JP2024050014A - 積層体の製造方法および積層体 - Google Patents
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Abstract
【課題】異物の数が少ない積層体を提供すること、および、異物の数が少ない積層体を容易に製造することができる製造方法を提供すること。【解決手段】セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロールを用い、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒である接着剤を基材フィルム上に、グラビア方式で塗装する工程１と、前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程２とを含む、積層体の製造方法。【選択図】なし
Description
本発明は、積層体の製造方法および積層体に関する。
医薬品や食品などの包装用樹脂シートには、包装した医薬品や食品などの流通の多様化が予測される中、医薬品や食品などの品質を安全に維持する等の点から、高防湿性、高透明性、耐黄変性等の性質を有することが求められており、また、安全性や信頼性の点から、従来より採用されてきたフィルムを使用することが求められることが多い。
しかしながら、このようなフィルム単層では、所望の用途に求められる性質が十分に発揮できない場合もあるため、前記従来より採用されてきたフィルムと、別のフィルムとを積層した積層シートが用いられることもある（例：特許文献１）。
近年、前記包装用樹脂シートには、該シートの外観に求められる要求が厳しくなってきている。
しかしながら、前記従来より採用されてきたフィルムには、通常、該フィルムの製造時に形成される不純物（気泡を含まない）が含まれており、該フィルムを用いて積層シートを形成した際には、図１に示すような、該不純物を中心とした気泡（以下、不純物を中心とした気泡全体を「異物」という。）が新たに形成され、該異物により、積層シートの外観が損なわれていることが分かった。
しかしながら、前記従来より採用されてきたフィルムには、通常、該フィルムの製造時に形成される不純物（気泡を含まない）が含まれており、該フィルムを用いて積層シートを形成した際には、図１に示すような、該不純物を中心とした気泡（以下、不純物を中心とした気泡全体を「異物」という。）が新たに形成され、該異物により、積層シートの外観が損なわれていることが分かった。
本発明は以上のことに鑑みてなされたものであり、異物の数が少ない積層体を提供すること、および、異物の数が少ない積層体を容易に製造することができる製造方法を提供することを課題とする。
本発明者らは前記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、下記構成例によれば、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明の構成例は以下のとおりである。
本発明の構成例は以下のとおりである。
［１］ セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロールを用い、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒である接着剤を基材フィルム上に、グラビア方式で塗装する工程１と、
前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程２と
を含む、積層体の製造方法。
前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程２と
を含む、積層体の製造方法。
［２］ 前記グラビアロールがハニカム形状を有するグラビアロールである、［１］に記載の積層体の製造方法。
［３］ 前記グラビアロールが腐食方式で形成されたグラビアロールである、［１］または［２］に記載の積層体の製造方法。
［３］ 前記グラビアロールが腐食方式で形成されたグラビアロールである、［１］または［２］に記載の積層体の製造方法。
［４］ 前記基材フィルムが、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上であるフィルムである、［１］～［３］のいずれかに記載の積層体の製造方法。
［５］ 前記基材フィルムが、ポリクロロトリフルオロエチレンフィルムである、［１］～［４］のいずれかに記載の積層体の製造方法。
［５］ 前記基材フィルムが、ポリクロロトリフルオロエチレンフィルムである、［１］～［４］のいずれかに記載の積層体の製造方法。
［６］ 直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上である基材フィルムと、接着剤層と、前記基材フィルムとは異なる別のフィルムとがこの順で積層された積層体であって、
前記接着剤層の厚みが４．５～１０μｍであり、
直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が、前記積層体１ｍ2当たり２個未満である、
積層体。
前記接着剤層の厚みが４．５～１０μｍであり、
直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が、前記積層体１ｍ2当たり２個未満である、
積層体。
本発明によれば、異物の数が少ない積層体を提供することができる。
前記従来より採用されてきたフィルムには、通常、該フィルム１ｍ2当たり、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物が１０個以上存在する。このようなフィルムを用いて積層体を製造する際には、該不純物に基づいて、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物が新たに生じることがあり、包装用樹脂シート、特に医薬品包装用樹脂シートには、この大きさの異物が少ないことが求められることが多い。本発明によれば、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物が１ｍ2当たり１０個以上存在する基材フィルムを用いても、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が２個未満である積層体を容易に得ることができる。
また、本発明の一実施形態によれば、高防湿性、高透明性、耐黄変性、高ＵＶ遮光性、低ガス透過性、高機械適正性の積層体を得ることもできる。
前記従来より採用されてきたフィルムには、通常、該フィルム１ｍ2当たり、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物が１０個以上存在する。このようなフィルムを用いて積層体を製造する際には、該不純物に基づいて、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物が新たに生じることがあり、包装用樹脂シート、特に医薬品包装用樹脂シートには、この大きさの異物が少ないことが求められることが多い。本発明によれば、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物が１ｍ2当たり１０個以上存在する基材フィルムを用いても、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が２個未満である積層体を容易に得ることができる。
また、本発明の一実施形態によれば、高防湿性、高透明性、耐黄変性、高ＵＶ遮光性、低ガス透過性、高機械適正性の積層体を得ることもできる。
≪積層体の製造方法≫
本発明に係る積層体（以下「積層体Ａ」ともいう。）の製造方法（以下「本方法」ともいう。）は、セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロールを用い、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒である接着剤を基材フィルム上に、グラビア方式で塗装する工程１と、
前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程２とを含む。
前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程２とを含む。
本発明者が鋭意検討したところ、固形分および粘度が前記範囲にある接着剤を、特定のセル容積のドライラミネート用グラビアロールを用いて塗装することで、不純物の多い基材フィルムを用いた場合であっても、異物の少ない積層体を得ることができることが分かった。つまり、異物の少ない積層体を得るには、接着剤の固形分および粘度の関係と、グラビアロールのセル容積との関係とが重要であり、接着剤の種類や他の製造条件等には大きな影響を受けないことが分かった。
＜工程１＞
前記工程１は、セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロールを用い、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒である接着剤を基材フィルム上に、グラビア方式で塗装する工程である。
前記工程１は、セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロールを用い、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒である接着剤を基材フィルム上に、グラビア方式で塗装する工程である。
直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少なく、また、接着性に優れる積層体を容易に製造することができる等の点から、工程１では、得られる積層体における接着剤層の塗工厚みが、好ましくは５．５～１１ｇ／ｍ2、より好ましくは６．６～１１ｇ／ｍ2、さらに好ましくは７．７～１１ｇ／ｍ2となるように接着剤を塗装することが望ましい。
また、同様の理由から、工程１では、得られる積層体における接着剤層の厚みが、好ましくは４．５～１０μｍ、より好ましくは５～１０μｍ、さらに好ましくは６～１０μｍ、特に好ましくは７～１０μｍとなるように接着剤を塗装することが望ましい。
また、同様の理由から、工程１では、得られる積層体における接着剤層の厚みが、好ましくは４．５～１０μｍ、より好ましくは５～１０μｍ、さらに好ましくは６～１０μｍ、特に好ましくは７～１０μｍとなるように接着剤を塗装することが望ましい。
［グラビアロール］
本方法では、基材フィルム上に接着剤を塗装する際に、セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロール（グラビアシリンダー）を用いることを１つの特徴とする。
該グラビアロールのセル容積は、好ましくは５０～９０ｃｍ3／ｍ2、より好ましくは６０～９０ｃｍ3／ｍ2である。
グラビアロールのセル容積は、大きくなるほど、塗布される接着剤量が多くなる（形成される接着剤層の厚みが厚くなる）。従って、前記セル容積のグラビアロールを用いるということは、厚膜の接着剤層を形成することを意図している。
セル容積が前記範囲にあるグラビアロールを用いることで、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少なく、また、接着性に優れる積層体を容易に製造することができる。
本方法では、基材フィルム上に接着剤を塗装する際に、セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロール（グラビアシリンダー）を用いることを１つの特徴とする。
該グラビアロールのセル容積は、好ましくは５０～９０ｃｍ3／ｍ2、より好ましくは６０～９０ｃｍ3／ｍ2である。
グラビアロールのセル容積は、大きくなるほど、塗布される接着剤量が多くなる（形成される接着剤層の厚みが厚くなる）。従って、前記セル容積のグラビアロールを用いるということは、厚膜の接着剤層を形成することを意図している。
セル容積が前記範囲にあるグラビアロールを用いることで、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少なく、また、接着性に優れる積層体を容易に製造することができる。
前記グラビアロールの形状は特に制限されず、例えば、四角形に近い形状（例：格子状）、六角形に近い形状（例：ハニカム状）が挙げられるが、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数がより少ない積層体を容易に製造することができる等の点から、ハニカム状であることが好ましい。
従来のドライラミネートにおけるグラビアロールのセル形状は、電子彫刻などにより形成された、四隅が約９０°の四角形に近い形状（例：コンプレストセル、ノーマルセル、エロンゲートセル）や、機械彫刻などにより形成された四角形に近い形状（例：格子セル）などが一般的であるが、角が約１２０°の六角形に近い形状であるハニカム状であることが好ましい。
従来のドライラミネートにおけるグラビアロールのセル形状は、電子彫刻などにより形成された、四隅が約９０°の四角形に近い形状（例：コンプレストセル、ノーマルセル、エロンゲートセル）や、機械彫刻などにより形成された四角形に近い形状（例：格子セル）などが一般的であるが、角が約１２０°の六角形に近い形状であるハニカム状であることが好ましい。
グラビアロールの形成方法としては、腐食方式、電子彫刻などが挙げられるが、前記グラビアロールは、腐食方式でセルが形成されたグラビアロール（腐食版）であることが好ましい。
腐食方式で形成されたグラビアロールは、セル（凹部）の開口部を広く形成することが可能で、セル間の所謂「土手」部分を狭い形状にしやすく、基材フィルム上に塗装された接着剤の濡れ広がりが良好となる傾向にある。また、腐食方式により形成されたセルは、形状に丸みを帯びる傾向があり、鋭角より鈍角の方がセル形状再現性に優れている。このため土手の交点部分の面積は、四角形に近い形状のセルより、ハニカム形状セルの方が小さくなる。このことにより、腐食方式で形成されたハニカム形状のセルを有するグラビアロールを用いることで、基材フィルム上に塗装された接着剤の濡れ広がりが良好となる傾向にある。
腐食方式で形成されたグラビアロールは、セル（凹部）の開口部を広く形成することが可能で、セル間の所謂「土手」部分を狭い形状にしやすく、基材フィルム上に塗装された接着剤の濡れ広がりが良好となる傾向にある。また、腐食方式により形成されたセルは、形状に丸みを帯びる傾向があり、鋭角より鈍角の方がセル形状再現性に優れている。このため土手の交点部分の面積は、四角形に近い形状のセルより、ハニカム形状セルの方が小さくなる。このことにより、腐食方式で形成されたハニカム形状のセルを有するグラビアロールを用いることで、基材フィルム上に塗装された接着剤の濡れ広がりが良好となる傾向にある。
グラビアロールのグラビア線数は、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数がより少ない積層体を容易に製造することができる等の点から、好ましくは４５～９５線／インチ、より好ましくは６０～９５線／インチである。
グラビアロールのセル深度は、接着剤の塗装が容易となる等の点から、好ましくは１０～２００μｍである。
［接着剤］
前記接着剤としては、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒であれば特に制限されない。
前記接着剤としては、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒であれば特に制限されない。
接着剤の固形分は、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数がより少ない積層体を容易に製造することができる等の点から、好ましくは３０～４０質量％、より好ましくは３０～３５質量％である。
該固形分は、接着剤を十分に反応硬化（加熱）した後の塗膜（加熱残分）の質量百分率、または、該塗膜（加熱残分）自体を意味し、接着剤中の溶媒以外の成分の総量と同等の値である。該固形分は、具体的には、下記実施例に記載の方法で測定される。
該固形分は、接着剤を十分に反応硬化（加熱）した後の塗膜（加熱残分）の質量百分率、または、該塗膜（加熱残分）自体を意味し、接着剤中の溶媒以外の成分の総量と同等の値である。該固形分は、具体的には、下記実施例に記載の方法で測定される。
接着剤の２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度は、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数がより少ない積層体を容易に製造することができる等の点から、好ましくは１７～２７秒、より好ましくは１８～２５秒である。
接着剤としては、固形分および２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が前記範囲にあれば特に制限されず、基材フィルムおよび別のフィルムを接着することができる接着剤として公知の接着剤を用いることができる。
接着剤としては、有機溶剤型接着剤でもよく、水性接着剤でもよい。
有機溶剤型接着剤としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリエステルエーテル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、ポリエーテルウレタン系樹脂、ポリエステルエーテル系樹脂、ポリエステルエーテルウレタン系樹脂などの接着機能を有する樹脂を含む接着剤が挙げられる。これらの接着剤は、前記樹脂単独で使用される場合もあるが、通常、ポリイソシアネート化合物を含む硬化剤と組み合わせ、２液硬化型接着剤として使用する。
水性接着剤としては、例えば、水性ポリウレタン接着剤、水性アクリル接着剤、水性ポリエステル接着剤、水性ポリエーテル接着剤が挙げられる。
接着剤としては、有機溶剤型接着剤でもよく、水性接着剤でもよい。
有機溶剤型接着剤としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリエステルエーテル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、ポリエーテルウレタン系樹脂、ポリエステルエーテル系樹脂、ポリエステルエーテルウレタン系樹脂などの接着機能を有する樹脂を含む接着剤が挙げられる。これらの接着剤は、前記樹脂単独で使用される場合もあるが、通常、ポリイソシアネート化合物を含む硬化剤と組み合わせ、２液硬化型接着剤として使用する。
水性接着剤としては、例えば、水性ポリウレタン接着剤、水性アクリル接着剤、水性ポリエステル接着剤、水性ポリエーテル接着剤が挙げられる。
［基材フィルム］
前記基材フィルムとしては特に制限されないが、得られる積層体を医薬品包装用に用いる場合には、高防湿性、高透明性、耐黄変性等の性質を有し、安全性や信頼性の点から、従来よりポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）フィルムが採用されてきたため、本発明でも、ＰＣＴＦＥフィルムを用いることが好ましい。
なお、本発明では、フィルムとシートとは特に区別しているわけではない。
前記基材フィルムとしては特に制限されないが、得られる積層体を医薬品包装用に用いる場合には、高防湿性、高透明性、耐黄変性等の性質を有し、安全性や信頼性の点から、従来よりポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）フィルムが採用されてきたため、本発明でも、ＰＣＴＦＥフィルムを用いることが好ましい。
なお、本発明では、フィルムとシートとは特に区別しているわけではない。
ＰＣＴＦＥとしては特に制限されず、ＰＣＴＦＥのホモポリマーであってもよく、ＰＣＴＦＥと、他の単量体（例：エチレン型不飽和単量体）との共重合体であってもよい。
基材フィルムとしては、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が、該基材フィルム１ｍ2当たり、例えば１０個以上、好ましくは１５～１００個であるフィルムが挙げられる。
本発明によれば、このような不純物の数の多い基材フィルムを用いた場合であっても、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少ない積層体を容易に得ることができる。
なお、従来より医薬品包装用等の分野で用いられてきたＰＣＴＦＥフィルムには、通常、該フィルム１ｍ2当たりに、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物が１０個以上存在する。
前記不純物の数は、具体的には、下記実施例における積層体中の異物の数の測定と同様の方法で測定される。
本発明によれば、このような不純物の数の多い基材フィルムを用いた場合であっても、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少ない積層体を容易に得ることができる。
なお、従来より医薬品包装用等の分野で用いられてきたＰＣＴＦＥフィルムには、通常、該フィルム１ｍ2当たりに、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物が１０個以上存在する。
前記不純物の数は、具体的には、下記実施例における積層体中の異物の数の測定と同様の方法で測定される。
基材フィルムの厚みは特に制限されず、得られる積層体の用途に応じて適宜選択すればよいが、高防湿性などの基材フィルム自体の有する性質が十分に発揮され、包装用に好適に用いることができる積層体を容易に得ることができる等の点から、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは１５～１６０μｍである。
基材フィルムは、必要に応じて、樹脂以外の他の成分を、本発明の効果を損なわない範囲で含んでいてもよい。
該他の成分としては、例えば、分散剤、熱安定剤や耐光安定剤などの安定剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、可塑剤、滑剤、加工助剤、強化剤、顔料、紫外線散乱剤、帯電防止剤、酸化防止剤が挙げられる。
これらの他の成分は、それぞれ、１種を用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
該他の成分としては、例えば、分散剤、熱安定剤や耐光安定剤などの安定剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、可塑剤、滑剤、加工助剤、強化剤、顔料、紫外線散乱剤、帯電防止剤、酸化防止剤が挙げられる。
これらの他の成分は、それぞれ、１種を用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
＜工程２＞
前記工程２は、前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程である。
前記工程２は、前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程である。
前記乾燥は、常温下で行ってもよいが、生産性等の点から、加熱下で行うことが好ましい。
加熱下で乾燥する場合の加熱温度は特に制限されず、接着剤中の溶媒を揮発させることができる温度であることが好ましいが、好ましくは３０～７５℃、より好ましくは４５～７５℃である。
加熱下で乾燥する場合の加熱時間は、加熱温度により左右されるが、好ましくは６～３０秒、より好ましくは７．５～１５秒である。
該乾燥は、必要により、減圧下等の条件下で行ってもよい。
加熱下で乾燥する場合の加熱温度は特に制限されず、接着剤中の溶媒を揮発させることができる温度であることが好ましいが、好ましくは３０～７５℃、より好ましくは４５～７５℃である。
加熱下で乾燥する場合の加熱時間は、加熱温度により左右されるが、好ましくは６～３０秒、より好ましくは７．５～１５秒である。
該乾燥は、必要により、減圧下等の条件下で行ってもよい。
乾燥後の接着剤層付き基材フィルムを別のフィルムと貼り合わせる際には、加圧下で貼り合わせることが好ましい。
［別のフィルム］
前記別のフィルムとしては、前記基材フィルムとは異なるフィルムであれば特に制限されず、得られる積層体の所望の用途に応じて求められる性質（例：高防湿性、高透明性、耐黄変性、高ＵＶ遮光性、低ガス透過性、高機械適正性）を有する、従来公知の、包装用などに使用されてきたフィルムを用いることができる。
別のフィルムは、単層のフィルムであってもよく、多層のフィルムであってもよいが、単層のフィルムであることが好ましい。
前記別のフィルムとしては、前記基材フィルムとは異なるフィルムであれば特に制限されず、得られる積層体の所望の用途に応じて求められる性質（例：高防湿性、高透明性、耐黄変性、高ＵＶ遮光性、低ガス透過性、高機械適正性）を有する、従来公知の、包装用などに使用されてきたフィルムを用いることができる。
別のフィルムは、単層のフィルムであってもよく、多層のフィルムであってもよいが、単層のフィルムであることが好ましい。
高防湿性、高透明性、耐黄変性、高ＵＶ遮光性、低ガス透過性、高機械適正性の積層体を容易に得ることができる等の点から、前記基材フィルムとしてＰＣＴＦＥフィルムを用いる場合、別のフィルムとしては、塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）フィルム、プロピレン系樹脂（ＰＰ）フィルムが好ましく、塩化ビニル系樹脂フィルムがより好ましい。
前記塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニルを原料として得られる樹脂であれば特に制限されず、塩化ビニルの単独重合体または塩化ビニルと他のモノマーと共重合体が挙げられる。
前記他のモノマーとしては、特に限定されないが、例えば、エチレン、プロピレン、イソブテン等のオレフィン類またはその塩素化物、イソプレン、ブタジエン等のジエン類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル等のビニル化合物、マレイン酸またはそのエステルもしくはその酸無水物、アクリル酸またはそのエステル、メタクリル酸またはそのエステル、塩化ビニリデンが挙げられる。
また、前記塩化ビニル系樹脂としては、前記単独重合体または共重合体が部分的に架橋された樹脂であってもよい。また、塩化ビニル系樹脂のポリマーブレンド物、例えば、塩化ビニル樹脂とポリ塩化ビニリデンからなるポリマーブレンド物を用いてもよい。
これらのうち、塩化ビニルの単独重合体が好ましい。
これらのうち、塩化ビニルの単独重合体が好ましい。
前記塩化ビニル系樹脂のＪＩＳ Ｋ ６７２０－２に基づいて測定した平均重合度は、熱安定性および成形性に優れる本シートが得られる等の点から、好ましくは５００～５０００であり、より好ましくは５００～２０００である。
別のフィルムは、必要に応じて、樹脂以外の他の成分を、本発明の効果を損なわない範囲で含んでいてもよい。
該他の成分としては、例えば、分散剤、熱安定剤や耐光安定剤などの安定剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、可塑剤、滑剤、加工助剤、強化剤、顔料、紫外線散乱剤、帯電防止剤、酸化防止剤が挙げられる。
これらの他の成分は、それぞれ、１種を用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
該他の成分としては、例えば、分散剤、熱安定剤や耐光安定剤などの安定剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、可塑剤、滑剤、加工助剤、強化剤、顔料、紫外線散乱剤、帯電防止剤、酸化防止剤が挙げられる。
これらの他の成分は、それぞれ、１種を用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
別のフィルムの厚みは特に制限されず、得られる積層体の用途に応じて適宜選択すればよいが、該フィルム自体の有する性質が十分に発揮され、包装用に好適に用いることができる積層体を容易に得ることができる等の点から、好ましくは１００～２５０μｍ、より好ましくは１８０～２５０μｍである。
≪積層体≫
本方法によれば、基材フィルムと、接着剤層と、該基材フィルムとは異なる別のフィルムとがこの順で積層された積層体Ａを製造することができ、異物、特に直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少ない積層体Ａを製造することができる。
本方法によれば、基材フィルムと、接着剤層と、該基材フィルムとは異なる別のフィルムとがこの順で積層された積層体Ａを製造することができ、異物、特に直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が少ない積層体Ａを製造することができる。
本発明の一実施形態に係る積層体（以下「積層体Ｂ」ともいう。）は、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上である基材フィルムと、接着剤層と、前記基材フィルムとは異なる別のフィルムとがこの順で積層された積層体であって、
前記接着剤層の厚みが５～１０μｍであり、
直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が、前記積層体１ｍ2当たり２個未満の積層体である。
本方法において、基材フィルムとして、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上である基材フィルムを用いれば、この積層体Ｂを製造することができる。
前記接着剤層の厚みが５～１０μｍであり、
直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が、前記積層体１ｍ2当たり２個未満の積層体である。
本方法において、基材フィルムとして、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上である基材フィルムを用いれば、この積層体Ｂを製造することができる。
積層体Ｂにおける基材フィルム、接着剤（層）、別のフィルムとしては、前記積層体の製造方法の欄に記載のフィルムや接着剤（層）等が挙げられる。
積層体Ｂ１ｍ2当たりの、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数は、好ましくは１個以下である。
積層体Ａ１ｍ2当たりの、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数は、好ましくは２個未満、より好ましくは１個以下である。
該異物の数は、具体的には、下記実施例に記載の方法で測定される。
積層体Ａ１ｍ2当たりの、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数は、好ましくは２個未満、より好ましくは１個以下である。
該異物の数は、具体的には、下記実施例に記載の方法で測定される。
以下、積層体Ａおよび積層体Ｂを総称して「本積層体」ともいう。
本積層体は、基材フィルムと、接着剤層と、別のフィルムとを含めば特に制限されず、他の層を含んでいてもよい。例えば、本方法により得られた積層体を基材フィルムとして、本方法により、該積層体にさらに別のフィルムを積層することもできる。
本積層体は、基材フィルムと、接着剤層と、別のフィルムとを含めば特に制限されず、他の層を含んでいてもよい。例えば、本方法により得られた積層体を基材フィルムとして、本方法により、該積層体にさらに別のフィルムを積層することもできる。
本積層体は、医薬品や食品などの包装用樹脂シートとして好適に用いられ、特に、医薬品包装用樹脂シートとして好適に用いられる。
また、本積層体は、プレススルーパック包装シート（以下「ＰＴＰ包装シート」という。）として好適に用いられる。
該ＰＴＰ包装シートは、例えば、本積層体であるＰＴＰ包装シートに、公知の成形方法で所定の深さのポケット（深絞り部）を形成し、そのポケットに錠剤、カプセル剤などの形状の医薬品や食品等を収容し、開口部をアルミニウム箔などのシール材（蓋材）にて密封包装することで、ＰＴＰ包装体として使用される。
本積層体を含むＰＴＰ包装体は、医薬品や食品等の内容物の品質を安全に維持することができ、また、該内容物の取り出し性に優れる。
また、本積層体は、プレススルーパック包装シート（以下「ＰＴＰ包装シート」という。）として好適に用いられる。
該ＰＴＰ包装シートは、例えば、本積層体であるＰＴＰ包装シートに、公知の成形方法で所定の深さのポケット（深絞り部）を形成し、そのポケットに錠剤、カプセル剤などの形状の医薬品や食品等を収容し、開口部をアルミニウム箔などのシール材（蓋材）にて密封包装することで、ＰＴＰ包装体として使用される。
本積層体を含むＰＴＰ包装体は、医薬品や食品等の内容物の品質を安全に維持することができ、また、該内容物の取り出し性に優れる。
以下、本発明について実施例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されない。
下記試験で用いた接着剤の物性は以下のように測定した。
＜固形分＞
下記試験で用いた接着剤の固形分は、接着剤（主剤と硬化剤とを混合した直後の組成物）１±０．１ｇを平底皿に量り採り（量り採った接着剤の質量をｘｇとする）、質量既知（ｙｇ）の針金を使って均一に広げ、２３℃で２４時間乾燥させた後、加熱温度１０５℃で１時間（常圧下）加熱した時の、加熱残分および該針金の合計質量（ｚｇ）を測定し、下記式から算出した。
接着剤の固形分（質量％）＝（ｚ－ｙ）×１００／ｘ
下記試験で用いた接着剤の固形分は、接着剤（主剤と硬化剤とを混合した直後の組成物）１±０．１ｇを平底皿に量り採り（量り採った接着剤の質量をｘｇとする）、質量既知（ｙｇ）の針金を使って均一に広げ、２３℃で２４時間乾燥させた後、加熱温度１０５℃で１時間（常圧下）加熱した時の、加熱残分および該針金の合計質量（ｚｇ）を測定し、下記式から算出した。
接着剤の固形分（質量％）＝（ｚ－ｙ）×１００／ｘ
＜２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度＞
下記試験で用いた接着剤を２５℃の恒温槽に静置し、静置後の接着剤の粘度を、ザーンカップ＃３（（株）離合社製）を用いて測定した。
下記試験で用いた接着剤を２５℃の恒温槽に静置し、静置後の接着剤の粘度を、ザーンカップ＃３（（株）離合社製）を用いて測定した。
［実施例１］
図２に記載のラミネート機（図２の１０）を用いて積層体を製造した。
具体的には、基材フィルム（図２の１）として、Ａｃｌａｒフィルム（Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ社製、厚み：５１μｍ、１ｍ2当たりの直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数：３７個）を用い、ロールで該Ａｃｌａｒフィルムを流しながら、該Ａｃｌａｒフィルムの一方の面に、接着剤１（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５０質量％、粘度（２５℃）：６００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が３２質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：２２秒）を、ドライラミネート用グラビアロールとして、ハニカム形状の腐食版１（セル容積：７５ｃｍ3／ｍ2、セル深度：１２５μｍ、グラビア線数：７５線／インチ）を用いて、塗工厚みが７．７ｇ／ｍ2となるように塗工した（図２の２において）。
図２に記載のラミネート機（図２の１０）を用いて積層体を製造した。
具体的には、基材フィルム（図２の１）として、Ａｃｌａｒフィルム（Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ社製、厚み：５１μｍ、１ｍ2当たりの直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数：３７個）を用い、ロールで該Ａｃｌａｒフィルムを流しながら、該Ａｃｌａｒフィルムの一方の面に、接着剤１（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５０質量％、粘度（２５℃）：６００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が３２質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：２２秒）を、ドライラミネート用グラビアロールとして、ハニカム形状の腐食版１（セル容積：７５ｃｍ3／ｍ2、セル深度：１２５μｍ、グラビア線数：７５線／インチ）を用いて、塗工厚みが７．７ｇ／ｍ2となるように塗工した（図２の２において）。
次いで、接着剤を４５～７５℃に設定したオーブン（図２の５）で乾燥し、乾燥した接着剤と、別のフィルム（図２の３）としてのＰＶＣフィルム（大成化工（株））製、厚み：２００μｍ）とが接するようにドライラミネートして、積層体（図２の４）を製造した。
なお、前記塗工厚みは、以下のように測定した。
得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切り取ることで試験片を得、得られた試験片の質量（Ａｇ）を精密天秤で測定した。その後、試験片から、接着剤層の両面のフィルムを剥離して、剥離したフィルム面に付着している接着剤を酢酸エチルで完全にふき取った。接着剤をふき取った後の２枚のフィルムを８０℃で５分間乾燥した後、これらのフィルムの質量（Ｂｇ）を精密天秤で測定し、下記式から塗工厚みを算出した。
塗工厚み（ｇ／ｍ2）＝（Ａ－Ｂ）／０．０１
得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切り取ることで試験片を得、得られた試験片の質量（Ａｇ）を精密天秤で測定した。その後、試験片から、接着剤層の両面のフィルムを剥離して、剥離したフィルム面に付着している接着剤を酢酸エチルで完全にふき取った。接着剤をふき取った後の２枚のフィルムを８０℃で５分間乾燥した後、これらのフィルムの質量（Ｂｇ）を精密天秤で測定し、下記式から塗工厚みを算出した。
塗工厚み（ｇ／ｍ2）＝（Ａ－Ｂ）／０．０１
得られた積層体における接着剤層の厚みは７．０μｍであった。
＜積層体中の異物の数＞
得られた積層体中の異物の数を以下のようにして測定した。
得られた積層体を１ｍ×１ｍの大きさに切り取ることで試験片を得、得られた試験片の後ろから照明の光を当てながら、該試験片の前方より目視にて、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数を確認した。なお、異物の大きさは、マイクロスコープを用いて測定した。得られた積層体につき、１０枚の試験片を作製し、各試験片について、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数を確認し、１０枚の試験片中の異物の数の平均値を算出した。結果を表１に示す。
なお、基材フィルムとして用いた、Ａｃｌａｒフィルム中の直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数も同様にして測定した。
得られた積層体中の異物の数を以下のようにして測定した。
得られた積層体を１ｍ×１ｍの大きさに切り取ることで試験片を得、得られた試験片の後ろから照明の光を当てながら、該試験片の前方より目視にて、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数を確認した。なお、異物の大きさは、マイクロスコープを用いて測定した。得られた積層体につき、１０枚の試験片を作製し、各試験片について、直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数を確認し、１０枚の試験片中の異物の数の平均値を算出した。結果を表１に示す。
なお、基材フィルムとして用いた、Ａｃｌａｒフィルム中の直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数も同様にして測定した。
［実施例２］
塗工厚みが８．３ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは７．５μｍであった。
塗工厚みが８．３ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは７．５μｍであった。
［実施例３］
塗工厚みが８．７ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは７．９μｍであった。
塗工厚みが８．７ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは７．９μｍであった。
［実施例４］
実施例１において、接着剤１の代わりに、接着剤２（三井化学（株）製、脂肪族エステル系主剤（不揮発分：５０質量％）とイソシアネート系硬化剤（不揮発分：７５質量％）とを混合し、固形分が３５質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：２１．５秒）を用い、塗工厚みが９．４ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは８．５μｍであった。
実施例１において、接着剤１の代わりに、接着剤２（三井化学（株）製、脂肪族エステル系主剤（不揮発分：５０質量％）とイソシアネート系硬化剤（不揮発分：７５質量％）とを混合し、固形分が３５質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：２１．５秒）を用い、塗工厚みが９．４ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは８．５μｍであった。
［実施例５］
実施例１において、ハニカム形状の腐食版１の代わりに、格子状腐食版１（セル容積：５７ｃｍ3／ｍ2、セル深度：１３０μｍ、グラビア線数：９５線／インチ）を用いて、塗工厚みが５．３ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは４．８μｍであった。
実施例１において、ハニカム形状の腐食版１の代わりに、格子状腐食版１（セル容積：５７ｃｍ3／ｍ2、セル深度：１３０μｍ、グラビア線数：９５線／インチ）を用いて、塗工厚みが５．３ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは４．８μｍであった。
［比較例１］
実施例５において、接着剤１の代わりに、接着剤３（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が２２質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：１８．５秒）を用い、塗工厚みが３．８ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例５と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは３．５μｍであった。
実施例５において、接着剤１の代わりに、接着剤３（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が２２質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：１８．５秒）を用い、塗工厚みが３．８ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例５と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは３．５μｍであった。
［比較例２］
比較例１において、格子状腐食版１の代わりに、格子状腐食版２（セル容積：２７ｃｍ3／ｍ2、セル深度：９０μｍ、グラビア線数：１２０線／インチ）を用いて、塗工厚みが２．８ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは２．５μｍであった。
比較例１において、格子状腐食版１の代わりに、格子状腐食版２（セル容積：２７ｃｍ3／ｍ2、セル深度：９０μｍ、グラビア線数：１２０線／インチ）を用いて、塗工厚みが２．８ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは２．５μｍであった。
［比較例３］
比較例２において、接着剤３の代わりに、接着剤１を用い、塗工厚みが４ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例２と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは３．６μｍであった。
比較例２において、接着剤３の代わりに、接着剤１を用い、塗工厚みが４ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例２と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは３．６μｍであった。
［比較例４］
実施例１において、接着剤１の代わりに、接着剤４（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が１８質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：１３秒）を用い、ハニカム形状の腐食版１の代わりに、ハニカム形状の腐食版２（セル容積：１００ｃｍ3／ｍ2、セル深度：１５０μｍ、グラビア線数：４５線／インチ）を用い、塗工厚みが６．７ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは６．１μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（照明の光が透過できないほどヘイズ値が高い）であり、異物の数を確認することができなかった。
実施例１において、接着剤１の代わりに、接着剤４（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が１８質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：１３秒）を用い、ハニカム形状の腐食版１の代わりに、ハニカム形状の腐食版２（セル容積：１００ｃｍ3／ｍ2、セル深度：１５０μｍ、グラビア線数：４５線／インチ）を用い、塗工厚みが６．７ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は実施例１と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは６．１μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（照明の光が透過できないほどヘイズ値が高い）であり、異物の数を確認することができなかった。
［比較例５］
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤５（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が２５質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：１５秒）を用い、塗工厚みが９．３ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは８．５μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤５（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が２５質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：１５秒）を用い、塗工厚みが９．３ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは８．５μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
［比較例６］
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤６（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が３０質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：４５秒）を用い、塗工厚みが１１．１ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは１０．０μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤６（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５１質量％、粘度（２５℃）：２０００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が３０質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：４５秒）を用い、塗工厚みが１１．１ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは１０．０μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
［比較例７］
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤１を用い、塗工厚みが１２．４ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは１１．２μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤１を用い、塗工厚みが１２．４ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは１１．２μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
［比較例８］
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤７（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５０質量％、粘度（２５℃）：６００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が３７質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：４５秒）を用い、塗工厚みが１３．７ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは１２．５μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
比較例４において、接着剤４の代わりに、接着剤７（東洋モートン（株）製、ポリエステル系主剤（不揮発分：５０質量％、粘度（２５℃）：６００ｍＰａ・ｓ）とポリイソシアネート硬化剤（不揮発分：５２．５質量％、粘度（２５℃）：２０ｍＰａ・ｓ）とを混合し、固形分が３７質量％となるように酢酸エチルを用いて調整した接着剤、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度：４５秒）を用い、塗工厚みが１３．７ｇ／ｍ2となるように塗工した以外は比較例４と同様にして、積層体を製造し、得られた積層体中の異物の数を測定した。
得られた積層体における接着剤層の厚みは１２．５μｍであった。
なお、得られた積層体は、外観不良（気泡が大量に発生）であり、異物の数を確認することができなかった。
１：基材フィルム
２：接着剤
３：別のフィルム
４：積層体
５：オーブン
１０：ラミネート機
２：接着剤
３：別のフィルム
４：積層体
５：オーブン
１０：ラミネート機
Claims (6)
- セル容積が４５～９０ｃｍ3／ｍ2のドライラミネート用グラビアロールを用い、固形分が３０質量％以上であり、かつ、２５℃におけるザーンカップ＃３での粘度が１５～３０秒である接着剤を基材フィルム上に、グラビア方式で塗装する工程１と、
前記工程１で得られた接着剤を塗装した基材フィルムを乾燥後、別のフィルムと貼り合わせて積層体を得る工程２と
を含む、積層体の製造方法。 - 前記グラビアロールがハニカム形状を有するグラビアロールである、請求項１に記載の積層体の製造方法。
- 前記グラビアロールが腐食方式で形成されたグラビアロールである、請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
- 前記基材フィルムが、直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上であるフィルムである、請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
- 前記基材フィルムが、ポリクロロトリフルオロエチレンフィルムである、請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
- 直径０．１～０．４ｍｍの大きさの不純物の数が１ｍ2当たり１０個以上である基材フィルムと、接着剤層と、前記基材フィルムとは異なる別のフィルムとがこの順で積層された積層体であって、
前記接着剤層の厚みが４．５～１０μｍであり、
直径０．３～０．５ｍｍの大きさの異物の数が、前記積層体１ｍ2当たり２個未満である、
積層体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022156577A JP2024050014A (ja) | 2022-09-29 | 2022-09-29 | 積層体の製造方法および積層体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022156577A JP2024050014A (ja) | 2022-09-29 | 2022-09-29 | 積層体の製造方法および積層体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2024050014A true JP2024050014A (ja) | 2024-04-10 |
Family
ID=90622325
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022156577A Pending JP2024050014A (ja) | 2022-09-29 | 2022-09-29 | 積層体の製造方法および積層体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2024050014A (ja) |
-
2022
- 2022-09-29 JP JP2022156577A patent/JP2024050014A/ja active Pending
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