２２，メインビーム２７，台梁２９，サブビーム３１のうちの少なくともふたつの構成部材の組み合わせによる構成部材ユニットとすること。例えば、桁材１４，メインビーム２７，サブビーム３１の組合わせの構成部材ユニット等、前記第１，第２実施形態の構成部材ユニットとは異なる構成部材の組合わせの構成部材ユニットとすること。

・起立状態の壁部材１５１，桁材１４等の構成部材の脚として機能する連結バー５２を省略すること。従って、前記構成部材は、連結金具５４や止め金具５５によって他の構成部材と連結された状態で起立される構成部材ユニットとなる。この構成部材ユニットは、前記第１，第２実施形態の構成部材ユニットと同様に、トラックＴＲの荷台ＴＣに積載されるとともに、搬送される。

（他の技術的思想）
前記第２実施形態から把握される技術的思想は以下の通りである。
（Ａ）トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される複数の桁材とを備えたガントリの上部に、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、
前記桁材には、隣接する桁材間において前記側壁間に架設される足場を起伏可能に支持したコンクリート型枠装置。

このコンクリート型枠装置においては、足場が桁材に支持されているため、コンクリート型枠装置の構築や解体に際して桁材を搬送すればよい。つまり、足場を単体で搬送する必要はない。従って、コンクリート型枠装置の構築及び解体を効率よく短時間で行うことができる。しかも、足場が起伏自在であるため、足場を使用しない搬送時等において、その足場を起立状態にすれば、邪魔になることはない。このため、前記の構築及び解体をさらに効率よく行うことができる。

（Ｂ）トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される複数の桁材とを備えたガントリの上部に、トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、
隣接する桁材間において前記側壁間に架設される足場を起伏可能に支持した桁材と、前記足場を有しない桁材とを隣接配置したコンクリート型枠装置。

このように構成したコンクリート型枠装置においては、足場を有しない桁材を足場を有する桁材の上に重ねることによって、搬送される桁材の数を実質的に減らすことができる。従って、コンクリート型枠装置の構築及び解体に際して、搬送される桁材の数を少なくできるため、型枠装置の構築及び解体の作業を効率よく実行できる。

（Ｃ）前記技術的思想（Ｂ）項に記載のコンクリート型枠装置において、
複数の前記桁材を同方向に延びるように重ねた状態で前記側壁間に架設した後に、前記足場を側壁間に架設されるように展開し、次いで上部側の前記桁材を前記側壁間の他の位置に架設するコンクリート型枠装置の構築方法。

以上の構築方法においては、搬送される桁材の数を実質的に減らすことができる。従って、コンクリート型枠装置の構築及び解体に際して、搬送される桁材の数を少なくできるとともに、搬送トラックと構築位置との間の型枠の移動回数を少なくできるため、構築及び解体の作業を効率よく実行できる。

（Ｄ）足場を有する桁材の上に足場を有しない桁材を重ねた状態で、桁材を側壁上に搬送し、次いで足場を展開した後に、足場を有しない桁材を移動して、足場を有する桁材間に配置する前記（Ｃ）項に記載のコンクリート型枠装置の構築方法。

従って、足場を有する桁材間に対して足場を有しない桁材を小さな力で移動させることができる。

１１…コンクリート型枠装置
１２…ガントリ
１３…装置脚
１５…側壁
２２…中央足場
２７…メインビーム
２９…台梁
３３…天フォーム
３６…フォーム
１５１…壁部材
５１…連結金具
５２…連結バー
５３…保持金具
５４…連結金具
５５…止め金具
５６…把持金具
５７…連結金具
５８…連結金具
５９…幅止め金具
６０…保持金具
６１…連結金具
Ｃ…覆工コンクリート
Ｓ…地面
ＴＣ…荷台
ＴＮ…トンネル
ＴＲ…トラック

本発明のコンクリート型枠装置の構成部材ユニットにおいては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、一方向に延びる複数の構成部材は、組立順序に従う組合わせの設置状態で連結部材によって連結され、前記連結部材は、第１連結部材と、第２連結部材と、を備え、前記複数の構成部材は、複数の第１構成部材と、前記複数の第１構成部材よりも組立順序が後である複数の第２構成部材とを備え、前記複数の第１構成部材は、前記第１連結部材によって連結されることにより第１構成部材ユニットを構成し、前記複数の第２構成部材は、前記第２連結部材によって連結されることにより第２構成部材ユニットを構成することを特徴とする。

本発明のコンクリート型枠装置の搬送方法においては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、一方向に延びる複数の構成部材のうち複数の第１構成部材を第１連結部材によって連結することにより第１構成部材ユニットを構成し、前記複数の構成部材のうち、前記複数の第１構成部材よりも組立順序が後である複数の第２構成部材を第２連結部材によって連結することにより第２構成部材ユニットを構成し、前記第１構成部材ユニットを、前記複数の第１構成部材の長さ方向がトラックの荷台の前後方向に沿うように前記荷台に積載した状態で搬送し、前記第２構成部材ユニットを、前記複数の第２構成部材の長さ方向がトラックの荷台の前後方向に沿うように前記荷台に積載した状態で搬送することを特徴とする。

本発明のコンクリート型枠装置の構築方法においては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置の構築方法において、一方向に延びる複数の構成部材のうち複数の第１構成部材を第１連結部材によって連結することにより構成した第１構成部材ユニットを前記トンネルの建設現場に搬送し、前記複数の構成部材のうち、前記複数の第１構成部材よりも組立順序が後である複数の第２構成部材を第２連結部材によって連結することにより構成した第２構成部材ユニットを前記トンネルの建設現場に搬送し、前記トンネルの建設現場において、前記第１構成部材ユニットから前記複数の第１構成部材を分離した後に、前記第２構成部材ユニットから前記複数の第２構成部材を分離して前記コンクリート型枠装置を構築することを特徴とする。

本発明のコンクリート型枠装置の解体方法においては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、一方向に延びる複数の構成部材のうち複数の第２構成部材を分割した後に、前記複数の第２構成部材を分解順に従って第２連結部材によって連結することにより第２構成部材ユニットを構成し、前記複数の構成部材のうち、前記複数の第２構成部材よりも分解順序が後である複数の第１構成部材を分解した後に、前記複数の第１構成部材を分解順に従って第１連結部材によって連結することにより第１構成部材ユニットを構成することを特徴とする。

本発明のコンクリート型枠装置の構成部材ユニットにおいては、トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、前記コンクリート型枠装置を構成する複数の構成部材は、一方向に揃えたうえ、組立順序に従う組合わせの設置状態で連結部材によって連結され、前記連結部材は、第１連結部材と、第２連結部材と、を備え、前記複数の構成部材は、複数の第１構成部材と、前記複数の第１構成部材よりも組立順序が後である複数の第２構成部材とを備え、前記複数の第１構成部材は、前記第１連結部材によって連結されることにより第１構成部材ユニットを構成し、前記複数の第２構成部材は、前記第２連結部材によって連結されることにより第２構成部材ユニットを構成することを特徴とする。

Claims (7)

1. トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、
   一方向に延びる複数の構成部材を組立順序に従う組合わせの並設状態で連結部材によって連結したコンクリート型枠装置の構成部材ユニット。
2. 前記連結部材が前記構成部材を起立させるための脚の機能を有する請求項１に記載のコンクリート型枠装置の構成部材ユニット。
3. 前記構成部材は、前記側壁及び前記橋架部である請求項１に記載のコンクリート型枠装置の構成部材ユニット。
4. 前記構成部材は、前記橋架部上においてトンネル延長方向に延びるように設けられるビームである請求項３に記載のコンクリート型枠装置の構成部材ユニット。
5. トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、
   一方向に延びる複数の構成部材を組立順序に従う組合わせの並設状態で連結部材によって連結し、そのように連結された前記構成部材よりなる前記コンクリート型枠装置の構成部材ユニットを、前記連結部材の長さ方向がトラックの荷台の前後方向に沿うように前記荷台に積載した状態で搬送するコンクリート型枠装置の搬送方法。
6. トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置の構築方法において、
   一方向に延びる複数の構成部材が連結部材によって並設状態で連結された構成部材ユニットを前記トンネルの建設現場に搬送し、
   その後、前記トンネルの建設現場において前記構成部材ユニットから前記構成部材を組立順に分離して前記コンクリート型枠装置を構築するコンクリート型枠装置の構築方法。
7. トンネルの幅方向の両側に設置される側壁と、その両側壁の上部間に架設される橋架部とを備えたガントリの上部に、前記トンネルの覆工コンクリートを成形するためのフォームを支持するコンクリート型枠装置において、
   前記両側壁及び前記橋架部のうちの少なくともひとつを構成する複数の構成部材を分解するとともに、その分解された構成部材を分解順に従って並設して構成部材ユニットを構成するコンクリート型枠装置の解体方法。

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