JP2024011719A - 化粧紙および化粧板並びに化粧紙の製造方法および化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂層と下地着色層との密着性が高く耐傷性に優れた化粧板および該化粧板に用いられる化粧紙と、その製造方法を提供する。【解決手段】化粧紙１０は、原紙１と、前記原紙１の上側ＵＰに形成され、上側ＵＰの面２ｓにコロナ処理を施された熱可塑性樹脂層２と、前記熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの前記面２ｓに印刷により形成され、ウレタン樹脂を１０％以上含む下地着色層３と、前記下地着色層３の上側ＵＰに、印刷により形成された絵柄模様層４と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、化粧紙および化粧板並びに化粧紙の製造方法および化粧板の製造方法に関する。

家具や住宅用建材の表面材として用いられる化粧紙は、絵柄による意匠性を付与する絵柄模様層を原紙の一方の面に積層されて形成される。

原紙と絵柄模様層とを備える化粧紙として、特許文献１に記載の化粧紙がある。特許文献１に記載の化粧紙は、熱可塑性樹脂層と下地着色層と絵柄模様層とをこの順に原紙の一方の面に積層した化粧紙である。熱可塑性樹脂層は、防湿性を有する層である。下地着色層は、原紙又は熱可塑性樹脂層の色又は質感が絵柄模様層に透過するのを防ぐための層である。特許文献１に記載の化粧紙は、原紙と絵柄模様層との間に防湿性を有する熱可塑性樹脂層を備えるため、耐水性および耐油性に優れた化粧紙を提供できる。

特開２０２０－７５４４２号公報

しかしながら、特許文献１に記載の化粧紙は、熱可塑性樹脂層の直上に下地着色層を形成するため、熱可塑性樹脂層と下地着色層との密着性が乏しく、耐傷性が劣る虞がある。

上記事情を踏まえ、本発明は、熱可塑性樹脂層の直上に下地着色層を形成する化粧紙に関する以上のような問題に鑑みてなされたもので、熱可塑性樹脂層と下地着色層との密着性が高く耐傷性に優れた化粧板および該化粧板に用いられる化粧紙と、その製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の化粧紙は、原紙と、前記原紙の上側に形成され、上側の面にコロナ処理を施された熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の上側の前記面に印刷により形成され、ウレタン樹脂を１０％以上含む下地着色層と、前記下地着色層の上側に、印刷により形成された絵柄模様層と、を備える。

上記化粧紙では、前記下地着色層は、イソシアネート硬化剤を含んでもよい。

上記化粧紙では、前記熱可塑性樹脂層の厚さは、１０μｍ以上２０μｍ以下、かつ、前記原紙の厚さの２０％以上であってもよい。

上記化粧紙では、前記絵柄模様層の上側に形成された艶消し層と、前記艶消し層の上側、かつ、前記絵柄模様層の絵柄と同調した位置に形成され、前記艶消し層と異なる光沢を有する表面保護層と、を備えてもよい。

本発明の化粧板は、上記の化粧紙と、前記化粧紙の下側に接着された基材と、を備える。

本発明の化粧紙の製造方法は、原紙の上側に熱可塑性樹脂層を形成する工程と、前記熱可塑性樹脂層の上側の面にコロナ処理を施す工程と、前記熱可塑性樹脂層の上側の前記面に、有機固形分としてウレタン樹脂を１０％以上含有するインキを印刷することにより下地着色層を形成する工程と、前記下地着色層の上側に、絵柄模様層を印刷により形成する工程と、を備える。

上記化粧紙の製造方法は、前記絵柄模様層の上側に艶消し層を形成する工程と、前記艶消し層の上側、かつ、前記絵柄模様層の絵柄と同調した位置に、前記艶消し層と異なる光沢を有する表面保護層を形成する工程と、を備えてもよい。

本発明の化粧板の製造方法は、上記化粧紙の製造方法により製造した化粧紙の下側に基材を接着する工程を備える。

本発明の化粧紙および化粧板によれば、熱可塑性樹脂層と下地着色層との密着性が高く耐傷性に優れた化粧板および該化粧板に用いられる化粧紙と、その製造方法を提供することができる。

本実施形態に係る化粧板の断面図である。

本発明の一実施形態について、図１を参照して説明する。

図１は、本実施形態に係る化粧板１００の断面図である。
本実施形態では、図１に示すように、化粧板１００の厚さ方向を「上下方向Ｖ」、化粧紙１０に基材２０を接着する側を上下方向Ｖにおける「下側ＬＯ」、化粧紙１０に基材２０を接着する側と反対側を上下方向Ｖにおける「上側ＵＰ」と定義する。

化粧板１００は、化粧紙１０と基材２０とを備える。
基材２０は、化粧紙１０の下側ＬＯに接着されている。基材２０としては、パーチクルボード又は中密度繊維板（ＭＤＦ）等を採用できる。また、基材２０として、アルミニウム又はステンレス等の金属系の板状の部材、ポリエチレン等の樹脂からなる芯材の両側にアルミニウム等の金属を貼り付けた複合板を採用してもよい。

化粧紙１０は、原紙１と熱可塑性樹脂層２と下地着色層３と絵柄模様層４と艶消し層５と表面保護層６とを備える。

原紙１は、化粧紙１０の下側ＬＯに積層された層である。原紙１として、薄葉紙又はチタン紙等の繊維質シートを採用できる。また、原紙１の坪量は２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下が望ましい。これにより、原紙１にコシを持たせることができるため、化粧紙１０がシワになり難く、かつ、化粧紙１０のカールの発生を防止することができる。

熱可塑性樹脂層２は、原紙１の上側ＵＰに形成された層である。熱可塑性樹脂層２として、ポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を採用できる。また、熱可塑性樹脂層２として防湿性を有する材料を採用するのが望ましい。防湿性を有する熱可塑性樹脂層２を採用することで原紙１および基材２０まで水蒸気が透過するのを防ぐことができ、耐水性に優れた化粧紙１０および化粧板１００を形成できる。また、熱可塑性樹脂層２の厚さは、１０μｍ以上２０μｍ以下、かつ、原紙１の厚さの２０％以上が望ましい。熱可塑性樹脂層２の厚さを１０μｍ以上、かつ、原紙１の厚さの２０％以上にすることで、十分な防湿効果を得ることができる。また、熱可塑性樹脂層２の厚さを２０μｍ以下にすることで、化粧紙１０のカールの発生を防止することができる。

熱可塑性樹脂層２の積層方法として、溶融押出成形法、ドライラミネーション、ウェットラミネーション、ノンソルベントラミネーション又はワックスラミネーション等を採用できる。

熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓにはコロナ処理を施して極性基を生成させ、濡れ性を向上させる。これにより、熱可塑性樹脂層２と熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰに形成された下地着色層３との密着性が高くなる。

下地着色層３は、熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓに印刷により形成された層である。下地着色層３は、イソシアネート硬化剤を添加した２液硬化型ウレタン樹脂系インキであり、有機固形分としてウレタン樹脂を１０％以上含有するインキで形成された層である。また、印刷方法として、グラビア印刷、フレキソ印刷又はシルクスクリーン印刷等を採用できる。
ウレタン樹脂は極性基を有するため、密着性に優れる。そのため、コロナ処理を施した熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓに、ウレタン樹脂を１０％以上含有する下地着色層３を形成することで、熱可塑性樹脂層２と下地着色層３とは高い密着性を有する。

絵柄模様層４は、下地着色層３の上側ＵＰに印刷により形成された層であり、例えば、木目、石目又は砂目等の絵柄の印刷を施すことで形成された層である。印刷方法として、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷又はインクジェット印刷等の公知の印刷方法を採用できる。また、絵柄模様層４には、採用する印刷方法に適した公知の印刷インキを採用できる。

艶消し層５は、絵柄模様層４の上側ＵＰに形成された層である。艶消し層５には、絵柄模様層４の絵柄を透視できる程度に透明又は半透明な材質を採用するのが望ましい。艶消し層５として、ウレタン結合を有する熱硬化性樹脂又はアクリル樹脂等の電離放射硬化性樹脂等を採用できる。艶消し層５を形成する方法として、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷又はインクジェット印刷等の公知の印刷方法を採用できる。また、艶消し層５は、公知のコーティング装置を用いて形成されてもよい。

表面保護層６は、艶消し層５の上側ＵＰに形成された層である。表面保護層６には、艶消し層５を通して絵柄模様層４の絵柄を透視できる程度に透明又は半透明な材質を採用するのが望ましい。表面保護層６として、ウレタン結合を有する熱硬化性樹脂又はアクリル樹脂等の電離放射硬化性樹脂等を採用できる。表面保護層６を形成する方法として、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷又はインクジェット印刷等の公知の印刷方法を採用できる。また、表面保護層６は、公知のコーティング装置を用いて形成されてもよい。

艶消し層５と表面保護層６とは、異なる光沢を有する。艶消し層５と表面保護層６との光沢の差を付与する方法として、艶消し層５に艶消材を添加する方法がある。艶消し層５に艶消材を添加することで、艶消し層５の光沢を表面保護層６の光沢よりも低い光沢にできる。また、艶消し層５と表面保護層６との光沢に差を付与できる程度に、艶消し層５と表面保護層６とに異なる添加量の艶消材を添加してもよい。艶消し層５と表面保護層６との光沢の差によって、人間の目の錯覚を利用して、視覚的に立体感を感じさせることができる。

表面保護層６は、絵柄模様層４の絵柄と同調した位置に形成された層である。例えば、絵柄模様層４が木目柄を有する場合、木目柄の導管部分と同調した位置に表面保護層６を形成することで、艶消し層５と表面保護層６との光沢の差によって導管部分に視覚的な立体感を付与し、より天然木材の見た目に近い木目柄の化粧紙１０を提供することができる。

次に、化粧紙１０および化粧板１００の製造方法を説明する。
まず、化粧紙１０の製造方法は、原紙１の上側ＵＰに熱可塑性樹脂層２を形成する工程と、熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓにコロナ処理を施す工程と、熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓに、有機固形分としてウレタン樹脂を１０％以上含有するインキを印刷することにより下地着色層３を形成する工程とを有する。

コロナ処理により生成された熱可塑性樹脂層２の極性基と下地着色層３のインキに含まれるウレタン樹脂が有する極性基とが結合することで密着性が向上するため、有機固形分としてウレタン樹脂を１０％以上含有するインキで下地着色層３を形成することで熱可塑性樹脂層２と下地着色層３との密着性を向上させることができる。

さらに、化粧紙１０の製造方法は、下地着色層３の上側ＵＰに絵柄模様層４を印刷により形成する工程と、絵柄模様層４の上側ＵＰに艶消し層５を形成する工程と、艶消し層５の上側ＵＰに、艶消し層５と異なる光沢を有する表面保護層６を形成する工程とを有する。このとき、表面保護層６は絵柄模様層４の絵柄と同調した位置に形成される。

異なる光沢を有する艶消し層５と表面保護層６とを積層することで、視覚的な立体感を付与できる。さらに、表面保護層６を絵柄模様層４の絵柄と同調した位置に形成することで、絵柄模様層４の絵柄と同調した視覚的な立体感を付与することができる。例えば、絵柄模様層４が木目柄を有する場合、木目柄の導管部分と同調した位置に表面保護層６を形成することで、艶消し層５と表面保護層６との光沢の差によって導管部分に視覚的な立体感を付与し、より天然木材の見た目に近い木目柄の化粧紙１０を提供することができる。

こうして、本実施形態の化粧紙１０が形成される。

化粧板１００の製造方法は、化粧紙１０の下側ＬＯに基材２０を接着する工程を有する。こうして、本実施形態の化粧板１００が形成される。

本実施形態の化粧紙１０および化粧板１００によれば、コロナ処理を施した熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓに、ウレタン樹脂を１０％以上含有するインキで下地着色層３を形成するため、熱可塑性樹脂層２と下地着色層３とは高い密着性を有する。
その結果、熱可塑性樹脂層２と下地着色層３との密着性が高く耐傷性に優れた化粧板１００と、化粧板１００に用いられる化粧紙１０を提供することができる。

以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。また、上述の一実施形態および以下で示す変形例において示した構成要素は適宜に組み合わせて構成することが可能である。

（変形例１）
上記実施形態において、表面保護層６は、絵柄模様層４の絵柄と同調した位置に形成されるが、表面保護層の態様はこれに限定されない。表面保護層は、絵柄模様層４の絵柄と同調した位置に形成されなくてもよい。

（変形例２）
上記実施形態において、化粧紙１０は艶消し層５を備えるが、化粧紙の態様はこれに限定されない。化粧紙は、艶消し層５を備えなくてもよい。

（変形例３）
上記実施形態において、化粧紙１０は表面保護層６を備えるが、化粧紙の態様はこれに限定されない。化粧紙は、表面保護層６を備えなくてもよい。

以下実施例により、本発明を詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
原紙１として、坪量２９ｇ／ｍ^２の薄葉紙を準備した。原紙１の上側ＵＰに中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）を溶融押出成形法により２０μｍの厚さで積層し、熱可塑性樹脂層２を形成した。熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓにコロナ処理を施した。コロナ処理を施した熱可塑性樹脂層２の上側ＵＰの面２ｓに、グラビア印刷により下地着色層３を形成した。下地着色層３には、有機固形分としてウレタン樹脂を１０％以上含有するインキにイソシアネート硬化剤を添加したものを用いた。

次に、下地着色層３の上側ＵＰにグラビア印刷により木目柄を有する絵柄模様層４を形成した。艶消し層５として、絵柄模様層４の上側ＵＰにグラビア印刷によりウレタン系樹脂を印刷した。表面保護層６として、艶消し層５の上側ＵＰの絵柄模様層４の木目柄の導管と同調した位置に、グラビア印刷によりウレタン系樹脂を印刷した。

こうして、原紙１から表面保護層６までの各層を積層したものを６０℃で９６時間養生させ、化粧紙１０を形成した。化粧紙１０の下側ＬＯに中密度繊維板（ＭＤＦ）を接着し、化粧板１００を形成した。

（実施例２）
熱可塑性樹脂層２の厚さを１５μｍにした以外は実施例１と同様の方法により、実施例２の化粧板１００を形成した。

（比較例１）
下地着色層に用いるインキの有機固形分としてのウレタン樹脂の含有量を７％以下とした以外は実施例１と同様の方法により、比較例１の化粧板を形成した。

（実験１）
実施例１－２および比較例１の化粧板にホフマンスクラッチ試験を実施した。ホフマンスクラッチ試験では、実施例１－２および比較例１の化粧板の上側ＵＰの面に円柱型の刃を４５°の角度で当て、刃に５０ｇから２７５ｇの範囲で荷重をかけながら一定速度で化粧板の上側ＵＰの面を移動させた。このとき、下地着色層が熱可塑性樹脂層から明らかに剥離したときの荷重を記録した。

（実験２）
実施例１－２および比較例１の化粧板にコインスクラッチ試験を実施した。コインスクラッチ試験では、実施例１－２および比較例１の化粧板の上側ＵＰの面に１０円硬貨を４５°の角度で当て、硬化に２５０ｇから２０００ｇの範囲で荷重をかけながら一定速度で化粧板の上側ＵＰの面を移動させた。このとき、下地着色層が熱可塑性樹脂層から明らかに剥離したときの荷重を記録した。

（実験結果）
実験１－２の結果を表１に示す。
実験１－２において、実施例１－２は、比較例１と比較して良好な結果を示した。また、実験２において、比較例１は、荷重の下限値である２５０ｇで下地着色層が熱可塑性樹脂層から明らかに剥離したため、２５０ｇよりも小さい荷重で剥離する可能性がある。そのため、実施例１－２と比較して、比較例１の化粧板は耐傷性が劣る。

１００ 化粧板
１０ 化粧紙
２０ 基材
１ 原紙
２ 熱可塑性樹脂層
２ｓ 熱可塑性樹脂層の上側の面
３ 下地着色層
４ 絵柄模様層
５ 艶消し層
６ 表面保護層
Ｖ 上下方向
ＵＰ 上側
ＬＯ 下側

Claims (8)

1. 原紙と、
   前記原紙の上側に形成され、上側の面にコロナ処理を施された熱可塑性樹脂層と、
   前記熱可塑性樹脂層の上側の前記面に印刷により形成され、ウレタン樹脂を１０％以上含む下地着色層と、
   前記下地着色層の上側に、印刷により形成された絵柄模様層と、
   を備える、
   化粧紙。
2. 前記下地着色層は、イソシアネート硬化剤を含む、
   請求項１に記載の化粧紙。
3. 前記熱可塑性樹脂層の厚さは、１０μｍ以上２０μｍ以下、かつ、前記原紙の厚さの２０％以上である、
   請求項２に記載の化粧紙。
4. 前記絵柄模様層の上側に形成された艶消し層と、
   前記艶消し層の上側、かつ、前記絵柄模様層の絵柄と同調した位置に形成され、前記艶消し層と異なる光沢を有する表面保護層と、
   を備える、
   請求項３に記載の化粧紙。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の化粧紙と、
   前記化粧紙の下側に接着された基材と、
   を備える、
   化粧板。
6. 原紙の上側に熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
   前記熱可塑性樹脂層の上側の面にコロナ処理を施す工程と、
   前記熱可塑性樹脂層の上側の前記面に、有機固形分としてウレタン樹脂を１０％以上含有するインキを印刷することにより下地着色層を形成する工程と、
   前記下地着色層の上側に、絵柄模様層を印刷により形成する工程と、
   を備える、
   化粧紙の製造方法。
7. 前記絵柄模様層の上側に艶消し層を形成する工程と、
   前記艶消し層の上側、かつ、前記絵柄模様層の絵柄と同調した位置に、前記艶消し層と異なる光沢を有する表面保護層を形成する工程と、
   を備える、
   請求項６に記載の化粧紙の製造方法。
8. 請求項６又は請求項７に記載の化粧紙の製造方法により製造した化粧紙の下側に基材を接着する工程を備える、
   化粧板の製造方法。

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