JP2024014756A - ガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品ガラス板を製造するにあたり、ホイールカッターによりガラス板にスクライブ線を形成する工程が含まれる場合に、製品ガラス板の品質の向上とホイールカッターの損傷の防止とを実現すること。【解決手段】ガラス板１上をホイールカッター３に走行させ、切断予定線４に沿ってスクライブ線２を形成するスクライブ工程Ｐ１を備えたガラス板の製造方法において、切断予定線４の始端４ａおよび終端４ｂが位置したガラス板１の端縁をそれぞれ第１端縁１ａおよび第２端縁１ｂとして、第１端縁１ａおよび第２端縁１ｂとそれぞれ隙間７，８を介して隣り合う第１補助部材５および第２補助部材６を配置し、スクライブ工程Ｐ１では、第１補助部材５から第１端縁１ａに乗り移った後、第１端縁１ａから第２端縁１ｂまで移動しつつスクライブ線２を形成し、その後に第２端縁１ｂから第２補助部材６に乗り移るように、ホイールカッター３を走行させる。【選択図】図２

Description

本開示はガラス板の製造方法に関する。

周知のように、製品ガラス板を製造するための工程には、製品ガラス板の元となるガラス板を切断する工程が含まれるのが通例である。ガラス板を切断する形態の一例としては、ガラス板に切断の起点となるスクライブ線を形成した後、ガラス板をスクライブ線に沿って折割って切断するものが挙げられる。特許文献１には、ガラス板にスクライブ線を形成するための手法の一例が開示されている。

同手法では、ガラス板の側方に案内板を配置すると共に、案内板の表面をガラス板の表面よりも上方に位置させることで、案内板の表面とガラス板の表面との間に段差を形成する。そして、案内板の表面上からガラス板側に向かってホイールカッターの走行を開始させ、ホイールカッターに段差を通過させて案内板の表面からガラス板の表面に乗り移らせる。その後、ガラス板の表面上をホイールカッターに走行させてスクライブ線を形成する。

上記の手法では、段差が設けられていることから、ホイールカッターが案内板からガラス板に乗り移る際には、ガラス板の端縁（案内板に隣接した端縁）から所定の距離を置いた位置で、ホイールカッターがガラス板の表面に着地する。これにより、上記の手法においては、ガラス板に対してスクライブ線の形成が開始される位置が、ガラス板の端縁から離間した位置となる。

特開２０１２－１６６９７０号公報

上記の手法によりガラス板にスクライブ線を形成した場合、スクライブ線の形成が開始される位置（以下、形成開始位置と表記）が、ガラス板の端縁から離間していることに起因して、ガラス板から切り出される製品ガラス板の品質が低下する問題がある。詳述すると、ガラス板の端縁から形成開始位置までの箇所では、スクライブ線が非形成であることから、当該箇所を所望のとおりに切断できない場合がある。その結果、製品ガラス板の形状が悪化し、その品質が低下してしまう可能性がある。

上述の問題に加え、ガラス板にスクライブ線を形成するに際しては、以下の問題が存在する。すなわち、ガラス板上を走行するホイールカッターは、スクライブ線の形成が完了したのち、ガラス板の端縁を通過してガラス板の外側に抜けていく。このとき、外側に抜けたホイールカッターと、ガラス板を支持している定盤等の支持台とが衝突し、ホイールカッターが損傷する可能性がある。なお、両者が衝突するのは、スクライブ線の形成時にはホイールカッターでガラス板を押圧しているために、ホイールカッターがガラス板の外側に抜けた瞬間に、支持台に対して強く押し付けられるためである。

上述の事情に鑑みて解決すべき技術的課題は、製品ガラス板を製造するにあたり、ホイールカッターによりガラス板にスクライブ線を形成する工程が含まれる場合に、製品ガラス板の品質の向上とホイールカッターの損傷の防止とを実現することである。

上記の課題を解決するための第１のガラス板の製造方法は、ガラス板上をホイールカッターに走行させることで、ガラス板の切断予定線に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ工程を備えた製造方法であって、切断予定線の始端が位置したガラス板の端縁を第１端縁とし、且つ、切断予定線の終端が位置したガラス板の端縁を第２端縁として、第１端縁および第２端縁とそれぞれ隙間を介して隣り合う第１補助部材および第２補助部材を配置し、スクライブ工程では、第１補助部材から第１端縁に乗り移ったのち、第１端縁から第２端縁まで移動しながらスクライブ線を形成し、その後に第２端縁から第２補助部材に乗り移るように、ホイールカッターを走行させることを特徴とする。

第１のガラス板の製造方法では、ホイールカッターが第１補助部材からガラス板の第１端縁に乗り移ったのち、第１端縁から第２端縁まで移動しながらスクライブ線を形成する。これにより、スクライブ線の形成が開始される位置、及び、形成が終了する位置が、ガラス板の端縁（第１端縁あるいは第２端縁）から離間した位置となることが回避される。言い換えれば、ガラス板の切断予定線の略全長に対して確実にスクライブ線を形成することができる。そのため、ガラス板から製品ガラス板を切り出すにあたり、スクライブ線に沿ってガラス板を折割って切断する際に、切断予定線の全長を所望のとおりに（切断予定線から逸れることなく）切断することが可能となる。その結果、製品ガラス板の形状の悪化が抑制され、その品質を向上させることができる。さらに、本製造方法では、ガラス板の第１端縁および第２端縁と、これらと隣り合う第１補助部材および第２補助部材との間にそれぞれ隙間を設けている。そのため、スクライブ工程の実行中における、第１端縁と第１補助部材との接触、及び、第２端縁と第２補助部材との接触についても防止することができる。これにより、接触に伴うガラス板の欠けやガラス粉の発生が抑制され、製品ガラス板の品質を更に向上させることが可能となる。加えて、本製造方法では、スクライブ線の形成が完了した後のホイールカッターが、ガラス板の第２端縁を通過してガラス板の外側に抜けるに際し、第２補助部材に乗り移る。これにより、外側に抜けたホイールカッターと、ガラス板を支持している定盤等の支持台とが衝突することも防げる。その結果、ホイールカッターの損傷を防止できる。以上のとおり、本製造方法によれば、製品ガラス板の品質の向上とホイールカッターの損傷の防止とを実現できる。

第２のガラス板の製造方法は、上記の第１のガラス板の製造方法において、第１端縁と第１補助部材との間の隙間を２ｍｍ以下にしたものであってもよい。

第２のガラス板の製造方法によれば、隙間を２ｍｍ以下としたことで、ホイールカッターが第１補助部材からガラス板の第１端縁に乗り移る際に、第１端縁に欠けが発生する等の可能性を大幅に抑制することが可能となる。

第３のガラス板の製造方法は、上記の第１又は第２のガラス板の製造方法において、ガラス板と第１補助部材との間におけるホイールカッターの走行面の高低差、及び、ガラス板と第２補助部材との間におけるホイールカッターの走行面の高低差を、それぞれガラス板の厚みに対して１０％以下にしたものであってもよい。

第３のガラス板の製造方法によれば、走行面の高低差がガラス板の厚みに対し１０％以下とされていることで、スクライブ線の形成が開始される位置、及び、形成が終了する位置が、ガラス板の端縁（第１端縁あるいは第２端縁）から離間した位置となることを一層好適に防げる。

第４のガラス板の製造方法は、上記の第１～第３のいずれかのガラス板の製造方法において、ガラス板、第１補助部材、および第２補助部材の厚みを同一にしたものであってもよい。ここで、「ガラス板、第１補助部材、および第２補助部材の厚みが同一」とは、三者の厚みが完全に同一である場合のみでなく、ガラス板の厚みを基準として、第１補助部材および第２補助部材の厚みが、±１％の範囲内に収まる場合も含む。

第４のガラス板の製造方法によれば、上述した走行面の高低差を小さくする上で好適である。これは、例えばガラス板、第１補助部材、および第２補助部材の三者を同一の支持台上（定盤等）に載置した場合に、三者の厚みが同一であれば走行面の高さが揃うためである。

第５のガラス板の製造方法は、上記の第１～第４のいずれかのガラス板の製造方法において、第１端縁から第２端縁までスクライブ線を形成するものであってもよい。

第５のガラス板の製造方法によれば、ガラス板の切断予定線の全長に対して確実にスクライブ線を形成することが可能となる。

第６のガラス板の製造方法は、上記の第１～第５のいずれかのガラス板の製造方法において、ホイールカッターと、ガラス板の厚み方向に沿って延びる軸部と、軸部の軸線を中心として揺動が可能な状態でホイールカッターを保持するホルダーと、を備えたスクライブユニットを用いると共に、ホイールカッターの回転軸を、軸部の軸線から軸径方向にオフセットさせて位置させたものであってもよい。

第７のガラス板の製造方法は、上記の第６のガラス板の製造方法において、ホイールカッターが第１補助部材上を走行する距離を５ｍｍ以上にしたものであってもよい。

第７のガラス板の製造方法によれば、上記のスクライブユニットを用いてスクライブ工程を実行した場合でも、ガラス板に形成されるスクライブ線の蛇行を防止することが可能となる。詳述すると、上記のスクライブユニットでは、ホイールカッターを保持するホルダーが軸部の軸線を中心として揺動が可能であると共に、ホイールカッターの回転軸が軸部の軸線から軸径方向にオフセットして位置している。このため、ホイールカッターが走行を開始した直後の時点では、ホイールカッターが蛇行しやすい状態にある。しかしながら、走行の開始後にホイールカッターが所定の距離（おおよそ１ｍｍ以上）を走行し終えると、ホイールカッターは真っ直ぐに走行する状態となる。そのため、第１補助部材上で５ｍｍ以上の距離をホイールカッターに走行させた後、ガラス板の第１端縁に乗り移らせてスクライブ線を形成するようにすれば、ホイールカッターが真っ直ぐ走行する状態の下でスクライブ線を形成できる。従って、ガラス板に形成されるスクライブ線の蛇行を防止できる。

第８のガラス板の製造方法は、上記の第１～第７のいずれかのガラス板の製造方法において、第２端縁から第２補助部材に乗り移らせたホイールカッターを、第２補助部材から離反する方向に移動させるものであってもよい。

第８のガラス板の製造方法によれば、ガラス板の第２端縁から第２補助部材に乗り移ったホイールカッターが、第２補助部材を通過したのちに、当該第２補助部材を支持している定盤等の支持台と衝突することを抑制できる。その結果、ホイールカッターの損傷を一層好適に防止することが可能となる。

本開示に係るガラス板の製造方法によれば、製品ガラス板を製造するにあたり、ホイールカッターによりガラス板にスクライブ線を形成する工程が含まれる場合に、製品ガラス板の品質の向上とホイールカッターの損傷の防止とを実現することが可能となる。

ガラス板の製造方法に含まれるスクライブ工程を示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれるスクライブ工程（スクライブ線の形成前の状態）を示す平面図である。 ガラス板の製造方法に含まれるスクライブ工程（スクライブ線の形成後の状態）を示す平面図である。 スクライブ工程に用いるスクライブユニットを示す側面図である。 スクライブ工程に用いるスクライブユニットを示す部分断面図である。 ガラス板の製造方法に含まれるスクライブ工程（スクライブ線の形成前の状態）を示す平面図である。 ガラス板の製造方法に含まれるスクライブ工程（スクライブ線の形成後の状態）を示す平面図である。

以下、実施形態に係るガラス板の製造方法について添付の図面を参照しながら説明する。なお、実施形態の説明で参照する各図面に表示したＸ方向、Ｙ方向、及びＺ方向は、互いに直交する方向である。

＜第一実施形態＞
図１～図３に示すように、本製造方法は、ガラス板１から後に製品ガラス板となる部位１ｘ（図２及び図３に斜線を施して示す部位）を切り出すために、ガラス板１に切断の起点となるスクライブ線２を形成するスクライブ工程Ｐ１を備えている。

スクライブ工程Ｐ１では、平置き姿勢とされたガラス板１上をホイールカッター３に走行させることで、ガラス板１の切断予定線４に沿ってスクライブ線２を形成する。後に詳述するが、本スクライブ工程Ｐ１では、ホイールカッター３を第１補助部材５からガラス板１、ガラス板１から第２補助部材６へと順番に乗り移らせながらスクライブ線２を形成する。なお、図１はスクライブ工程Ｐ１におけるホイールカッター３の動作を示し、図２はスクライブ線２の形成前の状態を示し、図３はスクライブ線２の形成後の状態を示している。

ガラス板１の形状は特に限定されるものではないが、本実施形態のガラス板１は、Ｘ方向に延びた長辺と、Ｙ方向に延びた短辺とを有する矩形状をなしている。ガラス板１のサイズ（長辺×短辺）は、一例として２００ｍｍ×２００ｍｍ～４０００ｍｍ×４０００ｍｍである。また、ガラス板１の厚みは、一例として０．２０ｍｍ～３．０ｍｍである。なお、後に製品ガラス板となる部位１ｘの形状は特に限定されるものではないが、本実施形態では帯状の形状をなしている。部位１ｘの幅（ガラス板１の長辺と切断予定線４との距離に等しい）は、一例として１０ｍｍ～１５０ｍｍである。

切断予定線４はＸ方向に延びた状態でガラス板１を横断している。切断予定線４の始端４ａ及び終端４ｂは、それぞれガラス板１の第１端縁１ａおよび第２端縁１ｂに位置している。ここで言う「ガラス板の端縁」とは、ガラス板１を平面視した場合（Ｚ方向から視た場合）に、ガラス板１の外周輪郭を形成する箇所である。なお、本実施形態では、第１端縁１ａおよび第２端縁１ｂがそれぞれガラス板１の短辺に該当する。勿論であるが、本実施形態の変形例として、第１端縁１ａおよび第２端縁１ｂがそれぞれガラス板１の長辺に該当するものであってもよい。

切断予定線４が延びる方向（Ｘ方向）において、ガラス板１の一方側の側方には第１補助部材５が配置されており、他方側の側方には第２補助部材６が配置されている。詳細には、ガラス板１の第１端縁１ａおよび第２端縁１ｂとそれぞれ隙間７，８を介して隣り合うように第１補助部材５および第２補助部材６が配置されている。本実施形態では、第１補助部材５および第２補助部材６が共に板で構成されている。板の材質は特に限定されるものではないが、本実施形態ではガラス板である。

ガラス板１、第１補助部材５、および第２補助部材６の厚みＴ１，Ｔ２，Ｔ３は同一となっている。これにより、ガラス板１と第１補助部材５との間で、ホイールカッター３が走行する走行面１ｓ，５ｓの高低差がゼロとなっている。同様にして、ガラス板１と第２補助部材６との間で、ホイールカッター３の走行面１ｓ，６ｓの高低差がゼロとなっている。しかしながらこの限りではなく、上記の２つの高低差はそれぞれガラス板１の厚みに対して１０％以下であればよい。すなわち、ガラス板１、第１補助部材５、および第２補助部材６の厚みＴ１，Ｔ２，Ｔ３は異なっていてもよい。

切断予定線４が延びる方向（Ｘ方向）に沿った第１補助部材５の幅は、１００ｍｍ以上とすることが好ましい。これは、第１補助部材５において、後述の距離Ｌを確保するためである。切断予定線４が延びる方向（Ｘ方向）に沿った第２補助部材６の幅も、１００ｍｍ以上とすることが好ましい。これは、ガラス板１から第２補助部材６に乗り移ったホイールカッター３が、第２補助部材６を通過したのちに、後述の支持部材と衝突する事態を回避するためである。

ガラス板１の第１端縁１ａと第１補助部材５の端縁５ａとの間に形成された隙間７の幅Ｗ１は２ｍｍ以下とされている。しかしながらこの限りではなく、幅Ｗ１は２ｍｍ超であってもよい。ただし、ホイールカッター３が第１補助部材５からガラス板１に乗り移る際に、ガラス板１の第１端縁１ａに欠けが発生する等の可能性を抑制するため、幅Ｗ１の上限は、ホイールカッター３の直径に対して８０％とすることが好ましい。

ガラス板１の第２端縁１ｂと第２補助部材６の端縁６ｂとの間に形成された隙間８の幅Ｗ２は、本実施形態において隙間７の幅Ｗ１よりも幅広とされている。しかしながらこの限りではなく、幅Ｗ２は幅Ｗ１と同一幅であってもよいし、幅Ｗ１と比較して幅狭であってもよい。

ガラス板１、第１補助部材５、および第２補助部材６の三者は、図示省略の支持部材上に配置されている。支持部材の一例としては、三者１，５，６を支持する支持面を有する定盤や、三者１，５，６を搬送する搬送面を有するコンベア等を用いることが可能である。定盤やコンベアは、三者１，５，６を支持面あるいは搬送面に吸着して固定するための機構を備えている。そして、スクライブ工程Ｐ１の実行中には、三者１，５，６の相対的な位置関係が変化することを抑制する目的のため、三者１，５，６を定盤の支持面やコンベアの搬送面に吸着して固定する。なお、三者１，５，６と支持面又は搬送面との間には保護シート（例えばＰＦＳ、合紙等）を介在させることが好ましい。

ここで、上記の隙間７の幅Ｗ１および隙間８の幅Ｗ２を調節する形態の一例としては、例えば目視により第１補助部材５、および第２補助部材６の位置を調節する、ガラス板１の第１端縁１ａ及び第２端縁１ｂに、厚みＷ１及びＷ２、幅がガラス板１の厚みＴ１よりも僅かに広い幅のゴムバンドを当接させ、その後第１補助部材５、および第２補助部材６をゴムバンドに当接させることで幅Ｗ１および幅Ｗ２を調節する形態が挙げられる。

以下、図４及び図５に基づいてスクライブ工程Ｐ１の実行に用いるスクライブユニット９について説明する。

図４及び図５に示すように、スクライブユニット９は、ホイールカッター３と、ガラス板１の厚み方向（Ｚ方向）に沿って延びる軸部１０（図５では軸線１０ａのみを図示）と、軸部１０の軸線１０ａを中心として揺動が可能な状態でホイールカッター３を保持するホルダー１１とを備えている。

ホイールカッター３は回転軸３ａを備え、回転軸３ａはホルダー１１に支持されている。ホイールカッター３の径は、一例として２．５ｍｍ～６ｍｍである。また、ホイールカッター３の刃先角は、一例として２５°～８０°である。ホルダー１１は、軸部１０の軸線１０ａを中心として揺動することで、ホルダー１１と共にホイールカッター３を揺動させる。ここで、一例として平面視で±３０°の範囲内でホイールカッター３が揺動する（θ＝３０°）。ホイールカッター３の回転軸３ａは、軸部１０の軸線１０ａから軸径方向にオフセットして位置している。なお、オフセット量Ｇは、一例として１ｍｍ～１０ｍｍである。

本スクライブユニット９では、ホイールカッター３が走行を開始した直後の時点においては、ホイールカッター３が蛇行しやすい状態となる。しかし、走行の開始後にホイールカッター３が所定の距離（おおよそ１ｍｍ以上）を走行し終えると、ホイールカッター３は真っ直ぐに走行する状態となる。

本スクライブユニット９は、ホルダー１１、及び、ホルダー１１に保持されたホイールカッター３を上下方向に移動させるためのシリンダー機構（詳細は図示省略）を更に備えている。

シリンダー機構の稼働によりホルダー１１が下方に移動しようとすると、ホイールカッター３により、第１補助部材５、ガラス板１、および第２補助部材６のそれぞれの走行面５ｓ，１ｓ，６ｓを押圧することが可能である。一方、シリンダー機構の稼働によりホルダー１１が上方に移動すると、ホイールカッター３は、第２補助部材６の走行面６ｓから上方に離反することが可能である。

以下、既述の説明を踏まえ、図１～図３に基づいてスクライブ工程Ｐ１を実行する際の具体的な流れを時系列の順で説明する。

スクライブ工程Ｐ１では、まず、第１補助部材５上からガラス板１側に向かってホイールカッター３の走行を開始させる（図１及び図２に実線で示した位置から走行開始）。第１補助部材５上を走行中のホイールカッター３は、第１補助部材５の走行面５ｓを押圧しながら走行する。次に、ホイールカッター３が第１補助部材５の端縁５ａまで到達すると、隙間７を通過させて第１補助部材５の端縁５ａからガラス板１の第１端縁１ａにホイールカッター３を乗り移らせる。なお、本実施形態では第１補助部材５がガラス板であるため、ホイールカッター３の走行に伴って第１補助部材５の走行面５ｓにはスクライブ線２ａが形成される。

ここで、第１補助部材５の端縁５ａからガラス板１の第１端縁１ａに乗り移る前に、ホイールカッター３が第１補助部材５上を走行する距離Ｌは５０ｍｍ以上とする。これは、５０ｍｍ以上の距離を走行させることで、ホイールカッター３を蛇行しやすい状態から真っ直ぐ走行する状態に切り替えてから、ガラス板１の第１端縁１ａに乗り移らせるためである。

次に、ガラス板１の第１端縁１ａから第２端縁１ｂまでホイールカッター３を移動させることにより、切断予定線４の始端４ａから終端４ｂまでの全長（第１端縁１ａから第２端縁１ｂまでの全長）に対して真っ直ぐにスクライブ線２を形成する。このとき、ホイールカッター３によりガラス板１の走行面１ｓを押圧しながらスクライブ線２を形成していく。次に、ホイールカッター３がガラス板１の第２端縁１ｂに到達すると、隙間８を通過させて第２端縁１ｂから第２補助部材６の端縁６ｂにホイールカッター３を乗り移らせる。

最後に、ホイールカッター３を、第２補助部材６上から上方に移動させることで、当該第２補助部材６の走行面６ｓから離反させる（図１に離反したホイールカッター３を二点鎖線で表示）。なお、本実施形態では第２補助部材６がガラス板であるため、ホイールカッター３の走行に伴って第２補助部材６の走行面６ｓにはスクライブ線２ｂが形成される。以上によりスクライブ工程Ｐ１が完了する。

スクライブ工程Ｐ１の完了後には、スクライブ線２が形成されたガラス板１を、当該スクライブ線２に沿って折割って切断する。これにより、ガラス板１から後に製品ガラス板となる部位１ｘが切り出される。このとき、ガラス板１の切断予定線４の全長に対して確実かつ真っ直ぐにスクライブ線２が形成されているため、切断予定線４の全長を所望のとおりに（切断予定線４から逸れることなく）切断することが可能となる。その結果、後に製品ガラス板となる部位１ｘの形状の悪化が阻止され、製品ガラス板の品質を向上させることができる。このとおり、本製造方法では、いわゆる捨て切り（ガラス板１の外周端部を含んだ部位を製品ガラス板とせずに廃棄）が不要となる。

＜第二実施形態＞
第二実施形態については上記の第一実施形態との相違点のみを説明し、第一実施形態で説明済みの要素と実質的に同一の要素については同一の符号を付すことで重複する説明を省略する。

図６及び図７に示すように、本実施形態では、スクライブ工程Ｐ１でスクライブ線２を形成する対象となるガラス板１が複数枚（ここでは三枚）となっている。以下、三枚のガラス板１をそれぞれガラス板１２，１３，１４と表記して区別する場合がある。なお、本実施形態では、ガラス板１の枚数が三枚となっているが、枚数は二枚あるいは四枚以上であってもよい。

三枚のガラス板１について、隣り合う二枚のガラス板１の相互間（ガラス板１２とガラス板１３との相互間、及び、ガラス板１３とガラス板１４との相互間）には、それぞれ隙間１５が形成されている。各隙間１５の幅は、上記の隙間７の幅Ｗ１と同様にして設定されることが好ましい。

スクライブ工程Ｐ１では、ホイールカッター３を第１補助部材５からガラス板１２、ガラス板１２からガラス板１３、ガラス板１３からガラス板１４、ガラス板１４から第２補助部材６へと順番に乗り移らせながらスクライブ線２を形成する。隣り合う二枚のガラス板１の間をホイールカッター３が乗り移る際には、隙間１５の通過に伴って上流側のガラス板１の第２端縁１ｂから下流側のガラス板１の第１端縁１ａに乗り移る。

本実施形態では、ガラス板１３がガラス板１２にとっての第２補助部材として機能する。また、ガラス板１２およびガラス板１４がガラス板１３にとっての第１補助部材および第２補助部材としてそれぞれ機能する。さらに、ガラス板１３がガラス板１４にとっての第１補助部材として機能する。

１ ガラス板
１ａ ガラス板の第１端縁
１ｂ ガラス板の第２端縁
２ スクライブ線
３ ホイールカッター
３ａ ホイールカッターの回転軸
４ 切断予定線
４ａ 切断予定線の始端
４ｂ 切断予定線の終端
５ 第１補助部材
５ｓ 第１補助部材の走行面
６ 第２補助部材
６ｓ 第２補助部材の走行面
７ 隙間
８ 隙間
９ スクライブユニット
１０ 軸部
１０ａ 軸部の軸線
１１ ホルダー
１２ ガラス板
１３ ガラス板
１４ ガラス板
１５ 隙間
Ｇ オフセット量
Ｌ 距離
Ｐ１ スクライブ工程
Ｔ１ ガラス板の厚み
Ｔ２ 第１補助部材の厚み
Ｔ３ 第２補助部材の厚み

Claims (8)

1. ガラス板上をホイールカッターに走行させることで、前記ガラス板の切断予定線に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ工程を備えたガラス板の製造方法であって、
   前記切断予定線の始端が位置した前記ガラス板の端縁を第１端縁とし、且つ、前記切断予定線の終端が位置した前記ガラス板の端縁を第２端縁として、前記第１端縁および前記第２端縁とそれぞれ隙間を介して隣り合う第１補助部材および第２補助部材を配置し、
   前記スクライブ工程では、前記第１補助部材から前記第１端縁に乗り移ったのち、前記第１端縁から前記第２端縁まで移動しながら前記スクライブ線を形成し、その後に前記第２端縁から前記第２補助部材に乗り移るように、前記ホイールカッターを走行させることを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記第１端縁と前記第１補助部材との間の隙間を２ｍｍ以下にしたことを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記ガラス板と前記第１補助部材との間における前記ホイールカッターの走行面の高低差、及び、前記ガラス板と前記第２補助部材との間における前記ホイールカッターの走行面の高低差を、それぞれ前記ガラス板の厚みに対して１０％以下にしたことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記ガラス板、前記第１補助部材、および前記第２補助部材の厚みを同一にしたことを特徴とする請求項３に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記第１端縁から前記第２端縁まで前記スクライブ線を形成することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記ホイールカッターと、前記ガラス板の厚み方向に沿って延びる軸部と、前記軸部の軸線を中心として揺動が可能な状態で前記ホイールカッターを保持するホルダーと、を備えたスクライブユニットを用いると共に、
   前記ホイールカッターの回転軸を、前記軸部の軸線から軸径方向にオフセットさせて位置させたことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
7. 前記ホイールカッターが前記第１補助部材上を走行する距離を５ｍｍ以上にしたことを特徴とする請求項６に記載のガラス板の製造方法。
8. 前記第２端縁から前記第２補助部材に乗り移らせた前記ホイールカッターを、前記第２補助部材から離反する方向に移動させることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。

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