JP2024006880A - コイルユニット - Google Patents

Abstract

【課題】コイルユニットの寸法を低減させる。【解決手段】ワイヤレス電力伝送システムにおいて、コイルユニット５は、任意の中心軸線Ｃの周りで渦巻形状に形成されたコイル要素１０ｉを含むコイル１０と、磁性体樹脂層２０と、第１シールド部材３０と、第２シールド部材４０と、を備えている。コイル１０は、第１主面１０ａと、第１主面１０ａとは反対側の面である第２主面１０ｂと、を有している。磁性体樹脂層２０は、コイル１０の第２主面１０ｂに密着している。コイル１０及び磁性体樹脂層２０と、第１シールド部材３０と、第２シールド部材４０とは、第１主面１０ａから第２主面１０ｂに向かう方向に、この順で積層されている。第１シールド部材３０は、複数のシールド小片３０Ｐに分割されている。【選択図】図２

Description

本開示は、コイルユニットに関する。

非接触で電力を伝送するワイヤレス電力伝送システムが普及しつつある。

大電力を非接触で伝送する場合、コイルを含む共振回路に高周波の大電流が流される。この際、コイルの発熱量が大きくなる。コイルの発熱量は、例えば表皮効果により増加する。

コイルとしてリッツ線を用いた場合、表皮効果が抑制される。そのため、コイルの発熱を抑制できる。ただし、リッツ線は、多数のエナメル線を撚り合わせて形成されるため、製造コストが高く且つ製造に手間がかかる。大電力のシステムではコイルが大きくなり得るため、製造コスト及び製造の手間が一層嵩み得る。

一方で、渦巻形状且つ板状であり、導線断面が矩形となる平面コイルを採用する技術も知られている（特許文献１参照）。このような平面コイルによれば、コイルの厚みを小さくすることができる。

特開２０２１－２７１１２号公報

ところで、電気自動車用のワイヤレス電力伝送システムでは、送電装置が駐車場などの路面に設置され、受電装置が電気自動車に設置される。このような送電装置及び／又は受電装置は、磁界を発生させるため、又は、磁界の影響により電流を生じさせるため、コイルユニットを備えている。車両分野ではコイルユニットの設置スペースの制約が厳しいため、コイルユニットの寸法を低減させることが望まれている。そこで、コイルユニットに上記平面コイルを使用することが検討されている。しかしながら、コイルの厚みを小さくしただけでは、コイルユニットの寸法を十分に低減させることはできない。

本開示の実施形態は、コイルユニットの寸法を低減させることを目的とする。

本開示の一実施の形態は、以下の［１］～［１７］に関連する。

［１］
任意の中心軸線の周りで渦巻形状に形成されたコイル要素を含むコイルと、磁性体樹脂層と、第１シールド部材と、第２シールド部材と、を備え、
前記コイルは、第１主面と前記第１主面とは反対側の面である第２主面とを有し、
前記磁性体樹脂層は、前記コイルの前記第２主面に密着し、
前記コイル及び前記磁性体樹脂層と、前記第１シールド部材と、前記第２シールド部材とは、前記第１主面から前記第２主面に向かう方向に、この順で積層されており、
前記第１シールド部材は、複数のシールド小片に分割されている、コイルユニット。

［２］
前記第１シールド部材はフェライトを含む、［１］に記載のコイルユニット。

［３］
前記第１シールド部材と前記第２シールド部材との距離は、２ｍｍ以下である、［１］に記載のコイルユニット。

［４］
前記第１シールド部材と前記第２シールド部材との間に熱伝導部材が配置されている、［３］に記載のコイルユニット。

［５］
前記コイル要素は、径方向に配列され且つ第１方向に延びる複数の第１直線部から成る第１直線部群と、径方向に配列され且つ前記第１方向と非平行な第２方向に延びる複数の第２直線部から成る第２直線部群であって、各第２直線部が隣り合う前記第１直線部に接続された第２直線部群と、を含み、
前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる間隙であって、軸方向に見て前記第１直線部群の少なくとも一部を横断する間隙が形成されている、［１］に記載のコイルユニット。

［６］
軸方向に見て、前記間隙と前記第１直線部群の少なくとも一部とが成す角度は、８０°～１００°である、［５］に記載のコイルユニット。

［７］
軸方向に見て、前記間隙と前記第１直線部群の少なくとも一部とは直交している、［５］に記載のコイルユニット。

［８］
前記間隙は、前記第１直線部群よりも径方向の内方から前記第１直線部群よりも径方向の外方に亘って延びている、［５］に記載のコイルユニット。

［９］
軸方向に見て、前記間隙は、前記第２直線部群と前記中心軸線との間を延びている、［５］～［８］のいずれかに記載のコイルユニット。

［１０］
軸方向に見て、前記間隙またはその延長線は前記中心軸線と重なる、［５］～［８］のいずれかに記載のコイルユニット。

［１１］
前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第１直線部群内を前記第１直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
前記他の間隙は、前記複数の第１直線部のうちの最内方の第１直線部より数えて前記複数の第１直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部よりも、前記中心軸線の側を延びている、［５］～［１０］のいずれかに記載のコイルユニット。

［１２］
前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第２直線部群内を前記第２直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
前記他の間隙は、前記複数の第２直線部のうちの最内方の第２直線部より数えて前記複数の第２直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部よりも、前記中心軸線の側を延びている、［５］～［１０］のいずれかに記載のコイルユニット。

［１３］
前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第１直線部群内を前記第１直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
前記他の間隙は、前記複数の第１直線部のうちの最外方の第１直線部より数えて前記複数の第１直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部よりも、前記中心軸線の側とは反対の側を延びている、［５］～［１０］のいずれかに記載のコイルユニット。

［１４］
前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第２直線部群内を前記第２直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
前記他の間隙は、前記複数の第２直線部のうちの最外方の第２直線部より数えて前記複数の第２直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部よりも、前記中心軸線の側とは反対の側を延びている、［５］～［１０］のいずれかに記載のコイルユニット。

［１５］
［１］～［１４］のいずれかに記載のコイルユニットを備える、送電装置。

［１６］
［１］～［１４］のいずれかに記載のコイルユニットを備える、受電装置。

［１７］
送電装置と、受電装置とを備え、
前記送電装置及び前記受電装置のうちの少なくともいずれかが、［１］～［１４］のいずれかに記載のコイルユニットを備える、電力伝送システム。

本開示の一実施の形態によれば、コイルユニットの寸法を低減させることができる。

図１は、一実施の形態に係るコイルユニットが適用され得るワイヤレス電力伝送システムを概略的に示す図である。 図２は、図１に示すワイヤレス電力伝送システムに用いられるコイルユニットの斜視図である。 図３は、図２に示すコイルユニットの分解斜視図である。 図４は、図２のＩＶ－ＩＶ線に沿ったコイルユニットの断面図である。 図５は、図２に示すコイルユニットの平面図である。 図６は、図５に対応する図であって、コイルユニットの変形例を示す図である。 図７は、図５に対応する図であって、コイルユニットの他の変形例を示す図である。 図８は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図９は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１０は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１１は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１２は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１３は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１４は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１５は、図５に対応する図であって、コイルユニットの更に他の変形例を示す図である。 図１６は、図１５のＸＶＩ－ＸＶＩ線に沿ったコイルユニットの断面図である。 図１７は、図１５に示すコイルの分解斜視図である。 図１８は、実施例１－１～１－７のコイルユニットのコイルのＱ値及びコイルユニットの損失を示す表である。 図１９は、実施例２と比較例２－１～２－４のコイルユニットのコイルのＱ値及びコイルユニットの損失を示す表である。

以下、図面を参照して各実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

また、本明細書において、「シート」、「フィルム」、「板」などの用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。したがって、例えば「シート」は、フィルムや板とも呼ばれ得るような部材も含む概念である。

また、本明細書において「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的且つ大局的に見た場合において対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材の平面方向（面方向）と一致する面のことを指す。さらに、本明細書において、シート状（板状、フィルム状）の部材の法線方向とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材のシート面（板面、フィルム面）への法線方向のことを指す。

＜ワイヤレス電力伝送システム＞
図１は、後述する実施の形態に係るコイルユニットが適用され得るワイヤレス電力伝送システムＳを概略的に示す。まず、ワイヤレス電力伝送システムＳ（以下、電力伝送システムＳと略す。）について図１を参照しつつ説明する。

電力伝送システムＳは、送電装置１と、受電装置２とを備える。送電装置１は、コイルユニット５と、高周波電流供給部１Ａとを含む。送電装置１におけるコイルユニット５は、送電コイルユニットとして機能する。高周波電流供給部１Ａは、送電コイルユニットとしてのコイルユニット５に高周波電流を供給する。

受電装置２は、コイルユニット５と、変換部２Ａとを含む。受電装置２におけるコイルユニット５は、受電コイルユニットとして機能する。変換部２Ａは、コイルユニット５で生じる高周波電流を整形する。変換部２Ａは、高周波電流を直流電流に変換する整流回路などを有する。

送電装置１から受電装置２にワイヤレス（非接触）で電力を伝送する際には、送電装置１が、高周波電流供給部１Ａから送電コイルユニットとしてのコイルユニット５に所定の周波数の高周波電流を供給する。この際、コイルユニット５には、電磁誘導により磁界が生じる。そして、この磁界の影響で、受電装置２では、受電コイルユニットとしてのコイルユニット５に高周波電流が生じる。変換部２Ａは、この高周波電流を直流電流に変換し、変換した直流電流を例えば図示しないバッテリに供給する。

図１に示す電力伝送システムＳは、電力伝送方式として、磁界共鳴方式を採用している。ただし、電力伝送システムＳは、電磁誘導方式の電力伝送システムとして構成されてもよい。ここでは、電力伝送システムＳが、電気自動車にワイヤレスで電力を伝送するシステムとして構成される場合を例に挙げて説明する。この場合、送電装置１は、道路、駐車場などに設置される。受電装置２は、電気自動車に設置される。

ただし、電力伝送システムＳの用途は、電気自動車への電力伝送に限られるものではない。例えば、電力伝送システムＳは、ドローンなどの飛行体、ロボットへの電力伝送に用いられてもよい。また、電力伝送システムＳは、海中における潜水艇や、探査ロボットへの電力伝送に用いられてもよい。なお、実施の形態に係るコイルユニットの用途は、ワイヤレス電力伝送システムに限られない。例えば、実施の形態に係るコイルユニットは、トランス、ＤＣ－ＤＣコンバータ、アンテナなどに用いられてもよい。

電力伝送システムＳはそれぞれ、コイルユニット５として、本実施の形態及びその変形例に係るコイルユニット５のいずれかを備える。なお、送電装置１及び受電装置２のそれぞれにおいて、同じコイルユニット５が用いられてもよい。また、送電装置１及び受電装置２のそれぞれにおいて、互いに異なるコイルユニット５が用いられてもよい。また、送電装置１及び受電装置２のうちの一方において本実施の形態又はその変形例のコイルユニット５が用いられ、他方ではその他の形式のコイルユニットが用いられてよい。以下、本実施の形態に係るコイルユニット５について説明する。

＜コイルユニット＞
図２は、本実施の形態に係るコイルユニット５の斜視図である。図３は、コイルユニット５の分解斜視図である。図４は、図２のＩＶ－ＩＶ線に沿うコイルユニット５の断面図である。図５は、コイルユニット５の平面図である。図３及び図５では、後述する第１接続端子４６及び第２接続端子４７の図示を省略している。

図２乃至図４に示すように、コイルユニット５は、コイル１０と、磁性体樹脂層２０と、第１シールド部材３０と、第２シールド部材４０と、を備える。図示された例では、コイルユニット５は、更に、第１接続端子４６及び第２接続端子４７を備える。図４に示すように、コイル１０は第１主面１０ａ及び第２主面１０ｂを有する。第２主面１０ｂは、第１主面１０ａとは反対側の面である。コイル１０及び磁性体樹脂層２０と、第１シールド部材３０と、第２シールド部材４０とは、第１主面１０ａから第２主面１０ｂに向かう方向に、この順で配置されている。以下では、コイルユニット５及びその構成要素について用いる「第１側」及び「第２側」の用語は、それぞれ、第１主面１０ａが向く側及び第２主面１０ｂが向く側を意味するものとする。

（コイル）
図５に示すように、コイル１０は、任意の中心軸線Ｃの周りで渦巻形状に形成されたコイル要素１０ｉを含んでいる。渦巻形状とは、旋回するにつれて中心から遠ざかる（あるいは旋回するにつれて中心に近づく）平面曲線の形を意味する。ここで言う平面曲線には、折れ線状に曲がって連なる平面パターンも含む。図示された本実施の形態において、渦巻形状は、中心軸線に直交する仮想平面上に位置している。コイル要素１０ｉは、導電材料から形成される。本実施の形態では、コイル要素１０ｉが銅から形成されるが、これに限られない。コイル要素１０ｉは、アルミニウムなどの他の導電材料から形成されてもよい。

図２乃至図５に示す例では、コイル１０は単一のコイル要素１０ｉから構成される。コイル要素１０ｉは板状である。すなわち、コイル要素１０ｉは平面コイルである。詳しくは、コイル要素１０ｉは、非リッツ線の平面コイル要素である。図４に示すように、コイル要素１０ｉの渦巻形状の周回方向に直交する方向での導線断面形状は矩形状になっている。

図２乃至図５に示す符号Ｃは、コイル要素１０ｉの渦巻形状の中心を通るコイル要素１０ｉ（またはコイル１０）の中心軸線を示している。以下、軸方向とは、中心軸線Ｃ上を延びる方向又は中心軸線Ｃに平行な方向を意味する。また、径方向とは、中心軸線Ｃを中心とする円の径方向を意味する。また、周方向とは、中心軸線Ｃを中心とする円に沿った方向（当該円の周方向）を意味する。

コイル要素１０ｉは、渦巻形状を有する導電体１０Ｅを含む。導電体１０Ｅは、径方向に並ぶ複数のターン部１０１～１０８を含む。図示された例では、導電体１０Ｅは、第１～第８ターン部１０１～１０８を含む。第１～第８ターン部１０１～１０８は、径方向の内側から外側に向けて、この順に並んでいる。言い換えると、第１ターン部１０１が径方向の最も内方に位置し、第８ターン部１０８が径方向の最も外方に位置している。更に言い換えると、第１ターン部１０１がコイル要素１０ｉの最内周部を形成する。また、第８ターン部１０８がコイル要素１０ｉの最外周部を形成する。なお、ある部材の径方向の内方とは、当該部材よりも中心軸線Ｃに近い位置のことを意味する。また、ある部材の径方向の外方とは、当該部材よりも径方向の外方に離れた位置のことを意味する。例えば「コイル要素１０ｉの径方向の内方」と言う場合、これは、最内周のターン部１０１よりも中心軸線Ｃに近い位置のことを意味する。「コイル要素１０ｉの径方向の外方」と言う場合、これは、最外周のターン部１０８よりも径方向の外方に離れた位置のことを意味する。

各ターン部１０１～１０８は、上記仮想平面上を延びている。第１～第８ターン部１０１～１０８は、この順に連なり、これによりコイル要素１０ｉは渦巻形状を形成している。図示された例では、コイル要素１０ｉ（導電体１０Ｅ）は、各ターン部１０１～１０８が概ね四角形を成すように巻き回されているが、これに限られない。各ターン部１０１～１０８は、四角形以外の多角形を概ね成すように巻き回されていてもよい。

各ターン部１０１～１０８の一方の端部は、当該ターン部の１０１～１０８の他方の端部よりも、径方向の内方に位置している。言い換えると、各ターン部１０１～１０８の他方の端部は、当該ターン部の１０１～１０８の一方の端部よりも、径方向の外方に位置している。

各ターン部１０１～１０８は、中心軸線Ｃの周りに配置された複数の直線部１１～１４を含む。中心軸線Ｃを中心とする円の周方向に隣り合う直線部１１～１４は、互いに接続されている。図示された例では、周方向に隣り合う直線部は、周方向に沿って湾曲する曲線部１５を介して接続されている。図示された例では、第１～第８ターン部１０１～１０８は、第１方向Ｄ１に延びる第１直線部１１及び第３直線部１３と、第２方向Ｄ２に延びる第２直線部１２及び第４直線部１４とを含む。第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは、互いに非平行である。図示された例では、第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは、直交している。各ターン部１０１～１０８において、第１直線部１１及び第３直線部１３は、その間を中心軸線Ｃが通るように配置されている。また、各ターン部１０１～１０８において、第２直線部１２及び第４直線部１４は、その間を中心軸線Ｃが通るように配置されている。各ターン部１０１～１０８において、第１直線部１１及び第２直線部１２の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。同様に、各ターン部１０１～１０８において、第２直線部１２及び第３直線部１３の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。また、各ターン部１０１～１０８において、第３直線部１３及び第４直線部１４の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。

さらに、径方向に隣り合うターン部１０１，１０２；・・・；１０７，１０８の第４直線部１４及び第１直線部１１の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。例えば、第１ターン部１０１の第４直線部１４及び第２ターン部１０２の第１直線部１１の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。また、第２ターン部１０２の第４直線部１４及び第３ターン部１０３の第１直線部１１の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。図２に示すように、最内方に位置する第１ターン部１０１の第１直線部１１には、第１接続端子４６が接続されている。最外方に位置する第８ターン部１０８の第４直線部１４には、第２接続端子４７が接続されている。

複数のターン部１０１～１０８の第１直線部１１は、径方向に配列されて第１直線部群１１Ｇを形成する。また、複数のターン部１０１～１０８の第２直線部１２は、径方向に配列されて第２直線部群１２Ｇを形成する。また、複数のターン部１０１～１０８の第３直線部１３は、径方向に配列されて第３直線部群１３Ｇを形成する。また、複数のターン部１０１～１０８の第４直線部１４は、径方向に配列されて第４直線部群１４Ｇを形成する。径方向に隣り合う直線部１１，１１；１２，１２；１３，１３；１４，１４は、互いから径方向に離間している。

以上に説明したコイル要素１０ｉは、一例として銅板から渦巻形状に打ち抜かれて形成される。一方で、コイル要素１０ｉは、銅箔を渦巻形状にエッチングすることでも形成され得る。この場合、コイル要素１０ｉを複雑な渦巻形状パターンで形成可能となる。ただし、エッチングでは大電力の伝送を実施可能なコイル要素１０ｉの厚さの確保に手間がかかる。そのため、製造効率の観点では打ち抜きが好ましい。

また、コイル要素１０ｉにおける導電体１０Ｅの厚さは、例えば０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下でもよい。また、コイル要素１０ｉの半径（中心軸線Ｃから径方向で最も離れた部分までの距離）は２００ｍｍ以上でもよい。コイル１０が磁界共鳴方式で電気自動車に電力を伝送する電力伝送システムＳの送電コイルユニット又は受電コイルユニットで用いられる場合、コイル要素１０ｉの半径（中心軸線Ｃから径方向で最も離れた部分までの距離）は、通常、２００ｍｍ以上で３５０ｍｍ以下である。本実施の形態では、コイル要素１０ｉが長方形状である。この場合、コイル要素１０ｉの長手方向の最大寸法は、３００ｍｍ以上７００ｍｍ以下でもよく、長手方向に直交する短手方向の最大寸法は、２００ｍｍ以上６５０ｍｍ以下でもよい。例えば、コイル１０が送電コイルユニットで用いられる場合、コイル要素１０ｉの長手方向の寸法は５５０ｍｍ以上７００ｍｍ以下であってよく、コイル要素１０ｉの短手方向の寸法は４００ｍｍ以上５５０ｍｍ以下であってよい。また、コイル１０が受電コイルユニットで用いられる場合、コイル要素１０ｉの長手方向の寸法は３５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下であってよく、コイル要素１０ｉの短手方向の寸法は２００ｍｍ以上３５０ｍｍ以下であってよい。

また、磁界共鳴方式で電気自動車に電力を伝送する場合、１０ｋＨｚから２００ｋＨｚ、特に７９ｋＨｚから９０ｋＨｚの高周波電流の周波数域で、１ｋＷ以上、望ましくは５ｋＷ以上の電力を伝送可能とすることが望ましい。この場合、銅で形成されるコイル要素１０ｉの厚さは、０．４ｍｍ以上であることが好ましい。なお、コイル要素１０ｉの厚さが大き過ぎるとコイル１０の重量が増加し、例えば車載に好ましくない。そのため、コイル要素１０ｉの厚さは、例えば２．０ｍｍ以下でもよいし、１．５ｍｍ以下でもよいし、１．０ｍｍ以下でもよい。

コイル要素１０ｉにおける導電体１０Ｅの線幅は、特に限られない。ただし、例えば７９ｋＨｚから９０ｋＨｚの高周波電流の周波数域で、１ｋＷ以上、好ましくは５ｋＷ以上の電力を伝送可能とすることを考慮すると、各ターン部１０１～１０８の線幅は、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下でもよく、２ｍｍ以上１６ｍｍ以下、２ｍｍ以上１２ｍｍ以下、２ｍｍ以上８ｍｍ以下でもよい。なお、線幅とは、導電体１０Ｅが周回する方向に直交する断面での導電体１０Ｅの内周面と外周面との間の距離のことを意味する。

なお、上述した渦巻形状の中心軸線Ｃは、本実施の形態では次のようにして定められる。まず、最内周のターン部１０１の径方向の内方の端部から最内周のターン部１０１と相似の形状の線状の仮想ターン部を径方向の内方に渦巻形状をなすように順次描画していく。そして、直径１ｃｍ内に収まる仮想ターン部が描画できるまで描画を継続する。そして、直径１ｃｍ内に収まる仮想ターン部の径方向の内方を、渦巻形状の周方向及び径方向に直交する方向に通過する線が、中心軸線Ｃとして定められる。

（磁性体樹脂層）
磁性体樹脂層２０は、磁気の透過及び／又は漏れ磁界の抑制のために設けられている。磁性体樹脂層２０は、コイル１０の軸方向でコイル１０と重なる。この状態で、磁性体樹脂層２０は、コイル１０の第２主面１０ｂに密着している。磁性体樹脂層２０は、第２主面１０ｂを覆っている。より詳しくは、磁性体樹脂層２０は、その外周縁が、軸方向に見てコイル１０の外側に位置するように形成されている。

磁性体樹脂層２０は磁性を有する。コイルユニット５で生じる磁界は、コイル１０の中心軸線Ｃに対して全方向に広がるように生じる。この際、磁性体樹脂層２０は磁性を有することで、広がろうとする磁束線を中心軸線Ｃ側に配向できる。また、コイルユニット５で生じる磁界がコイルユニット５の周辺に位置する周辺部品に到達すると、周辺部品に悪影響が生じる場合がある。そのため、磁性体樹脂層２０は、磁力線の周辺部品への到達を抑制するために設けられている。これにより、磁性体樹脂層２０は電流の発生に寄与しない漏れ磁界を抑制できる。

磁性体樹脂層２０は磁性体を含む。磁性体樹脂層２０は好ましくは軟磁性体を含む。より具体的には、磁性体樹脂層２０はフェライトを含む、好ましくはソフトフェライトを含む。また、磁性体樹脂層２０は、ナノ結晶磁性体を含んでもよい。

また、磁性体樹脂層２０は樹脂を含む。磁性体樹脂層２０を形成するための樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂やポリイミド等の熱硬化性樹脂を採用可能である。この場合、後述するようにコイル１０と磁性体樹脂層２０とを熱プレスによって一体化する際、磁性体樹脂層２０の樹脂を、熱硬化の過程で、コイル１０の形状に沿って変形させることが容易である。また、磁性体樹脂層２０を形成するための樹脂として、ナイロン等の熱可塑性樹脂も採用可能である。この場合も、磁性体樹脂層２０の樹脂を、コイル１０の形状に沿って変形させることが容易である。

図２及び図４に示すように、磁性体樹脂層２０は、コイル１０の渦巻形状に対応する渦巻形状の凹部２５を有する。凹部２５は、磁性体樹脂層２０のうち、コイル１０の軸方向に、言い換えると磁性体樹脂層２０の厚さ方向に窪んだ部分である。凹部２５は、コイル１０の軸方向で見て渦巻形状である。そして、コイル１０の少なくとも一部は、その渦巻形状を凹部２５の渦巻形状に整合させた状態で、凹部２５内に収納されている。詳しくは、凹部２５は、導電体１０Ｅの全体を収納する。

本実施の形態では、導電体１０Ｅは磁性体樹脂層２０から突出しない。言い換えると、コイル１０の第１主面１０ａと磁性体樹脂層２０の第１側を向く面とは面一である。ただし、コイル１０の一部が磁性体樹脂層２０から突出するように、コイル１０の一部のみが凹部２５内に収納されてもよい。また、磁性体樹脂層２０に凹部２５が形成されず、平坦な磁性体樹脂層２０の面にコイル１０が設けられてもよい。また、導電体１０Ｅは、外部に露出しない状態で磁性体樹脂層２０に埋め込まれてもよい。

磁性体樹脂層２０は、コイル１０に凹部２５において溶着している。すなわち、コイル１０と磁性体樹脂層２０とは、凹部２５においてアンカー効果で接合されている。コイル１０と磁性体樹脂層２０とは例えば熱プレスにより一体化される。この際、磁性体樹脂層２０の一部がコイル１０の表面の凹所に入り込み、その後、硬化する。これにより、コイル１０と磁性体樹脂層２０とが溶着され、磁性体樹脂層２０はコイル１０と密着する。

図示された例では、磁性体樹脂層２０は、後述する第１シールド部材３０と同様に、複数に分割されている。磁性体樹脂層２０は、複数の磁性体樹脂要素２１～２４を含む。図示された例では、磁性体樹脂層２０は、第１～第４磁性体樹脂要素２１～２４を含む。磁性体樹脂層２０には、隣り合う磁性体樹脂要素２１，２２；２２，２３；２３，２４；２４，２１間を線状に延びる隙間が形成されている。図示された例では、磁性体樹脂要素２１～２４間を延びる隙間は、軸方向に見て、後述するシールド小片３１～３４間を延びる隙間５１～５４と一致する。なお、磁性体樹脂層２０は、複数の磁性体樹脂要素２１～２４に分割されていなくてもよい。言い換えると、磁性体樹脂層２０には間隙が形成されていなくてもよい。

（第１シールド部材）
第１シールド部材３０は、磁気の透過及び／又は漏れ磁界の抑制のために設けられている。第１シールド部材３０は、板状に形成され、コイル１０の軸方向に垂直な面に沿って拡がっている。第１シールド部材３０は、軸方向で見て、その外周縁が磁性体樹脂層２０及びコイル１０の外側に位置する大きさを有している。第１シールド部材３０は、第２シールド部材４０と、コイル１０及び磁性体樹脂層２０との間に設けられている。

第１シールド部材３０は磁性体を含む。上述したように、コイルユニット５で生じる磁界は、コイル１０の中心軸線Ｃに対して全方向に広がるように生じる。この際、第１シールド部材３０は磁性を有することで、広がろうとする磁束線を中心軸線Ｃ側に配向できる。また、第１シールド部材３０は、磁力線の周辺部品への到達を抑制するために設けられている。これにより、第１シールド部材３０は電流の発生に寄与しない漏れ磁界を抑制できる。

第１シールド部材３０は好ましくは軟磁性体を含む。より具体的には、第１シールド部材３０はフェライトを含む、好ましくはソフトフェライトを含む。また、第１シールド部材３０は、ナノ結晶磁性体を含んでもよい。

図４に示す例では、第１シールド部材３０は磁性体樹脂層２０から離間して配置されているが、これに限られない。第１シールド部材３０は、磁性体樹脂層２０に接していてもよい。第１シールド部材３０が磁性体樹脂層２０から離間して配置される場合、第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間には、図示しないスペーサが配置されていてよい。これにより、第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間の距離を、所定の距離に維持することができる。第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間の距離は、特に限定されないが、例えば３ｍｍ以下である。なお、第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間の距離が長くなるほど、コイルユニット５から放熱されづらくなりコイルユニット５が高温になる虞がある。このため、第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間の距離は、１ｍｍ以下であることが好ましい。第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間の距離は、０ｍｍであってもよい。言い換えると、第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０とは、密着していてもよい。第１シールド部材３０と磁性体樹脂層２０との間の距離を小さくすることは、コイルユニット５の寸法（とりわけ、軸方向に沿った寸法）を小さくするためにも好ましい。

第１シールド部材３０は、その外周縁が、軸方向に見てコイル１０の外側に位置するように寸法決めされる。ここで、上述したように電気自動車に電力を伝送する電力伝送システムＳの送電コイルユニット又は受電コイルユニットで用いられるコイル１０の場合、軸方向に見たコイル１０の寸法（長手方向の寸法×短手方向の寸法）は、通常、２００ｍｍ以上×２００ｍｍ以上である。したがって、この場合、第１シールド部材３０の外寸も、２００ｍｍ以上×２００ｍｍ以上となる。しかしながら、このような寸法の第１シールド部材３０を１枚の板で実現することは、困難である場合がある。例えば、第１シールド部材３０がフェライト板である場合、その長手方向の寸法及び短手方向の寸法が共に１５０ｍｍを超える寸法の１枚のフェライト板を形成することは、一般に困難である。また、仮に長手方向の寸法及び短手方向の寸法が共に１５０ｍｍを超える寸法の１枚のフェライト板を形成することができたとしても、そのようなフェライト板は割れやすい。コイルユニット５内の第１シールド部材３０が割れると、コイルユニット５の性能が低下する虞がある。

このような点を考慮して、本実施の形態のコイルユニット５は、以下に記載するような工夫が成されている。まず、第１シールド部材３０は、複数のシールド小片３０Ｐに分割されている。言い換えると、第１シールド部材３０は、同一平面内に配置された複数のシールド小片３０Ｐを含む。軸方向に見た各シールド小片３０Ｐの寸法は、１５０ｍｍ以下×１５０ｍｍ以下であってよい。これにより、寸法の大きな第１シールド部材３０の形成が容易になり、また、個々のシールド小片３０Ｐが割れる虞が抑制される。

図示された例では、第１シールド部材３０は、第１～第４シールド小片３１～３４を含む。各シールド小片３１～３４は、四角形の形状を有する。図示された例では、各シールド小片３１～３４は、フェライトを含む。より具体的には、各シールド小片３１～３４は、フェライト板で形成されている。

隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３１の間には、間隙５０が形成されている。間隙５０の幅は任意であるが、シールド小片３１～３４の製造公差を考慮すると、間隙５０の幅は１ｍｍ以上であることが好ましい。また、間隙５０を通じた磁力線の透過を抑制する観点から、間隙の幅は６ｍｍ以下であることが好ましい。

図示された例では、第１シールド部材３０には複数の間隙５０が形成されている。各間隙５０は、直線状に延びている。図示された例では、第１シールド部材３０には、第１～第４間隙５１～５４が形成されている。

第１間隙５１は、第１シールド小片３１と第４シールド小片３４との間を、第２方向Ｄ２に沿って延びている。第１間隙５１は、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇの少なくとも一部を横断する。図５に示す例では、第１間隙５１は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１を横断する。言い換えると、第１間隙５１は、軸方向に見て、第２ターン部１０２よりも径方向の内方から第８ターン部１０８の径方向の外方まで延びている。第１間隙５１が第１直線部１１を横断するようにシールド小片３１，３４が配置されていることにより、各第１直線部１１の周囲に形成される磁力線が第１間隙５１を通じて第２シールド部材４０に到達することが抑制される。これにより、第１直線部１１の周囲に形成される磁力線によって、第２シールド部材４０に渦電流が発生することを抑制することができる。このことは、第１間隙５１の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であることを意味し、第１間隙５１の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能であることを意味する。

軸方向に見て、第１間隙５１と第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１とが成す角度は、例えば８０°～１００°であってよい。この場合、第１間隙５１の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制することができ、第１間隙５１の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制することができる。さらに、図５から理解されるように、軸方向に見て、第１間隙５１は、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１と直交していてもよい。この場合、第１間隙５１の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を更に効果的に抑制することができ、第１間隙５１の存在によるコイル１０の性能の低下を更に効果的に抑制することができる。

第２間隙５２は、第１シールド小片３１と第２シールド小片３２との間を、第１方向Ｄ１に沿って延びている。第２間隙５２は、軸方向に見て、第２直線部群１２Ｇの少なくとも一部を横断する。図５に示す例では、第２間隙５２は、軸方向に見て、第１～第８ターン部１０１～１０８の第２直線部１２を横断する。言い換えると、第２間隙５２は、軸方向に見て、第１ターン部１０１よりも径方向の内方から第８ターン部１０８の径方向の外方まで延びている。第２間隙５２が第２直線部１２を横断するようにシールド小片３１，３２が配置されていることにより、各第２直線部１２の周囲に形成される磁力線が第２間隙５２を通じて第２シールド部材４０に到達することが抑制される。これにより、第２直線部１２の周囲に形成される磁力線によって、第２シールド部材４０に渦電流が発生することを抑制することができる。このことは、第２間隙５２の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であることを意味し、第２間隙５２の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能であることを意味する。

軸方向に見て、第２間隙５２と第１～第８ターン部１０１～１０８の第２直線部１２とが成す角度は、例えば８０°～１００°であってよい。この場合、第２間隙５２の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制することができ、第２間隙５２の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制することができる。さらに、図５から理解されるように、軸方向に見て、第２間隙５２は、第１～第８ターン部１０１～１０８の第２直線部１２と直交していてもよい。この場合、第２間隙５２の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を更に効果的に抑制することができ、第２間隙５２の存在によるコイル１０の性能の低下を更に効果的に抑制することができる。

第３間隙５３は、第２シールド小片３２と第３シールド小片３３との間を、第２方向Ｄ２に沿って延びている。第３間隙５３は、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇの少なくとも一部を横断する。図５に示す例では、第３間隙５３は、軸方向に見て、第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３を横断する。言い換えると、第３間隙５３は、軸方向に見て、第１ターン部１０１よりも径方向の内方から第８ターン部１０８の径方向の外方まで延びている。第３間隙５３が第３直線部１３を横断するようにシールド小片３２，３３が配置されていることにより、各第３直線部１３の周囲に形成される磁力線が第３間隙５３を通じて第２シールド部材４０に到達することが抑制される。これにより、第３直線部１３の周囲に形成される磁力線によって、第２シールド部材４０に渦電流が発生することを抑制することができる。このことは、第３間隙５３の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であることを意味し、第３間隙５３の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能であることを意味する。

軸方向に見て、第３間隙５３と第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３とが成す角度は、例えば８０°～１００°であってよい。この場合、第３間隙５３の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制することができ、第３間隙５３の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制することができる。さらに、図５から理解されるように、軸方向に見て、第３間隙５３は、第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３と直交していてもよい。この場合、第３間隙５３の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を更に効果的に抑制することができ、第３間隙５３の存在によるコイル１０の性能の低下を更に効果的に抑制することができる。

第４間隙５４は、第３シールド小片３３と第４シールド小片３４との間を、第１方向Ｄ１に沿って延びている。第４間隙５４は、軸方向に見て、第４直線部群１４Ｇの少なくとも一部を横断する。図５に示す例では、第４間隙５４は、軸方向に見て、第１～第８ターン部１０１～１０８の第４直線部１４を横断する。言い換えると、第４間隙５４は、軸方向に見て、第１ターン部１０１よりも径方向の内方から第８ターン部１０８の径方向外方まで延びている。第４間隙５４が第４直線部１４を横断するようにシールド小片３３，３４が配置されていることにより、各第４直線部１４の周囲に形成される磁力線が第４間隙５４を通じて第２シールド部材４０に到達することが抑制される。これにより、第４直線部１４の周囲に形成される磁力線によって、第２シールド部材４０に渦電流が発生することを抑制することができる。このことは、第４間隙５４の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であることを意味し、第４間隙５４の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能であることを意味する。

軸方向に見て、第４間隙５４と第１～第８ターン部１０１～１０８の第４直線部１４とが成す角度は、例えば８０°～１００°であってよい。この場合、第４間隙５４の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制することができ、第４間隙５４の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制することができる。さらに、図５から理解されるように、軸方向に見て、第４間隙５４は、第１～第８ターン部１０１～１０８の第４直線部１４と直交していてもよい。この場合、第４間隙５４の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を更に効果的に抑制することができ、第４間隙５４の存在によるコイル１０の性能の低下を更に効果的に抑制することができる。

各間隙５１～５４は、コイル要素１０ｉの最内周部を形成するターン部１０１によって囲まれる領域内に延び入っている。図示された例では、第１間隙５１及び第３間隙５３の第１方向Ｄ１における位置が一致している。このため、第１間隙５１及び第３間隙５３は、第２方向Ｄ２に連続して延びている。また、第２間隙５２及び第４間隙５４の第２方向Ｄ２における位置が一致している。このため、第２間隙５２及び第４間隙５４は、第１方向Ｄ１に連続して延びている。しかしながら、これに限られない。第１間隙５１及び第３間隙５３の第１方向Ｄ１における位置は、異なっていてもよい。また、第２間隙５２及び第４間隙５４の第２方向Ｄ２における位置は、異なっていてもよい。

軸方向に見て、第１間隙５１及び第３間隙５３は、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されている。言い換えると、第１間隙５１及び第３間隙５３は、コイル要素１０ｉの最内周部を形成するターン部１０１の第２直線部１２及び第４直線部１４から最も離間した位置に形成されている。これにより、各第２直線部１２及び各第４直線部１４の周囲に形成される磁力線が第１間隙５１及び第３間隙５３を通じて第２シールド部材４０に到達する、ということが効果的に抑制される。これにより、第１間隙５１及び第３間隙５３の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制可能であり、第１間隙５１及び第３間隙５３の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制可能である。

また、軸方向に見て、第２間隙５２及び第４間隙５４は、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されている。言い換えると、第２間隙５２及び第４間隙５４は、コイル要素１０ｉの最内周部を形成するターン部１０１の第１直線部１１及び第３直線部１３から最も離間した位置に形成されている。これにより、各第１直線部１１及び各第３直線部１３の周囲に形成される磁力線が第２間隙５２及び第４間隙５４を通じて第２シールド部材４０に到達する、ということが効果的に抑制される。これにより、第２間隙５２及び第４間隙５４の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制可能であり、第２間隙５２及び第４間隙５４の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制可能である。

（第２シールド部材）
第２シールド部材４０は、コイル１０の第２側に配置されている。第２シールド部材４０は、コイル１０が発する電磁波を第２側から遮蔽する。コイルユニット５が発する電磁波が第２シールド部材４０によって遮断されることにより、当該電磁波が他の電子部品や人体等に影響を与えることを抑制することができる。第２シールド部材４０を形成する材料としては、例えばアルミニウム等の金属を採用可能である。

図４に示すように、第２シールド部材４０は、第１シールド部材３０から離間して配置されている。第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との間には、スペーサ４５が配置されていてよい。これにより、第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との距離を、所定の距離に維持することができる。スペーサ４５は、絶縁性の部材であれば特に限定されないが、熱伝導部材であることが好ましい。これにより、スペーサ４５によってコイルユニット５からの放熱を促すことができる。第１シールド部材３０と第２シールド部材４０とは、スペーサ４５としての熱伝導部材を介して接合されていてもよい。

スペーサ４５としての熱伝導部材は、例えば、絶縁性の樹脂に熱伝導性の高い材料を分散させることにより作製された絶縁性放熱材料で形成することができる。また、スペーサ４５に高い熱伝導性が要求される場合には、スペーサ４５は、上記絶縁性放熱材料と金属製の部材とを用いて作製されてもよい。例えば、アルミなどの金属で作製された金属製ブロックを上記絶縁性放熱材料で作製されたフィルムで挟むことにより、高い熱伝導性を有するスペーサ４５を作製することができる。このように作製されたスペーサ４５は、第１シールド部材３０と金属製ブロックとの間、及び、第２シールド部材４０と金属製ブロックとの間に上記フィルムが位置するように、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間に配置されることで、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の絶縁性を担保しつつ、コイルユニット５からの放熱を効果的に促進することができる。

ここで、第２シールド部材４０を第１シールド部材３０に接近して配置すると、例えば第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との距離を１０ｍｍ以下にすると、コイル１０で生じた磁力線が第２シールド部材４０に到達しやすくなり、これにより第２シールド部材４０に渦電流が発生しやすくなると考えられる。第２シールド部材４０に渦電流が発生しやすくなると、第２シールド部材４０の損失が大きくなり、コイルユニット５の損失が大きくなる。とりわけ、本実施の形態のコイルユニット５では、第１シールド部材３０に間隙５１～５４が形成されている。このため、上記磁力線は第１シールド部材３０の間隙５１～５４を通じて第２シールド部材４０に到達するものと考えられる。このため、本実施の形態のコイルユニット５において第２シールド部材４０を第１シールド部材３０に接近させると、第１シールド部材３０に間隙５０が形成されていないコイルユニットと比較して、コイルユニット５の損失が大きくなると考えられる。しかしながら、本件発明者が得た知見によれば、コイルユニット５がコイル１０の第２主面１０ｂに密着した磁性体樹脂層２０を含むことにより、第２シールド部材４０を第１シールド部材３０に接近させることによるコイルユニット５の損失の増大を抑制することができる。さらに、本件発明者が得た知見によれば、コイル１０とシールド小片３１～３４間の間隙５１～５４との位置関係を上述した位置関係にすることにより、第２シールド部材４０を第１シールド部材３０に接近させることによるコイルユニット５の損失の増大を抑制することができる。このことは、コイルユニット５の寸法（とりわけ、軸方向に沿った寸法）を小さくすることに寄与する。なお、コイルユニット５を自動車に搭載する場合、その設置可能なスペースは限られている。このため、コイルユニット５の寸法を小さくすることは、有利である。したがって、本実施の形態では、コイルユニット５が自動車に設置される受電コイルユニットである場合、第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との間の距離は、１０ｍｍ以下であってもよく、５ｍｍ以下であってよく、３ｍｍ以下であってよく、２ｍｍ以下であってよく、１ｍｍ以下であってもよい。一方、コイルユニット５が道路や駐車場に設置される送電コイルユニットである場合、第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との間の距離は、１０ｍｍ以上であってもよく、１５ｍｍ以上であってもよく、２０ｍｍ以上であってもよい。ただし、第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との間の距離が長くなるほど、コイルユニット５から放熱されづらくなりコイルユニット５が高温になる虞がある。このため、コイルユニット５が道路や駐車場に設置される場合であっても、第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との間の距離は、１ｍｍ以下であることが好ましい。また、第２シールド部材４０と第１シールド部材３０との間の距離が１ｍｍ以上である場合は、スペーサ４５として、上述した高い熱伝導性を有するスペーサを用いることが好ましい。

（接続端子）
図２に示すように、第１接続端子４６は、コイル要素１０ｉの最内周部を形成する第１ターン部１０１の第１直線部１１に接続されている。第２接続端子４７は、コイル要素１０ｉの最外周部を形成する第８ターン部１０８の第４直線部１４に接続されている。第１接続端子４６及び第２接続端子４７は、例えば高周波電流供給部１Ａ又は変換部２Ａとの接続の際に用いられ得る。第１接続端子４６と第１ターン部１０１との接続及び第２接続端子４７と第８ターン部１０８との接続は、超音波接合で行われる。ただし、その接続手法は限られず、例えば導電性接着剤による接続が採用されてもよい。

送電コイルユニットとしてコイルユニット５を用いる場合、第１接続端子４６及び第２接続端子４７が図１で示したような高周波電流供給部１Ａ又は交流電源に接続される。高周波電流がコイルユニット５に供給されると、電流を、第１接続端子４６からコイル１０に流した後、第２接続端子４７から高周波電流供給部１Ａ又は交流電源に流すことができる。また、電流を、第２接続端子４７からコイル１０に流した後、第１接続端子４６から高周波電流供給部１Ａ又は交流電源に流すことができる。これにより、コイル１０の中心軸線に沿う磁力線を含む磁界を発生させることができる。

一方で、受電コイルユニットとしてコイルユニット５を用いる場合、コイル１０の中心軸線に沿う磁力線を含む磁界を受けることで、コイル１０に高周波電流を発生させることができる。そして、この高周波電流を、第１接続端子４６又は第２接続端子４７から外部の装置に供給できる。

なお、上述した実施形態及び後述する変形例のいくつかでは、第１直線部１１及び第４直線部１４がコイル要素１０ｉの端部を形成しているが、これに限られない。第１～第４直線部１１～１４のうち任意の直線部が、コイル要素１０ｉの端部を形成していてよい。

＜変形例＞
なお、上述した一実施の形態に対して、様々な変更を加えることが可能である。以下、図６乃至図１７を参照して、本実施の形態の変形例について説明する。図６乃至図１４では、第１接続端子４６及び第２接続端子４７の図示を省略している。

例えば、図６に示すコイルユニット５では、第１シールド部材３０は、２つのシールド小片３１～３２を含む。各シールド小片３１～３２は、四角形の形状を有する。隣り合うシールド小片３１，３２の間に形成された間隙５０は、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇの一部と第３直線部群１３Ｇを横切っている。間隙５０は、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なる位置に形成されている。このようなコイルユニット５によっても、間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であり、間隙５０の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能である。なお、図６に示す例では、間隙５０は、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ及び第３直線部群１３Ｇと直交している。

また、図７に示す例では、第１シールド部材３０は、６つのシールド小片３１～３６を含む。各シールド小片３１～３６は、四角形の形状を有する。隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇと中心軸線Ｃとの間を延びている。また、上記７つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇと中心軸線Ｃとの間を延びている。間隙５０がコイル要素１０ｉの最内周部を形成する第１ターン部１０１の内方を延びることにより、当該間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であり、当該間隙５０の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能である。なお、図７に示す例では、７つの間隙５０のうち６つは、軸方向に見て、第１～第４直線部群１１Ｇ～１４Ｇのいずれかと直交している。

また、図８及び図９に示す例では、第１シールド部材３０は、４つのシールド小片３１～３４を含む。各シールド小片３１～３４は、四角形の形状を有する。隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４の間に形成された３つの間隙５０のうち１つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇを横切っている。この間隙５０は、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇと直交している。また、他の２つの間隙５０の一方は、軸方向に見て、第２直線部群１２Ｇ内を第２直線部１２に沿って延びている。また、他の２つの間隙５０の他方は、第４直線部群１４内を第４直線部１４に沿って延びている。このように、第１シールド部材３０に形成された複数の間隙５０の一部が、軸方向に見て、コイル１０を形成するいずれかの直線部群１１Ｇ～１４Ｇ内を、当該直線部群１１Ｇ～１４Ｇを構成する直線部１１～１４に沿って延びていてもよい。この場合も、少なくとも、第１直線部群１１Ｇを横切る間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を抑制可能であり、当該間隙５０の存在によるコイル１０の性能の低下を抑制可能である。

なお、発明者が得た知見によれば、間隙５０が軸方向に見ていずれかの直線部群１１Ｇ～１４Ｇ内を当該直線部群１１Ｇ～１４Ｇを構成する直線部１１～１４に沿って延びる場合、当該間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大は、当該間隙５０が直線部群１１Ｇ～１４Ｇの径方向における中央に近づくほど大きくなる。したがって、図８に示すように、第２直線部群１２Ｇ内を延びる間隙５０は、第２直線部群１２Ｇの複数の第２直線部１２のうちの最内方の第２直線部１２（第１ターン部１０１の第２直線部１２）より数えて当該複数の第２直線部１２の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部１２よりも、中心軸線Ｃの側（径方向の内方）を延びていることが好ましい。あるいは、図９に示すように、第２直線部群１２Ｇ内を延びる間隙５０は、第２直線部群１２Ｇの複数の第２直線部１２のうちの最外方の第２直線部１２（第８ターン部１０８の第２直線部１２）より数えて当該複数の第２直線部１２の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部１２よりも、中心軸線Ｃの側とは反対の側（径方向の外方）を延びていることが好ましい。具体的には、図８及び図９に示す例では、第２直線部群１２Ｇの第２直線部１２の総数は８である。これを３で割った値以上の最小の整数は３である。したがって、第２直線部群１２Ｇ内を延びる間隙５０は、図８に示すように、第３ターン部１０３の第２直線部１２よりも径方向の内方に位置していることが好ましい。あるいは、第２直線部群１２Ｇ内を延びる間隙５０は、図９に示すように、第６ターン部１０６の第２直線部１２よりも径方向の外方に位置していることが好ましい。

同様に、図８に示すように、第４直線部群１４Ｇ内を延びる間隙５０は、第４直線部群１４Ｇの複数の第４直線部１４のうちの最内方の第４直線部１４（第１ターン部１０１の第４直線部１４）より数えて当該複数の第４直線部１４の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第４直線部１４よりも、中心軸線Ｃの側（径方向の内方）を延びていることが好ましい。あるいは、図９に示すように、第４直線部群１４Ｇ内を延びる間隙５０は、第４直線部群１４Ｇの複数の第４直線部１４のうちの最外方の第４直線部１４（第８ターン部１０８の第４直線部１４）より数えて当該複数の第４直線部１４の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第４直線部１４よりも、中心軸線Ｃの側とは反対の側（径方向の外方）を延びていることが好ましい。具体的には、図８及び図９に示す例では、第４直線部群１４Ｇの第４直線部１４の総数は８である。これを３で割った値以上の最小の整数は３である。したがって、第４直線部群１４Ｇ内を延びる間隙５０は、図８に示すように、第３ターン部１０３の第４直線部１４よりも径方向の内方に位置していることが好ましい。あるいは、第４直線部群１４Ｇ内を延びる間隙５０は、図９に示すように、第６ターン部１０６の第４直線部１４よりも径方向の外方に位置していることが好ましい。

このことは、第１シールド部材３０に、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びる間隙５０が形成されている場合や、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇ内を第３直線部１３に沿って延びる間隙５０が形成されている場合も同様に当てはまる。図１０乃至図１４に示す例では、第１シールド部材３０は、６つのシールド小片３１～３６を含む。各シールド小片３１～３６は、四角形の形状を有する。隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち３つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇの一部及び／又は第３直線部群１３Ｇの一部を横切っている。これら３つの間隙５０は、軸方向に見て、１直線部群１１Ｇの一部及び／又は第３直線部群１３Ｇの一部と直交している。また、他の間隙５０のうち１つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びている。また、他の間隙のうちの他の２つは、第３直線部群１３Ｇ内を第３直線部１３に沿って延びている。

図１０及び図１１に示すように、第１直線部群１１Ｇ内を延びる間隙５０は、第１直線部群１１Ｇの複数の第１直線部１１のうちの最内方の第１直線部１１（第１ターン部１０１の第１直線部１１）より数えて当該複数の第１直線部１１の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部１１よりも、中心軸線Ｃの側（径方向の内方）を延びていることが好ましい。あるいは、図１３及び図１４に示すように、第１直線部群１１Ｇ内を延びる間隙５０は、第１直線部群１１Ｇの複数の第１直線部１１のうちの最外方の第１直線部１１（第８ターン部１０８の第１直線部１１）より数えて当該複数の第１直線部１１の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部１１よりも、中心軸線Ｃの側とは反対の側（径方向の外方）を延びていることが好ましい。具体的には、図１０乃至図１４に示す例では、第１直線部群１１Ｇの第１直線部１１の総数は８である。これを３で割った値以上の最小の整数は３である。したがって、第１直線部群１１Ｇ内を延びる間隙５０は、図１０及び図１１に示すように、第３ターン部１０３の第１直線部１１よりも径方向の内方に位置していることが好ましい。あるいは、第１直線部群１１Ｇ内を延びる間隙５０は、図１３及び図１４に示すように、第６ターン部１０６の第１直線部１１よりも径方向の外方に位置していることが好ましい。

同様に、図１０及び図１１に示すように、第３直線部群１３Ｇ内を延びる間隙５０は、第３直線部群１３Ｇの複数の第３直線部１３のうちの最内方の第３直線部１３（第１ターン部１０１の第３直線部１３）より数えて当該複数の第３直線部１３の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第３直線部１３よりも、中心軸線Ｃの側（径方向の内方）を延びていることが好ましい。あるいは、図１３及び図１４に示すように、第３直線部群１３Ｇ内を延びる間隙５０は、第３直線部群１３Ｇの複数の第３直線部１３のうちの最外方の第３直線部１３（第８ターン部１０８の第３直線部１３）より数えて当該複数の第３直線部１３の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第３直線部１３よりも、中心軸線Ｃの側とは反対の側（径方向の外方）を延びていることが好ましい。具体的には、図１０乃至図１４に示す例では、第３直線部群１３Ｇの第３直線部１３の総数は８である。これを３で割った値以上の最小の整数は３である。したがって、第３直線部群１３Ｇ内を延びる間隙５０は、図１０及び図１１に示すように、第３ターン部１０３の第３直線部１３よりも径方向の内方に位置していることが好ましい。あるいは、第３直線部群１３Ｇ内を延びる間隙５０は、図１３及び図１４に示すように、第６ターン部１０６の第３直線部１３よりも径方向の外方に位置していることが好ましい。

また、図１５乃至図１７に示すように、コイル１０は、複数の渦巻形状のコイル要素１０ｊ，１０ｊｊを含んでいてもよい。図１５乃至図１７に示す例では、コイル１０は、軸方向に並ぶ２つの第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊを含んでいる。第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの軸方向に沿ったピッチＰは、例えば、５ｍｍ以上４０ｍｍ以下である。

図示された例では、各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊは、渦巻形状を有する導電体１０Ｅを含む。導電体１０Ｅは、径方向に並ぶ複数のターン部１０１～１０５を含む。図示された例では、導電体１０Ｅは、第１～第５ターン部１０１～１０５を含む。第１～第５ターン部１０１～１０５は、径方向の内側から外側に向けて、この順に並んでいる。言い換えると、第１ターン部１０１が径方向の最も内方に位置し、第５ターン部１０５が径方向の最も外方に位置している。更に言い換えると、第１ターン部１０１が各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊの最内周部を形成する。また、第５ターン部１０５が各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊの最外周部を形成する。

各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊの各ターン部１０１～１０５は、軸方向に垂直な仮想平面上を延びている。第１～第５ターン部１０１～１０５は、この順に連なり、これによりコイル要素１０ｊ，１０ｊｊは中心軸線Ｃの周りに渦巻形状を形成している。図示された例では、各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊ（導電体１０Ｅ）は、各ターン部１０１～１０５が概ね四角形を成すように巻き回されているが、これに限られない。各ターン部１０１～１０５は、四角形以外の多角形を概ね成すように巻き回されていてもよい。図１５及び図１６から理解されるように、第１コイル要素１０ｊの第１～第５ターン部１０１～１０５は、それぞれ、第２コイル要素１０ｊｊの第１～第５ターン部１０１～１０５と軸方向に整列している。

各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊの各ターン部１０１～１０５は、中心軸線Ｃの周りに配置された複数の直線部１１～１３を含む。中心軸線Ｃを中心とする円の周方向に隣り合う直線部１１～１３は、互いに接続されている。図示された例では、周方向に隣り合う直線部１１，１２；１２，１３は、周方向に沿って湾曲する曲線部１５を介して接続されている。図示された例では、第１～第５ターン部１０１～１０５は、第１方向Ｄ１に延びる第１直線部１１及び第３直線部１３と、第２方向Ｄ２に延びる第２直線部１２とを含む。また、各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊの第１～第４ターン部１０１～１０４は、ターン接続部１６を含む。第１～第４ターン部１０１～１０４は、それぞれ、そのターン接続部１６において、第２～第５ターン部１０２～１０５に接続する。

第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは、互いに非平行である。図示された例では、第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは、直交している。各ターン部１０１～１０５において、第１直線部１１及び第３直線部１３は、その間を中心軸線Ｃが通るように配置されている。また、各ターン部１０１～１０５において、第２直線部１２及びターン接続部１６は、その間を中心軸線Ｃが通るように配置されている。

また、第１コイル要素１０ｊの各ターン部１０１～１０５において、第１直線部１１及び第２直線部１２の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。同様に、第１コイル要素１０ｊの各ターン部１０１～１０５において、第２直線部１２及び第３直線部１３の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。また、第１コイル要素１０ｊの第１～第４ターン部１０１～１０４において、第１直線部１１及びターン接続部１６の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。さらに、第１コイル要素１０ｊの第１～第４ターン部１０１～１０４のターン接続部１６は、それぞれ、曲線部１５を介して、第１コイル要素１０ｊの第２～第５ターン部１０２～１０５の第３直線部１３に接続している。

また、第２コイル要素１０ｊｊの各ターン部１０１～１０５において、第１直線部１１及び第２直線部１２の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。同様に、第２コイル要素１０ｊｊの各ターン部１０１～１０５において、第２直線部１２及び第３直線部１３の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。また、第２コイル要素１０ｊｊの第１～第４ターン部１０１～１０４において、第３直線部１３及びターン接続部１６の隣り合う端部は、曲線部１５を介して接続されている。さらに、第２コイル要素１０ｊｊの第１～第４ターン部１０１～１０４のターン接続部１６は、それぞれ、曲線部１５を介して、第２コイル要素１０ｊｊの第２～第５ターン部１０２～１０５の第１直線部１１に接続している。

図１５から理解されるように、第１コイル要素１０ｊの第１ターン部１０１の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６は、それぞれ、第２コイル要素１０ｊｊの第１ターン部１０１の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６と軸方向に整列している。また、第１コイル要素１０ｊの第２ターン部１０２の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６は、それぞれ、第２コイル要素１０ｊｊの第２ターン部１０２の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６と軸方向に整列している。また、第１コイル要素１０ｊの第３ターン部１０３の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６は、それぞれ、第２コイル要素１０ｊｊの第３ターン部１０３の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６と軸方向に整列している。また、第１コイル要素１０ｊの第４ターン部１０４の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６は、それぞれ、第２コイル要素１０ｊｊの第４ターン部１０４の第１～第３直線部１１～１３及びターン接続部１６と軸方向に整列している。また、第１コイル要素１０ｊの第５ターン部１０５の第１～第３直線部１１～１３は、それぞれ、第２コイル要素１０ｊｊの第５ターン部１０５の第１～第３直線部１１～１３と軸方向に整列している。

図１５から理解されるように、第１コイル要素１０ｊの最内方に位置する第１ターン部１０１の第３直線部１３と、第２コイル要素１０ｊｊの最内方に位置する第１ターン部１０１の第１直線部１１とが、電気的に接続されている。また、第１コイル要素１０ｊの最外方に位置する第５ターン部１０５の第１直線部１１に、第１接続端子４６が接続されている。また、第２コイル要素１０ｊｊの最外方に位置する第５ターン部１０５の第３直線部１３に、第２接続端子４７が接続されている。

図１６に示すように、第１コイル要素１０ｊがコイル１０の第１主面１０ａを形成する。また、第２コイル要素１０ｊｊがコイル１０の第２主面１０ｂを形成する。磁性体樹脂層２０は、コイル１０の第２主面１０ｂに密着している。図１６に示す例では、コイル１０は磁性体樹脂層２０に埋め込まれている。図１６に示す例では、磁性体樹脂層２０は、第１コイル要素１０ｊの第２側を向く面にも密着している。しかしながら、これに限られず、磁性体樹脂層２０は第１コイル要素１０ｊの第２側を向く面に密着していなくてもよい。

図１５乃至図１７に示す例では、第１シールド部材３０は、９つのシールド小片３１～３９を含む。各シールド小片３１～３９は、四角形の形状を有する。隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３７；３７，３８；３８，３１；３２，３９；３４，３９；３６，３９；３８，３９の間に形成された１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの第１直線部群１１Ｇを横断している。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの第１直線部群１１Ｇと直交している。また、上記１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの第２直線部群１２Ｇを横断している。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの第２直線部群１２Ｇと直交している。また、上記１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの第３直線部群１３Ｇを横断している。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第１コイル要素１０ｊ及び第２コイル要素１０ｊｊの第３直線部群１３Ｇと直交している。また、上記１２の間隙５０のうち４つは、軸方向に見て、コイル要素１０ｊ，１０ｊｊの最内方に位置する第１ターン部１０１よりも、径方向の内方に位置する。

次に、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の位置の違いによる、コイルユニット５の損失の違いを説明する。

＜実施例１－１＞
実施例１－１のコイルユニット５として、図１乃至図５に示すように、渦巻状に形成されたコイル１０と磁性体樹脂層２０と第１シールド部材３０及び第２シールド部材４０からなるコイルユニット５を準備した。
コイル１０は、図１乃至図５に示すコイル１０と同様に形成されていた。コイル１０は銅で形成され、その線幅は６ｍｍであり、厚さは０．５ｍｍであった。また、隣り合うターン部１０１，１０２；・・・；１０７，１０８間の距離は、６ｍｍであった。コイル１０の第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２に沿った寸法は、それぞれ、２９５ｍｍ及び２９５ｍｍであった。
磁性体樹脂層２０は、磁性体粉を混合した２液硬化性エポキシ樹脂を硬化させて形成された。コイル１０は、図４に示すように磁性体樹脂層２０の凹部２５内に収納されており、コイル１０の第２主面１０ｂは磁性体樹脂層２０と密着していた。
第１シールド部材３０は、４つのシールド小片３１～３４に分割して形成された。各シールド小片３１～３４はフェライト板であった。第１シールド部材３０の第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２の寸法は、それぞれ、３００ｍｍ及び３００ｍｍであった。また、磁性体樹脂層２０と第１シールド部材３０との間の距離は、１ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３１間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３１の間に形成された４つの間隙５０の１つ（第１間隙５１）は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１を横断していた。この間隙５０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１と直交していた。他の３つの間隙５０（第２～第４間隙５２～５４）は、軸方向に見て、それぞれ、第１～第８ターン部１０１～１０８の第２～第４直線部１２～１４を横断していた。これら３つの間隙５０は、軸方向に見て、それぞれ、第１～第８ターン部１０１～１０８の第２～第４直線部１２～１４と直交していた。４つの間隙５０（第１～第４間隙５１～５４）は、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
第２シールド部材４０は、アルミニウムで形成された。第２シールド部材４０の第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２の寸法は、それぞれ、３２０ｍｍ及び３２０ｍｍであった。また、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の距離は、１ｍｍであった

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－１のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－１のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１２１．０及び８７．７Ｗであった。

＜実施例１－２＞
図７に示す例と同様に第１シールド部材３０を６つのシールド小片３１～３６に分割して形成したこと以外は、実施例１－１の場合と同様に実施例１－２のコイルユニット５を作製した。
各シールド小片３１～３６はフェライト板であった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３を横断していた。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３と直交していた。また、これら２つの間隙５０は、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
また、上記７つの間隙５０のうち１つは、第１ターン部１０１で囲まれた領域内を第２方向Ｄ２に沿って延びていた。この間隙５０は、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なっていた。
また、残りの４つの間隙５０は、軸方向に見て、第１～第８ターン部１０１～１０８の第２直線部１２又は第４直線部１４を横断していた。これら４つの間隙５０は、軸方向に見て、第１～第８ターン部１０１～１０８の第２直線部１２又は第４直線部１４と直交していた。また、これら４つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇと中心軸線Ｃとの間を延びていた。また、これら４つの間隙５０のうち他の２つは、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇと中心軸線Ｃとの間を延びていた。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－２のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－２のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１１５．０及び９１．３Ｗであった。

＜実施例１－３＞
図１０に示すように第１シールド部材３０を６つのシールド小片３１～３６に分割して形成したこと以外は、実施例１－１の場合と同様に実施例１－３のコイルユニット５を作製した。
各シールド小片３１～３６はフェライト板であった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３を横断していた。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３と直交していた。また、これら２つの間隙５０は、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
また、上記７つの間隙５０のうち１つは、第１ターン部１０１で囲まれた領域内を第２方向Ｄ２に沿って延びていた。この間隙５０は、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なっていた。
また、残りの４つの間隙５０のうち３つは、軸方向に見て、第２方向Ｄ２に沿って延び、第１ターン部１０１の第１直線部１１又は第３直線部１３と重なっていた。また、この４つの間隙５０のうち他の１つは、軸方向に見て、第１直線部１１の延長線上を延びていた。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－３のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－３のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１０２．０及び９９．５Ｗであった。

＜実施例１－４＞
図１１に示すように第１シールド部材３０を６つのシールド小片３１～３６に分割して形成したこと以外は、実施例１－１の場合と同様に実施例１－４のコイルユニット５を作製した。
各シールド小片３１～３６はフェライト板であった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち３つは、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３を横断していた。これら３つの間隙５０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３と直交していた。また、これら３つの間隙５０の１つは、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なっていた。また、これら３つの間隙５０の他の２つは、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
また、残りの４つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第２ターン部１０２及び第３ターン部１０３の第１直線部１１の間を延びていた。また、この４つの間隙５０のうち他の２つは、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇ内を第３直線部１３に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第２ターン部１０２及び第３ターン部１０３の第３直線部１３の間を延びていた。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－４のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－４のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、９４．５及び１０４．０Ｗであった。

＜実施例１－５＞
図１２に示すように第１シールド部材３０を６つのシールド小片３１～３６に分割して形成したこと以外は、実施例１－１の場合と同様に実施例１－５のコイルユニット５を作製した。
各シールド小片３１～３６はフェライト板であった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち３つは、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１の一部及び／又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３の一部を横断していた。これら３つの間隙５０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１の一部及び／又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３の一部と直交していた。また、これら３つの間隙５０の１つは、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なっていた。また、これら３つの間隙５０の他の２つは、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
また、残りの４つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第３ターン部１０２及び第４ターン部１０４の第１直線部１１の間を延びていた。また、この４つの間隙５０のうち他の２つは、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇ内を第３直線部１３に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第３ターン部１０３及び第４ターン部１０４の第３直線部１３の間を延びていた。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－５のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－５のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、８９．７及び１０３．０Ｗであった。

＜実施例１－６＞
図１３に示すように第１シールド部材３０を６つのシールド小片３１～３６に分割して形成したこと以外は、実施例１－１の場合と同様に実施例１－６のコイルユニット５を作製した。
各シールド小片３１～３６はフェライト板であった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち３つは、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１の一部及び／又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３の一部を横断していた。これら３つの間隙３０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１の一部及び／又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３の一部と直交していた。また、これら３つの間隙５０の１つは、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なっていた。また、これら３つの間隙５０の他の２つは、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
また、残りの４つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第６ターン部１０６及び第７ターン部１０７の第１直線部１１の間を延びていた。また、この４つの間隙５０のうち他の２つは、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇ内を第３直線部１３に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第６ターン部１０６及び第７ターン部１０７の第３直線部１３の間を延びていた。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－６のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－６のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、９５．４及び１００．０Ｗであった。

＜実施例１－７＞
図１４に示すように第１シールド部材３０を６つのシールド小片３１～３６に分割して形成したこと以外は、実施例１－１の場合と同様に実施例１－７のコイルユニット５を作製した。
各シールド小片３１～３６はフェライト板であった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３１；３２，３５の間に形成された７つの間隙５０のうち３つは、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１の一部及び／又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３の一部を横断していた。これら３つの間隙５０は、軸方向に見て、第２～第８ターン部１０２～１０８の第１直線部１１の一部及び／又は第１～第８ターン部１０１～１０８の第３直線部１３の一部と直交していた。また、これら３つの間隙５０の１つは、軸方向に見て中心軸線Ｃと重なっていた。また、これら３つの間隙５０の他の２つは、その延長線が中心軸線Ｃを通るように形成されていた。
また、残りの４つの間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第８ターン部１０８の第１直線部１１と重なっていた。また、この４つの間隙５０のうち他の２つは、軸方向に見て、第３直線部群１３Ｇ内を第３直線部１３に沿って延びていた。より具体的には、これらの間隙５０は、第８ターン部１０８の第３直線部１３と重なっていた。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例１－７のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例１－７のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１２０．５及び８８．０Ｗであった。

図１８に、実施例１－１～１－７のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を示す。

図１８から理解されるように、実施例１－１のコイルユニット５における第１シールド部材３０の間隙５０の数と比較して、実施例１－２のコイルユニット５における第１シールド部材３０の間隙５０の数は多いが、実施例１－１及び実施例１－２のコイルユニット５間で、Ｑ値及び損失に大きな差は無かった。この結果から、軸方向に見て、第１シールド部材３０の間隙５０がコイル要素１０ｉの直線部群を横断するように設けられる場合、この間隙５０の存在によっては、コイル１０の性能は大きく損なわれず、また、コイルユニット５の損失は大きく増大しない、ということが理解できる。

また、実施例１－１～１－７の結果から、軸方向に見て、第１シールド部材３０の全ての間隙５０がいずれかの直線部群１１Ｇ～１４Ｇを横断するように形成されたコイルユニット（実施例１－１及び１－２のコイルユニット５）のコイル１０のＱ値は、第１シールド部材３０の間隙５０の一部がいずれかの直線部群１１Ｇ～１４Ｇ内を当該直線部群１１Ｇ～１４Ｇを構成する直線部１１～１４と平行して延びるように形成されたコイルユニット（実施例１－３～１－７のコイルユニット５）のコイル１０のＱ値と比較して、高い傾向にあることが理解される。

なお、実施例１－３～１－７の結果から、第１シールド部材３０に形成された間隙５０が軸方向に見ていずれかの直線部群１１Ｇ～１４Ｇ内を当該直線部群１１Ｇ～１４Ｇを構成する直線部１１～１４に沿って延びる場合、当該コイルユニット５のＱ値は、当該間隙５０が直線部群１１Ｇ～１４Ｇの径方向における中央に近づくほど低くなる、ということが理解できる。

また、実施例１－２～１－７の結果から、軸方向に見て、第１シールド部材３０の間隙５０がコイル１０の最内周部を形成する第１ターン部１０１と中心軸線Ｃとの間を延びるように形成されたコイルユニット（実施例１－２のコイルユニット５）のコイル１０のＱ値は、第１シールド部材３０の間隙５０がコイル１０の最内周部を形成する第１ターン部１０１よりも外側を延びるように形成されたコイルユニット（実施例１－３～１－７のコイルユニット５）のコイル１０のＱ値と比較して、高い傾向にあることが理解される。

また、実施例１－１～１－７の結果から、軸方向に見て、第１シールド部材３０の間隙５０の延長線が中心軸線Ｃと重なるように形成されたコイルユニット（実施例１－１のコイルユニット５）のコイル１０のＱ値は、第１シールド部材３０の間隙５０の延長線が中心軸線Ｃから外れるように形成されたコイルユニット（実施例１－２～１－７のコイルユニット５）のコイル１０のＱ値と比較して、高い傾向にあることが理解される。

次に、コイル１０の第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０との距離の違いによる、コイルユニット５の損失の違いを説明する。

＜実施例２－１＞
実施例２のコイルユニット５として、図１５乃至図１７に示すように、渦巻状に形成されたコイル要素１０ｊ，１０ｊｊを含むコイル１０と磁性体樹脂層２０と第１シールド部材３０及び第２シールド部材４０からなるコイルユニット５を準備した。
コイル１０は、図１５乃至図１７に示すコイル１０と同様に形成されていた。コイル要素１０ｊ，１０ｊｊは銅で形成され、その線幅は６ｍｍであり、厚さは０．５であった。また、各コイル要素１０ｊ，１０ｊｊにおいて、隣り合うターン部１０１，１０２；・・・；１０４，１０５間の距離は、６ｍｍであった。コイル１０の第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２に沿った寸法は、それぞれ、２９５ｍｍ及び２９５ｍｍであった。
磁性体樹脂層２０は、磁性体粉を混合した２液硬化性エポキシ樹脂を硬化させて形成された。コイル１０は、図１６に示すように磁性体樹脂層２０に埋め込まれており、コイル１０の第２主面１０ｂは磁性体樹脂層２０と密着していた。
第１シールド部材３０は、９つのシールド小片３１～３９に分割して形成された。各シールド小片３１～３９はフェライト板であった。第１シールド部材３０の第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２の寸法は、それぞれ、３００ｍｍ及び３００ｍｍであった。また、磁性体樹脂層２０と第１シールド部材３０との間の距離は、０ｍｍであった。すなわち、磁性体樹脂層２０と第１シールド部材３０とは、密着していた。
隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３７；３７，３８；３８，３１；３２，３９；３４，３９；３６，３９；３８，３９間の間隙５０の幅は、５ｍｍであった。隣り合うシールド小片隣り合うシールド小片３１，３２；３２，３３；３３，３４；３４，３５；３５，３６；３６，３７；３７，３８；３８，３１；３２，３９；３４，３９；３６，３９；３８，３９の間に形成された１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１～第５ターン部１０１～１０５の第１直線部１１を横断していた。これら２つの間隙は、軸方向に見て、第１～第５ターン部１０１～１０５の第１直線部１１と直交していた。また、上記１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１～第５ターン部１０１～１０５の第２直線部１２を横断していた。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第１～第５ターン部１０１～１０５の第２直線部１２と直交していた。また、上記１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１～第５ターン部１０１～１０５の第３直線部１３を横断していた。これら２つの間隙５０は、軸方向に見て、第１～第５ターン部１０１～１０５の第３直線部１３と直交していた。また、上記１２の間隙５０のうち２つは、軸方向に見て、第１～第４ターン部１０１～１０４のターン接続部１６を横断していた。また、上記１２の間隙５０のうち４つは、軸方向に見て、最内方に位置する第１ターン部１０１の径方向の内方を第１方向Ｄ１又は第２方向Ｄ２に延びていた。
第２シールド部材４０は、アルミニウムで形成された。第２シールド部材４０の第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２の寸法は、それぞれ、３２０ｍｍ及び３２０ｍｍであった。また、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の距離は、１ｍｍであった

（評価）
次にこのようにして作製された実施例２－１のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例２－１のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１２１．２及び８７．７Ｗであった。

＜実施例２－２＞
磁性体樹脂層２０と第１シールド部材３０との間の距離を１ｍｍとしたこと以外は、実施例２－１の場合と同様に実施例２－２のコイルユニット５を作製した。

（評価）
次にこのようにして作製された実施例２－２のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
実施例２－２のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１２２．０及び８５．０Ｗであった。

＜比較例２－１＞
磁性体樹脂層２０をコイル１０から離間して配置したこと以外は、実施例２－１の場合と同様に比較例２－１のコイルユニット５を作製した。コイル１０の第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０との間の距離は、０．１ｍｍであった。

（評価）
次にこのようにして作製された比較例２－１のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
比較例２－１のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、９０．５及び１１６．３Ｗであった。

＜比較例２－２＞
コイル１０の第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０との間の距離を１ｍｍとしたこと以外は、比較例２－１の場合と同様に比較例２－２のコイルユニット５を作製した。

（評価）
次にこのようにして作製された比較例２－２のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
比較例２－２のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、９６．６及び１０６．４Ｗであった。

＜比較例２－３＞
磁性体樹脂層２０を設けなかったこと以外は、実施例２－１の場合と同様に比較例２－３のコイルユニット５を作製した。

（評価）
次にこのようにして作製された比較例２－３のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
比較例２－３のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、９７．０及び１０５．２Ｗであった。

＜比較例２－４＞
第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の距離を６ｍｍとしたこと以外は、比較例２－３の場合と同様に比較例２－４のコイルユニット５を作製した。

（評価）
次にこのようにして作製された比較例２－４のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
比較例２－４のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１０４．０及び１００．９Ｗであった。

＜比較例２－５＞
第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の距離を１０ｍｍとしたこと以外は、比較例２－３の場合と同様に比較例２－５のコイルユニット５を作製した。

（評価）
次にこのようにして作製された比較例２－５のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
比較例２－５のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１０６．０及び９９．６Ｗであった。

＜比較例２－６＞
第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の距離を１５ｍｍとしたこと以外は、比較例２－３の場合と同様に比較例２－６のコイルユニット５を作製した。

（評価）
次にこのようにして作製された比較例２－６のコイルユニット５のコイル１０に、８５ｋＨｚの高周波電流を流し、コイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失を測定した。
比較例２－６のコイル１０のＱ値及びコイルユニット５の損失は、それぞれ、１０８．０及び９８．３Ｗであった。

図１９に、実施例２－１～２－２及び比較例２－１～２－６のコイルのＱ値及びコイルユニットの損失を示す。

図１９から理解されるように、実施例２－１のコイルユニット５の損失は、比較例２－１～２－２のコイルユニット５の損失と比較して、大幅に低かった。このことから、コイル１０の第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０とを密着させることで、コイルユニット５の損失を大幅に低減可能であることが分かる。言い換えると、コイル１０の第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０とが離間している場合には、例え第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０との距離が０．１ｍｍと小さな距離であっても、コイルユニット５の損失が大きく増大することが分かる。また、実施例２－１と実施例２－２とでは、コイルユニット５の損失に大きな差は無かった。このことから、コイル１０の第２主面１０ｂと磁性体樹脂層２０とを密着させた場合には、第１シールド部材３０をコイル１０に接近させることによるコイルユニット５の損失の増大を抑制することができることが分かる。なお、比較例２－３～２－６のコイルユニット５の損失を比較することで、第２シールド部材４０を第１シールド部材３０に接近させることによりコイルユニット５の損失が増大することが分かる。

以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５は、任意の中心軸線Ｃの周りで渦巻形状に形成されたコイル要素１０ｉ；１０ｊ，１０ｊｊを含むコイル１０と、磁性体樹脂層２０と、第１シールド部材３０と、第２シールド部材４０と、を備えている。コイル１０は、第１主面１０ａと、第１主面１０ａとは反対側の面である第２主面１０ｂと、を有している。磁性体樹脂層２０は、コイル１０の第２主面１０ｂに密着している。コイル１０及び磁性体樹脂層２０と、第１シールド部材３０と、第２シールド部材４０とは、第１主面１０ａから第２主面１０ｂに向かう方向に、この順で積層されている。第１シールド部材３０は、複数のシールド小片３０Ｐに分割されている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０がシールド小片３０Ｐに分割されているため、第１シールド部材３０の作製が容易である。このことは、コイルユニット５の製造効率の向上に寄与する。また、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在による、及び／又は、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間の距離を小さくすることによる、コイルユニット５の損失（発熱）の増大を、抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を小さくすることができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、第１シールド部材３０はフェライトを含む。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との距離は、２ｍｍ以下であってよい。以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例では、コイルユニット５がコイル１０の第２主面１０ｂに密着した磁性体樹脂層２０を含むことにより、第２シールド部材４０を第１シールド部材３０に接近させることによるコイルユニット５の損失の増大を抑制することができる。したがって、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との距離を２ｍｍ以下にして、コイルユニット５の軸方向に沿った寸法を小さくすることができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、第１シールド部材３０と第２シールド部材４０との間に熱伝導部材４５が配置されている。この場合、スペーサ４５によってコイルユニット５からの放熱を促すことができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、コイル要素１０ｉ；１０ｊ，１０ｊｊは、径方向に配列され且つ第１方向Ｄ１に延びる複数の第１直線部１１から成る第１直線部群１１Ｇと、径方向に配列され且つ第１方向Ｄ１と非平行な第２方向Ｄ２に延びる複数の第２直線部１２から成る第２直線部群１２Ｇであって、各第２直線部１２が隣り合う第１直線部１１に接続された第２直線部群１２Ｇと、を含む。第１シールド部材３０には、隣り合うシールド小片３０Ｐ間を直線状に延びる間隙５０であって、軸方向に見て第１直線部群１１Ｇの少なくとも一部を横断する間隙５０が形成されている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、軸方向に見て、上記間隙５０と第１直線部群１１Ｇの少なくとも一部とが成す角度は、８０°～１００°である。この場合、上記間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を効果的に抑制することができ、上記間隙５０の存在によるコイル１０の性能の低下を効果的に抑制することができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、軸方向に見て、上記間隙５０と第１直線部群１１Ｇの少なくとも一部とは直交している。この場合、上記間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を更に効果的に抑制することができ、上記間隙５０の存在によるコイル１０の性能の低下を更に効果的に抑制することができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例によるコイルユニット５において、上記間隙５０は、第１直線部群１１Ｇよりも径方向の内方から第１直線部群１１Ｇよりも径方向の外方に亘って延びている。

また、以上に説明してきた変形例によるコイルユニット５において、軸方向に見て、第１シールド部材３０の間隙５０は、第２直線部群１２Ｇと中心軸線Ｃとの間を延びている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

また、以上に説明してきた一実施の形態によるコイルユニット５において、軸方向に見て、上記間隙５０またはその延長線は中心軸線Ｃと重なる。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

また、以上に説明してきた変形例によるコイルユニット５において、第１シールド部材３０には、隣り合うシールド小片３０Ｐ間を直線状に延びる他の間隙５０であって、軸方向に見て第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びる他の間隙５０が形成されている。当該他の間隙５０は、複数の第１直線部１１のうちの最内方の第１直線部１１より数えて当該複数の第１直線部１１の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部１１よりも、中心軸線Ｃの側を延びている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

また、以上に説明してきた変形例によるコイルユニット５において、第１シールド部材３０には、隣り合うシールド小片３０Ｐ間を直線状に延びる他の間隙５０であって、軸方向に見て第２直線部群１２Ｇ内を第２直線部１２に沿って延びる他の間隙５０が形成されている。当該他の間隙５０は、複数の第２直線部１２のうちの最内方の第２直線部１２より数えて当該複数の第２直線部１２の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部１２よりも、中心軸線Ｃの側を延びている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

また、以上に説明してきた変形例によるコイルユニット５において、第１シールド部材３０には、隣り合うシールド小片３０Ｐ間を直線状に延びる他の間隙５０であって、軸方向に見て第１直線部群１１Ｇ内を第１直線部１１に沿って延びる他の間隙５０が形成されている。当該他の間隙５０は、複数の第１直線部１１のうちの最外方の第１直線部１１より数えて当該複数の第１直線部１１の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部１１よりも、中心軸線Ｃの側とは反対の側を延びている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

また、以上に説明してきた変形例によるコイルユニットにおいて、第１シールド部材３０には、隣り合うシールド小片３０Ｐ間を直線状に延びる他の間隙５０であって、軸方向に見て第２直線部群１２Ｇ内を第２直線部１２に沿って延びる他の間隙５０が形成されている。当該他の間隙５０は、複数の第２直線部１２のうちの最外方の第２直線部１２より数えて当該複数の第２直線部１２の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部１２よりも、中心軸線Ｃの側とは反対の側を延びている。このようなコイルユニット５によれば、第１シールド部材３０に形成された間隙５０の存在によるコイルユニット５の損失（発熱）の増大を、効果的に抑制することができる。したがって、コイルユニット５の損失の増大を抑制しつつ、コイルユニット５の寸法を効果的に小さくすることができる。

以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例による送電装置１及び／又は受電装置２は、上述したコイルユニット５を備えている。

以上に説明してきた一実施の形態及びその変形例による電力伝送システムＳは、送電装置１と、受電装置２とを備えている。送電装置１及び受電装置２のうちの少なくともいずれかが、上述したコイルユニット５を備えている。

なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

１ 送電装置
２ 受電装置
５ コイルユニット
１０ コイル
１０ａ 第１主面
１０ｂ 第２主面
１０ｉ コイル要素
１１ 第１直線部
１１Ｇ 第１直線部群
１２ 第２直線部
１２Ｇ 第２直線部群
１３ 第３直線部
１３Ｇ 第３直線部群
１４ 第４直線部
１４Ｇ 第４直線部群
１５ 曲線部
２０ 磁性体樹脂
３０ 第１シールド部材
３０Ｐ シールド小片
４０ 第２シールド部材
５０ 間隙
１０１ 第１ターン部
１０２ 第２ターン部
１０３ 第３ターン部
１０４ 第４ターン部
１０５ 第５ターン部
１０６ 第６ターン部
１０７ 第７ターン部
１０８ 第８ターン部
Ｃ 中心軸線
Ｓ ワイヤレス電力伝送システム

Claims (14)

1. 任意の中心軸線の周りで渦巻形状に形成されたコイル要素を含むコイルと、磁性体樹脂層と、第１シールド部材と、第２シールド部材と、を備え、
   前記コイルは、第１主面と前記第１主面とは反対側の面である第２主面とを有し、
   前記磁性体樹脂層は、前記コイルの前記第２主面に密着し、
   前記コイル及び前記磁性体樹脂層と、第１シールド部材と、第２シールド部材とは、前記第１主面から前記第２主面に向かう方向に、この順で積層されており、
   前記第１シールド部材は、複数のシールド小片に分割されている、コイルユニット。
2. 前記第１シールド部材はフェライトを含む、請求項１に記載のコイルユニット。
3. 前記第１シールド部材と前記第２シールド部材との距離は、２ｍｍ以下である、請求項１に記載のコイルユニット。
4. 前記第１シールド部材と前記第２シールド部材との間に熱伝導部材が配置されている、請求項３に記載のコイルユニット。
5. 前記コイル要素は、径方向に配列され且つ第１方向に延びる複数の第１直線部から成る第１直線部群と、径方向に配列され且つ前記第１方向と非平行な第２方向に延びる複数の第２直線部から成る第２直線部群であって、各第２直線部が隣り合う前記第１直線部に接続された第２直線部群と、を含み、
   前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる間隙であって、軸方向に見て前記第１直線部群の少なくとも一部を横断する間隙が形成されている、請求項１に記載のコイルユニット。
6. 軸方向に見て、前記間隙と前記第１直線部群の少なくとも一部とが成す角度は、８０°～１００°である、請求項５に記載のコイルユニット。
7. 軸方向に見て、前記間隙と前記第１直線部群の少なくとも一部とは直交している、請求項５に記載のコイルユニット。
8. 前記間隙は、前記第１直線部群よりも径方向の内方から前記第１直線部群よりも径方向の外方に亘って延びている、請求項５に記載のコイルユニット。
9. 軸方向に見て、前記間隙は、前記第２直線部群と前記中心軸線との間を延びている、請求項５に記載のコイルユニット。
10. 軸方向に見て、前記間隙またはその延長線は前記中心軸線と重なる、請求項５に記載のコイルユニット。
11. 前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第１直線部群内を前記第１直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
    前記他の間隙は、前記複数の第１直線部のうちの最内方の第１直線部より数えて前記複数の第１直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部よりも、前記中心軸線の側を延びている、請求項５に記載のコイルユニット。
12. 前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第２直線部群内を前記第２直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
    前記他の間隙は、前記複数の第２直線部のうちの最内方の第２直線部より数えて前記複数の第２直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部よりも、前記中心軸線の側を延びている、請求項５に記載のコイルユニット。
13. 前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第１直線部群内を前記第１直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
    前記他の間隙は、前記複数の第１直線部のうちの最外方の第１直線部より数えて前記複数の第１直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第１直線部よりも、前記中心軸線の側とは反対の側を延びている、請求項５に記載のコイルユニット。
14. 前記第１シールド部材には、隣り合うシールド小片間を直線状に延びる他の間隙であって、軸方向に見て前記第２直線部群内を前記第２直線部に沿って延びる他の間隙が形成されており、
    前記他の間隙は、前記複数の第２直線部のうちの最外方の第２直線部より数えて前記複数の第２直線部の総数を３で割った値以上の最小の整数番目の第２直線部よりも、前記中心軸線の側とは反対の側を延びている、請求項５に記載のコイルユニット。。

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