JP2023539534A - 完全統合型デジタル色管理システム - Google Patents

Abstract

本発明は、パッケージの設計と製作のための完全なデジタル式ワークフローを提供する。設計者は、色データベース及び特殊効果インクデータベースに接続されたコンピュータを用いて、デジタル方式で特殊効果インクを使用したパッケージ意匠を作成する。本ワークフローによって、有利的には、プレーン特殊効果添加剤インク層に印刷された透明色層を用いてプレス上で使用される特殊効果インクを開発することによって、ワークフローの複雑さが最小化される。

Description

関連出願の相互参照
本出願は、各々の全体が本明細書に援用される、２０２０年９月４日に出願された米国仮特許出願第６３／０７４，６１４号、２０２１年３月１６日に出願された第６３／１６１，５８１号、及び２０２１年５月２０日に出願された第６３／１９０，９０３号の優先権を主張する。

本発明は、特殊効果インクで印刷されたパッケージの意匠、及びプレス上の特殊効果印刷品の品質管理に関する。本発明は、処理の重要な時点での物理色見本に対する必要を排除した完全統合型デジタルワークフローを提供する。

製品のパッケージ、例えば、タバコ製品のパッケージの印刷では、複雑な意匠が製造業者によって開発されている。意匠は、特殊効果インクを含むカスタム色を含む。複雑なデザイン及び色は、製品パッケージの印刷中に確実かつ正確に印刷されねばならない。現行の方法では時間がかかり、プレス実行中に色整合を検証するために物理的な試料が必要となる。

現行のワークフローは複雑で、かつ時間がかかる。最終の意匠及び物理的なモックアップが製作され、次いで、プリプレス部門と共有され、製作印刷処理で使用されるアートワーク及びプレートが調製される。出力は、パッケージを印刷するために使用されるプレートを製作するための一式のファイルであり、典型的には、基準として使用されるアートワークのデジタル方式で印刷された（例えば、インクジェット印刷された）物理的な見本版である。デジタル方式で印刷されたアートワークは、多くの場合、承認を受けるためにブランド所有者や権限を有する人物に提出される。残念ながら、このデジタル方式の印刷は印刷機上で実現可能ものではないことが多く、プレス上での承認に時間がかかり、かつ、初回製作実行時にパッケージの承認をするための物理的な人物が必要になる。

インクメーカは、インクを調製するための要求を受け取る。要求された色の仕様が正しくない、又は不完全である、及び／又は意匠からの色が希望の印刷条件で実現できないことがしばしばあり得る。無地で透明な色の場合、目標色がデジタル基準であることが想定される。しかしながら、例えば、金属光沢／真珠光沢のある添加剤を含む特殊効果インクは、多くの場合、インク室で受け取った物理的なサンプルの目視検査を通じて製造される。ワークフローの中で他の部署と色を共有するために、調合されたインクで印刷した物理的な色見本を印刷することが必要になることが多い。

製作（印刷）施設は、プレスに必要で、かつ、プリプレス部門によって整理された部品の全てと、インク室で調製されたインクと、ほとんどの場合に、印刷されたパッケージの目視確認のための物理的な試料とを受け取る。色制御には分光光度計を使用してもよいが、期待されるアートワークと製作された製品との間に許容できない差が観察されることがある。製品及びブランド識別性は、意匠仕様への緊密な適合性を必要とするため、そのような不適合により、製作実行の承認前に修正のための多くの時間が必要となる。多くの場合、製作はこれらの視覚的承認サイクルに影響され、このサイクルでは、製作ワークフローにおける様々な参加者の色認識の間で大きな矛盾が生じることが知られている。ブランド所有者は、多くの場合、新製品の初回製作に立ち会って、印刷パッケージの意匠に如何なる妥協がないことを最終的に承認することが求められる。これには、次の新製品の開発からコスト高となる移動及び時間が必要である。

ＵＳ７，７３８，１４９は、複数の当事者間で製品設計、仕様、及び製作関連データを電子的に通信、調整、及び頒布させるためのシステム及び方法に関する。ハーフトーン印刷は目標色に整合させて使用される。

ＵＳ７，４１７，７６４は、電子色ライブラリに記憶され、ユーザによって選択され得る複数の色表現を提供している。選択された色を製作することができる複数の色インク配合物及び／又は着色剤配合物が提供される。色インク配合物に影響を与える可能性のある基材又は他の判定基準を規定するために、他の選択が行われ得る。選択された（１つ以上の）色インク配合物又は着色剤配合物は、インターネットなどの通信ネットワークを介して、インクメーカなどの別の当事者に送信され得る。

ＵＳ９，０１９，５１４は、ナノ粒子金属光沢インク、例えば、ナノシルバーのハーフトーン印刷を用いて、広い範囲の金属光沢のある外観を製作するためのシステム及び方法を開示している。シルバーインクのハーフトーン印刷レベルを変えて、基材の表面特性を変えて、かつ、金属インクの下印刷又は上印刷のいずれかで少量の他の色インクを導入することによって、例えば、明るいシルバーから濁った色の酸化アルミニウムまでの広範な外観を製作するためにナノシルバー金属光沢インクが作られ得る。

ＥＰ３０４８５８９は、セキュリティ用途で使用されるものなどの光学的可変インクを測定するための器具に関する方法を記載している。器具は、可動検出器と、正常な試料に対して２つの異なる角度での光源と、を有する。

ＷＯ２００７／０９６４０２（ＪＰ２００９／５２７７５２の英語対応版）は、色メータ及び偏光フィルタを備えたカメラを用いて、効果顔料を有する塗料フィルムを分析するための方法、並びに光源及びセンサの角度配向を変更する能力を開示している。交差偏光子は、コーティングの表面からの光を遮断するが、剥離した顔料からの光は遮断しない。画像及び色の読み取り値は、鏡面方向（５°未満）に非常に近い方向から取り込まれ得る。この方法は、車両の損傷を修復するために使用される自動車用塗料を、自動車の本来の色に整合させるために用いることに有用である。

ＵＳ２００８／００９４６３８（ＪＰ５７５８３６７号の英語対応版）は、効果顔料を含有する表面を検査するための方法及び機器を開示している。本発明では、鏡面方向の周りに複数のセンサ及びソースを有する器具が利用される。複数あることで、器具は薄片顔料の鏡面反射率から表面光沢を分離することが可能となる。

ＵＳ９，４０４，８５８は、評価された画像のコントラストを求めることによって、コーティングの表面特性を決定するための方法及び機器を開示している。本特許は、鏡面方向や拡散方向からわずかに離れた角度で効果コーティングの色がどのように変化するかを記録できる空間分解色撮像システムを使用することを記載している。

ＷＯ２０１９／１１３６０６は、既知の色及び着色剤配合物のデータベースを使用することを記載している。面積平均色とピクセル単位の画像撮像の双方を用いて、正しいレシピを検索する。カメラ又は画像撮像装置は、エリア平均センサに物理的に取り付ける必要はない。例としては、ｉＰｈｏｎｅ(登録商標)又は他の携帯式撮像装置などの携帯式カメラの使用が挙げられる。

ＵＳ５，９２９，９９８（ＪＰ３９９６６７７の英語対応版）は、効果顔料を含有するコーティングをフィールドの色と整合させるか、又は、製作色の誤りを訂正するための処理を開示している。多角度分光光度計は、必要な色情報を生成するために使用される。

ＵＳ６，８０４，３９０は、ペイントレシピニューラルネットワークが利用される、色整合のための方法及び装置を開示している。標準の色は色値として表現される。入力層は、塗料ベースに関連する入力データを受け取る。出力層は色値に関連する。塗料色整合ニューラルネットワークは、色配合物の補正、擦り傷からの整合、効果顔料の識別、色ツールに対する目標選択、既存の配合物の最も近い整合の検索、配合物のミスの識別、色の許容範囲の開発、変換ルーチンの強化に使用され得る。

ＵＳ２０１９／００７８９３６（ＥＰ３３６８８７２の英語対応版）は、既知の塗料配合物を有する塗料の視覚テクスチャパラメータを予測する、ニューラルネットワークを利用した方法を記載している。

ＵＳ２０１７／０１７６２５４（ＥＰ３１８４９９０の英語対応版）は、テスト対象物の表面の放射線測定用装置を開示し、テスト対象物は、埋め込まれた効果顔料又は薄片を有する基材を備える。小板状効果顔料は、埋め込み基材や媒体の中で最小の鏡のように作用して入射光を反射し、グリッターやスパークル効果を発揮する。

ＷＯ２０１８／０４１７２７（ＥＰ３５００８３０としても公開されている）は、デジタル方式で撮像された画像の輝点分布形状を測定し、そのデータを用いて試料顔料に使用されている特殊効果顔料を特定する、コンピュータ実装の方法を開示している。

ＷＯ２００６／０１３３２０は、金属光沢のある外観を有する表面の光沢を測定するための方法を記載している。この方法は、鏡面反射含有モード及び鏡面反射排除モードでＣＩＥＬＡＢ座標を測定することを含む。ＣＩＥＬＡＢ座標は三刺激値に変換され、その三刺激値は表面の光沢測定値に変換される。

ＪＰ２００５／３２６３８９は、所望の角度での金属光沢のあるコーティングの色を決定するための方法を開示している。金属光沢コーティングの分光反射率が５つの標準角度で測定され、任意の所望の角度での分光反射率を推定するために回帰分析が行われる。

ＣＡ２３３４０４８は、測色計と、マイクロ輝度測定装置と、コンピュータと、を備えるコンピュータ色整合装置を説明している。塗料及び塗料混合物の色データ及び微輝度データはコンピュータに蓄積される。最適な整合を見つけるために、基準色の色データ及び微輝度が測定され、塗料／塗料混合物のデータと比較される。

ＵＳ２００２／０１６３６４０（ＪＰ４６２３８４２号の英語対応版）は、金属光沢色の電子データベースを作成する手順と、あらかじめ作成された色分類コードに従って任意の金属光沢のある塗色の近似色を検索するアルゴリズムと、を開示している。

特開２００３－２９４５３０号公報は、金属光沢のある真珠色のサンプル色への色整合を行う際に、着色剤と光沢剤との適正な配合比を算出する手段を提供している。色値は、多角度分光光度計を使用して測定される。

ＵＳ１０，６１３，７２７は、金属光沢のあるコーティングの独自の反射率を記述するためにテクスチャが使用される方法を開示している。様々な提案された塗料コーティングへの塗料試料の整合を表示するためのコンピュータ化された方法は、コーティング測定器から目標コーティングの１つ以上のコーティングテクスチャ変数を受信することを含む。また、本方法は、デジタルディスプレイ装置上に、複数の提案されたコーティング整合のそれぞれに対する効果テクスチャ定格を表示することも含む。効果テクスチャ定格は、目標コーティングの１つ以上のコーティングテクスチャ変数と、提案されたコーティング整合のそれぞれに対するコーティングテクスチャ変数との間の類似性を示す。また、方法は、提案されたコーティング整合を順序付けることを含み、順序付けは、目標コーティングと提案されたコーティングの各々との間の効果テクスチャ定格に関しての類似性の強度を示す。

ＷＯ２００８／１０３４０５（ＥＰ２１３００１３の英語対応版）は、薄片を含有する目標コーティングの色及び外観に整合するように１つ以上のインク配合物を製作するための方法を対象としている。この方法は、所与の一式の照明角度の周りの光束の空間分布を読み取る撮像装置を利用する。この特許は、コーティング中にどのような薄片が存在し、どのようなサイズと濃度で存在するかを識別する方法について説明している。この方法は、目標コーティングの色及び外観に整合するように１つ以上のインク配合物を製作するための着色剤及び薄片の自動選択を提供する。

ＣＮ１０３２７８４５９は、グラビア印刷されたパールラスタインクの色相を検出する方法を提供し、その方法は、標準インク試料及びパールラスタインク試料を同一の温度及び粘度で印刷することを含む。積分球分光光度計がＣＩＥデルタＥ値を求めるために使用される。パールラスタインク試料の値は、標準インク試料の値と比較される。

ＵＳ７，１６７，２４６は、異なる種類の金属光沢のある顔料のライブラリ又はコレクション及び異なる種類の着色剤のライブラリ又はコレクションを利用して、金属光沢のある塗料を色整合させる方法を提供する。金属光沢のある顔料は、アルミニウム又は他の金属で構成され、コーンフレーク型やシルバーダラー型など、様々な異なる形状を有することができる。着色剤ライブラリは、黒色着色剤及び複数の非黒色着色剤を含む。着色剤ライブラリは、白色着色剤を含まない。標準的な金属光沢のある顔料は、ビヒクル内の非黒色着色剤の各々１つと混合されて、複数のバイナリ金属特性評価混合物を形成する。黒色着色剤は、ビヒクル内の標準的な金属光沢のある顔料と混合されて、バイナリ黒色金属特性評価混合物を形成する。ライブラリと比較される試料インクのスペクトル反射率曲線を測定するために積分球分光光度計が使用される。

国際公開第２０１６／１５９７５８号（ＮＬ１０４１２５６の英語対応版）は、製品色を実証するために色見本を調製するための方法を開示している。この色見本は、適切な基材上にエネルギー硬化性インクを印刷することによって調製される。

ＪＰ３６０４０７５号は、印刷された標準インクへの印刷された製作ロットインクのコンピュータによる色整合（ＣＣＭ）を用いた方法を記載している。ＣＣＭを使用して色値を比較し、必要に応じて製作ロットインクを調整する。

ＷＯ２００７／１４９２９９及びＵＳ２００７／０００３６９１（ＥＰ２０３６０４７及びＪＰ２００８／５４００８９の英語対応版）は、車両の損傷した塗料領域を再仕上げ又は修復するために、正しい塗料配合物を決定するためのコンピュータ実装方法を使用する処理を記載している。元の塗料の色データ値を含む色コードは、色クラスターデータベースを含むコンピュータに入力される。元の塗料の色コードに関連付けられた色クラスタが識別され、色チップが提供される。元の塗料に最も近い色整合を有する色チップが視覚的に決定される。

ＥＰ１２０９６３０（ＤＥ６０１１７９０５の英語対応版）は、車体などの特殊効果コーティングを備えた３Ｄ物体のコンピュータ画像を生成するための処理を開示している。この処理は、テストパネルをコーティングすることと、コーティングの複数の角度依存性比色測定値を取得することと、対応する角度の割り当てを有する比色データをデータファイルに格納することと、コンピュータによって３Ｄオブジェクトの可視表面（複数可）を、表面トポグラフィーを表すのに十分に小さい複数の平坦な多角形領域にファセットすることと、視覚的に知覚可能な特殊効果コーティングを有する３Ｄ物体のコンピュータ画像に多角形領域を組み立てることと、を含む。

ＷＯ２０１３／０４９７９６は、物品の目標コーティングの色及び外観を整合させるためのシステムを対象とする。このシステムは、色測定装置と、スパークル測定装置、色データベースと、計算装置と、この計算機に色整合のための計算処理を実行させるコンピュータプログラム製品と、を備える。計算処理は、目標コーティングのスパークル値と、目標コーティングの色データと、色データに基づいたフロップ値とを利用して、スパークル差、フロップ値差、及び色差指標に基づいて整合配合物を識別及び選択するステップを含む。このシステムは、効果顔料を有する目標コーティングの色及び外観を整合させるために使用され得る。このシステムは、車両の再仕上げ修理に特に有用であり得る。

ＵＳ１０，５０８，２０８は、多色印刷画像を印刷するための処理を開示している。この処理は、印刷インクの着色色素沈着のために、独占的に干渉顔料を使用する。本方法、並びに本方法の使用及び好適な干渉顔料を用いて製作された印刷物も開示される。

Ｄ．Ｃ．Ｒｉｃｈ等は、金属のようなパッケージ印刷の外観をモデル化するための「輝度指標」というパラメータを近年に記述している。Ｄ．Ｃ．Ｒｉｃｈ、Ｖ．Ｌｏｖｅｌｌ、Ｒ．Ｍａｒｃｕｓ、及びＴ．Ｋｒｅｕｔｚ（２０１７）、“Ｍｏｄｅｌｉｎｇ ｔｈｅ Ａｐｐｅａｒａｎｃｅ ｏｆ Ｍｅｔａｌ－ｌｉｋｅ Ｐａｃｋａｇｉｎｇ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ，ＣｏｌｏｒＲｅｓｅａｒｃｈ ＆ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ、ｖｏｌ．４２、Ｎｏ．１、ｐｐ．３８－４９を参照されたい。彼らは、鏡面反射に起因する反射率と輝度の視覚が相関することを示している。印刷された金属光沢のあるインクの場合、鏡面反射率の比率が高いほど、印刷の知覚される輝度は高くなる。

先行技術のいずれも、様々な製品のパッケージの印刷のための完全なデジタル方式のワークフローを開示していない。したがって、設計段階の最初からパッケージの製作まで、より効率的なデジタルワークフローを有する必要性が当技術分野に依然として存在する。

本発明は、金属光沢効果などの特殊効果を含む意匠を有するパッケージを印刷するための完全デジタルワークフローのための方法を提供する。本発明によって、実際のパッケージが印刷されるときに、例えば、プレス実行中などに、製作の様々な段階で所望の目標色の物理的な試料を有する必要性が排除される。結果として、テスト及び最終的な印刷の色及び外観の主観的知覚によって引き起こされる識別された複雑さの多くが、デジタル方式でシミュレートされ得る。

特定の態様では、本発明は、目標特殊効果カスタムインク色のデジタルレンダリング／シミュレーションを作成する方法を提供する。この方法は、
（ａ）意匠を表示するように適合され、かつ、アートワーク可視化ソフトウェアがインストールされたコンピュータに接続された３Ｄデジタルディスプレイコンピュータモニタを提供することと、
（ｂ）特殊効果添加剤試料のルックアップテーブルを備えたデジタル特殊効果ライブラリを提供することであって、各試料は、鏡面反射含有モード（ＹＳＰＩＮ）で測定された視感反射率係数Ｙと、鏡面反射排除モード（ＹＳＰＥＸ）で測定された視感反射率係数Ｙと、輝度指標（ＢＩ）値とを有し、各特殊効果試料は、一意の識別子特殊効果試料コードで識別され、各特殊効果試料の視覚的レンダリングを３Ｄデジタルディスプレイ上に表示することができる、提供することと、
（ｃ）色試料のルックアップテーブルを備えたデジタル色ライブラリを提供することであって、各色試料が透明色であり、関連付けられたＣＩＥＬＡＢ Ｃ^＊ _ａｂスペクトル反射率データを各色試料が有し、各色試料が一意の色試料コードで識別され、各色試料の視覚的レンダリングを３Ｄデジタルディスプレイ上に表示することができる、提供することと、
（ｄ）コンピュータが、デジタル特殊効果ライブラリ及びデジタル色ライブラリに接続され、
（ｅ）コンピュータ及び３Ｄデジタルディスプレイを使用し、選択された色試料を選択された特殊効果試料の上にデジタル方式で重ね合わせることと、
（ｆ）前記選択された色試料コード及び選択された特殊効果試料コードをデジタル方式で記録することであって、組み合わせがデジタル目標特殊効果カスタムインク色試料を規定する、記録することと、を含む。

別の態様では、本発明は、デジタル方式の特殊効果ライブラリを作成する方法を提供する。

更なる態様では、本発明は、プレス製作特殊効果インクが目標特殊効果インクと整合することを確認するための方法を提供する。

本発明のこれら及び他の目的、利点、及び特徴は、以下でより完全に説明される配合物及び方法の詳細を解釈することにより、当業者に明らかとなるであろう。

鏡面反射を示す。 拡散反射を示す。 本発明の設計局面で３Ｄデジタルディスプレイ上に表示される簡略化された印刷構造を示す。構築物は、特殊効果添加剤インク（３）を印刷した基材選択（４）と、特殊効果添加剤インクに印刷した透明色インク（２）と、透明色インクに印刷したＯＰＶ（１）と、を含む。 製作印刷中の印刷構築物を示す。この構築物は、基材（４）を含み、その上に、特殊効果添加剤インク（３）上に印刷された透明着色インク（２）とスペクトル的に整合するように配合されたインク混合物（５）、及びインクブレンド上に印刷されたＯＰＶ（１）が印刷されている。 印刷機に印刷された特殊効果インクが、印刷された目標特殊効果インクと整合するかどうかを判定することに関与したステップを示す。

本発明は完全なデジタル方式のワークフローを提供し、それにより、パッケージングの許容可能な製作を達成するための現行のプロトコルに関与する問題の多くが解決されるであろう。いくつかの問題及び本発明によって提供される解決策を表Ａに示す。

前述の一般的な説明及び以下の詳細な説明は、例示的及び説明的なものに過ぎず、特許請求される任意の主題を限定するものではないことを理解されたい。

見出しは、組織化された目的のためにのみ使用され、決して発明を限定することを意図するものではない。

別段定義されない限り、本明細書で使用される全ての技術用語及び科学用語は、発明が属する技術の当業者によって一般的に理解されるものと同一の意味を有する。本明細書の開示全体を通して言及される全ての特許、特許出願、公開出願、及び刊行物、ウェブサイト、並びに他の公開資料は、別段留意されない限り、任意の目的のために参照によりその全体が援用される。本明細書に記載のものと同様又は同等の任意の方法及び材料が、本発明の実施又はテストで使用され得るが、好ましい方法が記載される。

定義
本明細書では、単数の使用は、別段具体的に記述されない限り複数を含む。本明細書で使用される単数形の「ａ」、「ａｎ」及び「ｔｈｅ」は、文脈が別途明確に示さない限り、複数の形態も同様に含むことが意図される。

本出願では、「又は」の使用は、特に明記しない限り「及び／又は」を意味する。また、文脈から明らかな場合、「及び」は「又は」と解釈されることもある。例えば、選択肢のリストで、全てが一度に真であったり存在したりすることは不可能であるような場合である。

本明細書で使用される「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｅｓ）」及び／又は「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」という用語は、記載された特徴、整数、ステップ、動作、要素、及び／又は構成要素の存在を指定するが、１つ以上の他の特徴、整数、ステップ、動作、要素、構成要素、及び／又はそれらのグループの存在又は追加を排除しない。更に、「含む（ｉｎｃｌｕｄｅｓ）」、「有する（ｈａｖｉｎｇ）」、「有する（ｈａｓ）」、「有する（ｗｉｔｈ）」、「構成されている（ｃｏｍｐｏｓｅｄ）」、「構成されている（ｃｏｍｐｒｉｓｅｄ）」という用語、又はその変形が詳細な説明又は特許請求の範囲のいずれかにおいて使用される限り、そのような用語は、「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」という用語と同様の様式で包括的であることが意図される。

本明細書で使用される範囲及び量は、特定の値又は範囲について「約」として表すことができる。「約」は、正確な量も含むことが意図される。したがって、「約５パーセント」は、「約５パーセント」及び「５パーセント」を意味する。「約」とは、意図された用途又は目的のための典型的な実験誤差内を意味する。

数値範囲が記載されている場合、具体的に記載されているかどうかにかかわらず、端点、その範囲内の全ての値、及びその範囲内の狭い範囲の全てを含むことを理解されたい。

本明細書で使用される「基材」は、インク又はコーティングが適用され得る任意の表面又は物体を意味する。基材は、セルロース系基材、紙、板紙、布（例えば、綿）、革、織物、フェルト、コンクリート、石材、プラスチック、プラスチック又はポリマーフィルム、スパンボンド不織布（例えば、ポリプロピレン、ポリエステル等からなる）ガラス、セラミック、金属、木材、複合材、これらの組み合わせ等を含むが、それだけに限定されるわけではない。基材は、金属若しくは金属酸化物、又は他の無機材料のうちの１つ以上の層を有してよい。種々の製作基材及び非コーティング用紙が、特に好ましい。

本明細書で使用される「物品（ａｒｔｉｃｌｅ）」又は「物品（ａｒｔｉｃｌｅｓ）」という用語は、製造物の基材又は製品を意味する。物品の例は、セルロース系基材、紙、板紙、プラスチック、プラスチック又はポリマーフィルム、ガラス、セラミック、金属、複合材などの基材、及び出版物（例：パンフレット）、ラベル、パッケージ材（例えば、段ボールシート又は段ボール）などの基材と、出版物（例えば、パンフレット、ラベル）、パッケージ材（例えば、段ボール）、容器（例えば、ボトル、缶）、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン）、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート）、金属蒸着箔（例えば、積層アルミホイル）、金属蒸着ポリエステル、金属容器等の製品と、を含むが、これらに限定されるわけではない。

本明細書で使用される「インク及びコーティング」、「インク」及び「コーティング」は交換可能に使用され、本発明の組成物又は先行技術で見られる特定の組成物を指す（比較対象）。インク及びコーティングは、典型的には、樹脂、溶媒及びオプションで着色剤を含有する。コーティングは、しばしば、無色又は透明であると考えられ、一方、インクは、典型的には着色剤を含む。

本明細書で使用される「反射率」は、表面に入射する放射の量に対する反射される放射の量である。

本明細書で使用される「鏡面反射率」、「鏡面反射」等は、表面から一定の角度で、一般に、表面を照明する光の角度に等しいが反対の角度で、表面から反射される光を指す。図１は、鏡面反射率を示す。滑らかな表面は、粗い表面よりも高い鏡面反射率を有する。鏡面反射率が高いほど、より明るく、又はより鮮やかに表面が現れ、色がより鮮やかに現れる。

本明細書で使用される「拡散反射率」、「拡散反射」等は、光が様々な方向に散乱される場合を指す。光の拡散反射は、粗く、質感があり、不規則な表面条件でより強く発生し、物体が飽和しにくく、色が鈍くなる。

本発明において、反射率は、分光光度計を使用して測定される。反射率は、「ＳＰＩＮモード」と称されるように、鏡面反射及び拡散反射の双方が含まれるように測定され、これは、当技術分野では「ｄ８ｉ」、「ｄｉ：８°」又は「ＳＣＩ」と称され得る。あるいは、反射率は、「ＳＰＥＸモード」と称される、拡散反射のみが含まれるように測定され、これは、「ｄ８ｅ」、「ｄｅ：８°」又は「ＳＣＥ」と称され得る

本明細書で使用される「ＣＳＣＩ」は、ＳＰＩＮモードで測定される印刷されたインク又はコーティングのメトリック彩度、ＣＩＥＬＡＢ Ｃ^＊ _ａｂを指す。

本明細書で使用される「ＣＳＣＥ」は、ＳＰＥＸモードで測定される印刷されたインク又はコーティングのメトリック彩度ＣＩＥＬＡＢ Ｃ^＊ _ａｂを指す。

本明細書で使用される、印刷されたインク又はコーティングの「彩度指標」、すなわち「ＣＩ」は、起因する鏡面反射であるメトリック彩度の比率を指す。

本明細書で使用される「輝度指標」、すなわち「ＢＩ」は、鏡面反射に起因する特殊効果添加剤のみを含有する（すなわち、吸収性顔料を含有しない）印刷されたインク又はコーティングの反射量を指す。

色管理システム
本発明はデジタルワークフローを提供し、プルーフと最終印刷物との色と外観の主観的な知覚に起因する、識別された複雑さの多くがデジタル方式でシミュレートされる。意図された印刷条件によって製作されたアートワークでどのような色や外観が得られるかを設計レベルでの完全なデジタル化を用いて、ワークフローの設計局面を離れる前に設計者による期待値の設定が誘導される。その後、最新のカラーディスプレイ（３Ｄグラフィックモニタ等）、色計測機器、色整合、色制御プログラムとともに視覚化ソフトウェア、計測ハードウェア、クラウドデータベースを活用したフルデジタルワークフローの実装態様により、現行は現場の人間が行っている製作承認を全てリモートで行なわれ得る。

本発明の第１の実施形態では、デジタルワークフローは、３Ｄカラーディスプレイ上の適切なパッケージ基材層、金属薄片顔料インク層、真珠光沢のある薄片顔料インク層、任意の干渉薄片顔料インク層、箔層、箔様インク層、又はそれらの組み合わせの上に印刷された平坦で透明な色インク層のシミュレーションである。オプションで、第１の実施形態は、平坦で透明な色インク層の上に印刷された上重ね印刷ワニス層を含む。各層は、一意の識別子コードを有する一連の試料として提供される。本発明のワークフローは、質及び量の視点で各材料をデジタル方式で識別する能力を与える。これにより、材料の供給業者は、印刷（機又は製作）工場に材料を出荷する前に、要件への適合性を検証することが可能になる。したがって、従来の方法に関連する複雑さによって不必要なコストが発生し、設計からプレスまでの処理で相当な時間が費やされる可能性が排除される。

本発明の第２の実施形態では、従来の吸収顔料と特殊効果薄片顔料との混合物を含有する混合インクの組成物を決定する方法をデジタルワークフローが提供する。従来の先行技術の方法では、このステップを達成するために、ゴニオスペクトロフォトメータとして知られる複雑で高価な機器が必要とされる。ゴニオスペクトロフォトメータは、印刷されたパッケージの照明及び／又は視認の複数の角度を利用する。対照的に、このステップは、輝度指標によって定量化された、鏡面反射光から拡散反射光を分離することによって、本発明で達成される。

本発明は、ブランド製品のパッケージの印刷における以下の処理改善を含むが、これらに限定されるものではない。
●アートワークを３Ｄシミュレーションディスプレイソフトウェアにインポートする完全デジタルワークフローであり、色や特殊効果などの視覚的な外観は、達成可能な色目標リスト、コーティング又は上重ね印刷プリントワニス（ＯＰＶ）などの仕上げステップ、及びテクスチャ、エンボス加工などの装飾効果とともに、標準パッケージ材料に印刷された色インク及び特殊効果インクのデジタルライブラリを使用して指定される。
●処理の完全な定義を提供し、パッケージの最終的な外観に影響を提供することによる、全ての材料の標準化及び印刷構造の標準化
●特殊効果インクが印刷される印刷領域の評価及び分析のための設計及び製作処理の全ての段階での輝度指標の実装態様を通じての特殊効果印刷の外観を制御する能力輝度指標は、設計又は製作処理のいかなる段階においても伝統的に使用されない（例えば、プレス室、プルーフィング、インク部屋などを含むがこれらに限定されない）。
●実際の製品基材上で達成可能な色インクを使用して製作される色目標を有するデジタル色ライブラリの使用。クラウドベースのデータベースに格納されているこれらのライブラリは、ワークフロー全体で共有されているため、各ステップで期待される外観が確認され得る。これにより、期待が維持され、リモートで印刷ジョブをレビュー及び承認する機能が提供される。

上記の特徴を達成するために、本発明は、特定の処理の実装態様を利用する。一実施形態では、印刷処理を簡素化することで、着色されたベースを金属光沢及び真珠光沢のあるインクに混合するオプションを排除せねばならず、これにより、ほぼ無限の数の可能な組み合わせで混合が製作される。むしろ、本発明の一実施形態によれば、金属光沢及び真珠光沢のあるインクは無地であり、透明インクの背景としてのみ使用される。この単純化が図２に示される。この単純化は、金属光沢及び真珠光沢のあるインクに透明なカラーインクを上重ね印刷するシミュレーションが可能な３Ｄコンピュータディスプレイソリューションを組み込んだ結果であり、このディスプレイはインク中の特殊効果顔料と吸収顔料の混合物の光学特性を予測するには適していないおそれがある。有利的には、本発明の方法の別の実施形態では、輝度指標及び彩度指標の使用は、多色性インク（すなわち、色ベース及び特殊効果添加剤製品の混合物を含有するインク配合物）の光学的特性を設計、予測及び評価するためにも使用され得る。この構築物が図３に示される。

本発明は、パッケージ印刷（例えば、タバコのパッケージ印刷）に使用される材料の標準化も提供する。従来では、このワークフローにおいてあまりにも多くの材料が使用されている。例えば、タバコのパッケージ業界では、多くの異なる真珠光沢色、銀色、及び金色の顔料が供給され、これにより、完成したインク中に多くの異なる組み合わせが作成され得る。この大量の材料によって、クラウドベースのライブラリの使用が非効率的になる。制限された一式の構成要素の定義がなければ、ワークフローを単純で、かつ効果的な解決策に移行することはできない。本発明では、パッケージ意匠の選択及びデジタルシミュレーションを容易にするために、クラウドベースのデータベースで利用可能な材料の数が制限される。これでは設計者の創造性が制限されるものと見なされるかもしれないが、完全なデジタルワークフローのサポートにおける明確な要件である。

本発明の別の態様では、完全にデジタル化されたワークフローによって、無地で透明色のインク及び特殊効果材料の標準化されたセットが利用可能である３Ｄディスプレイを用いて、新規のパッケージ意匠を開発することが可能である。透明インク色試料の各々は、デジタルデータベースに記憶された一意の識別子コードを有する。各特殊効果添加剤は、一連の濃度で提示され、濃度の各々はデジタルデータベースに格納された一意の識別子コードを有し、設計者は特定の濃度で特定の特殊効果添加剤を選択することができる。したがって、設計者は、校正されたモニタ上で、物理的なモックアップを製作する必要無しに、パッケージの最終的な外観を視覚化することが可能になる。

特殊効果添加剤組成物の物理的選択カタログは、デジタルルックアップテーブルと相関している。輝度指標値の全てが使用可能になり、設計者はワークフローの最初から既知の特殊効果添加剤組成物を選択するオプションが得られる。したがって、設計者は、特殊効果インクに使用されるべき材料を識別することができる。

本発明の方法によって、ワークフローの予備プレス段階にインク及び意匠情報の効率的なデジタル方式での送信が提供される。この情報を利用して、プリプレスチームはアートワークの精緻化を完了し、バレルプルーフの印刷の調製をする。その後、指紋（すなわち、色及び輝度指標値）がプレス仕様の入力として使用される。本発明は、必要に応じてアートワークに実装するための全てのデジタル色の調製を伴うワークフローの予備プレス局面を支援する。どの特殊効果材をどの程度の濃度で使用するかがわかれば、この段階でプレス仕様を容易に予測され得る。実際の実現可能な透明インク色を使用すれば、パッケージの最終的な外観を簡単に予測及びシミュレートできる。

本発明の方法によって、インク供給業者は印刷工場に正しい材料を提供することが可能になる。全ての必要な外観のデジタル方式の定義が存在するため、インク供給業者は、透明な標準インクの必要なレシピを参照するか、又は製作することができる。次いで、輝度指標値を用いて、パッケージングを製造するために印刷工場によって利用されている基材上の正しい特殊効果インクを識別することができる。有利的には、非コーティング用紙に印刷することによって、正しい特殊効果添加剤を識別することに加えて、特殊効果添加剤材料の量を規定する方法が本発明により提供される。したがって、テスト又はプレス印刷物の評価は定量的である。

インターネットを介して、又は標準色交換形式（ＣｘＦ）データファイルを用いたクラウドベースのデータベースからデジタル方式で色が通信される。次に、本発明のこの部分によって、実際の印刷条件を表すかどうかわからない色見本を調製し、共有する必要性が排除される。この完全にデジタル化されたワークフローにより、インク納入業者は全ての所望の目標を達成して、プレス上の最初の試みで正しい色を得ることが可能である。

インク及び意匠の全てがこのデジタルワークフローを使用して開発されているため、印刷工場は同一のデジタルデータを使用してプレス側で印刷を検証し、クラウドベースのデータベースを用いて検証結果をワークフローにアップロードし、パッケージの購入者と設計チームにデジタルフィードバックを提供することが可能になる。

金属薄片顔料を含有するインクのような特殊効果インクの外観は、輝度指標（ＢＩ）を計算することによって評価され得る。異なる濃度での特殊効果顔料のＢＩを決定するために、特殊効果顔料及びビヒクルのみ、すなわち吸収顔料を含有しない一連のインク組成物が用意される。インクは基材上に印刷され、スペクトル反射率は、鏡面反射含有（ＳＰＩＮ）モード及ぶ鏡面反射排除（ＳＰＥＸ）モードの双方で測定される。上述したように、輝度の視覚は、鏡面反射に起因する反射率と相関する。球面分光光度計を用いて、視感反射率係数Ｙが鏡面反射含有モード（ＹＳＰＩＮ）及び鏡面反射排除モード（ＹＳＰＥＸ）で測定される。各プリントの輝度指標（ＢＩ）は、以下の式に従って計算される。
ＢＩ＝［（ＹＳＰＩＮ－ＹＳＰＥＸ）／ＹＳＰＩＮ］ｘ１０００

インクは、製作（パッケージ）基材、又は非コーティング用紙などの任意の基材に印刷され得る。製作基材の特徴（粗さなど）は、鏡面反射に影響を与える可能性があるため、特殊効果インク自体のＢＩは、非コーティング用紙に印刷されたインクを測定することによって標準化され得る。特殊効果添加剤単独のインクの各シリーズは、１つ以上の製作基材並びに非コーティング用紙上に印刷され、それぞれについてＢＩが計算される。したがって、各特殊効果添加剤インク（すなわち、各濃度の特殊効果添加剤）は、製作基材及び非コーティング用紙の各々に対して１つのＢＩ値のクラスタに関連付けられる。これにより、任意の製作基材上のインクのＢＩが、非コーティング用紙上に印刷されたそのＢＩと相関され得る。このようにして、非コーティング用紙上のテスト印刷を用いて、製作基材上の外観を予測することができる。各印刷物には、一意の特殊効果試料コードが割り当てられている。これらの一意のコード及び関連データ、例えば、ＢＩが「デジタル特殊効果ライブラリデータベース」に格納される。デジタル特殊効果ライブラリは、特殊効果付加剤試料のルックアップテーブルを備える。各試料は、鏡面反射含有モード（ＹＳＰＩＮ）で測定された視感反射率係数Ｙと、鏡面反射排除モード（ＹＳＰＥＸ）で測定された視感反射率係数Ｙと、輝度指標（ＢＩ）値とを有する。各特殊効果試料は、一意の識別子特殊効果試料コードで識別され、各特殊効果試料の視覚的レンダリングを３Ｄデジタルディスプレイ上に表示され得る。任意の既知のグラフィック、写真、又は他のアート視覚化ソフトウェアを用いて、３Ｄコンピュータモニタなどの３Ｄディスプレイ上の特殊効果試料「色」見本として各特殊効果試料が表示され得る。

プレスインク中の特殊効果添加剤の濃度を決定するために、プレスインクのＢＩを、上述のように決定された所望の濃度のＢＩと比較され得る。プレスインクのＢＩは、上述のように計算される。関連する特殊効果試料コードを有する所望の特殊効果インク目標印刷物が選択される。目標印刷物は、製作基材上に印刷された特殊効果インク組成物であってもよい。製作基材上の目標印刷物は、非コーティング用紙上に印刷された同一のインクに直接関連付けられるため、非コーティング用紙上に印刷されたインクのＢＩを比較器として使用することができる。非コーティング用紙に印刷された目標インクのＢＩは、ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}である。製作基材上で印刷テスト実行を印刷するよりも、非コーティング用紙上でテスト実行を標準プロトコルとして印刷する方が容易である。テストに必要な唯一の基材は非コーティング用紙であり、それによりテスト処理が簡素化される。プレスインクの試料、又は実験室プルーリングテストで使用されるインクを採取し、非コーティング用紙に印刷する。上述のように、視感反射率係数Ｙを鏡面反射含有及び鏡面反射排除モードで測定し、プレスインクのＹＳＰＩＮ_{ｐｒｅｓｓ}及びＹＳＰＥＸ_{ｐｒｅｓｓ}を得て、輝度指標（ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}）を算出する。プレスインクが所望の目標インクと一致するかどうかを判定するために、輝度指標差（ΔＢＩ）が計算される。ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}は、ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}の約１０％～２０％以内であることが好ましく、１０％以内であることが最も好ましい。プレス印刷物と目標との間のΔＢＩは、以下の式に従って計算される。
ΔＢＩ＝［（ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}－ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}）／ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}］×１００
ここで、
ΔＢＩの目標値＝０であり、
ΔＢＩの許容範囲＝０±１０％であり、
負の値、式中のΔＢＩ＜－１０％が、プレス上で印刷するために、インク配合物中の特殊効果添加剤の量を増加させなければならないことを示し、
正の値、式中のΔＢＩ＞＋１０％が、プレス上で印刷するために、インク配合物中の特殊効果添加剤の量を低下させなければならないことを示す。

特殊効果で印刷されたパッケージを設計するために、設計者は、意匠を表示するように適合され、かつ、アートワーク可視化ソフトウェアがインストールされたコンピュータに接続された３Ｄディスプレイコンピュータモニタを使用する。このコンピュータは、上述の特殊効果添加剤試料のルックアップテーブルを備えたデジタル特殊効果ライブラリに接続される。また、コンピュータは、色試料用のルックアップテーブルを備えたデジタル色ライブラリに接続される。各色試料は透明色であり、各色試料は関連付けられたＣＩＥＬＡＢ Ｃ^＊ _ａｂスペクトル反射率データを有する。各色試料が一意の色試料コードで識別され、各色試料の視覚的レンダリングが３Ｄデジタルディスプレイ上に表示され得る。使用されるデジタル色ライブラリは限定されず、現在既知の、又は将来開発される任意のデジタル色ライブラリであり得る。例えば、デジタル色ライブラリが、ＰａｎｔｏｎｅＬＩＶＥ／ｍｙＣｏｌｏｒＣｌｏｕｄが含むが、これに限定されない。コンピュータ及び３Ｄデジタルディスプレイを用いて、設計者は選択した特殊効果試料上に選択した色試料を重ね合わせる。これは、設計者が意匠の外観に満足するまで繰り返される。設計者が意匠に満足すると、選択された色試料コード及び選択された特殊効果試料コードがデジタル方式で記録される。ここで、この組み合わせが目標特殊効果カスタムインク色試料を規定する。

目標特殊効果カスタム色インクの選択された色試料コード及び選択された特殊効果試料コードを用いて、目標特殊効果カスタム色インクが調製され得る。色試料コードに整合するインク色配合物が用意され、特殊効果試料コードに整合する特殊効果インク組成物がこのインク色配合物と混合される。混合されたインクは目標特殊効果カスタム色インクである。目標特殊効果カスタム色インクは意図された製作基材上に印刷され、それによりバレルプルーフが製作される。球面分光光度計を用いて、鏡面反射含有モード（ＣＳＣＩ_{ｔａｒｇｅｔ}）でのメトリック彩度Ｃ^＊ _ａｂ及び鏡面反射排除モード（ＣＳＣＥ_{ｔａｒｇｅｔ}）でのＣ^＊ _ａｂが測定される。目標特殊効果カスタム色インクのメトリック彩度はデジタル方式で記録され、特殊効果カスタム色インクのデジタルルックアップテーブルに保存される。各目標特殊効果カスタム色インクには、一意のカスタム色インク識別コードが割り当てられる。

総色差（ΔＥ_００）及び／又は輝度指標（ＢＩ）などのパラメータは、将来の印刷実行でトレーサビリティ及び品質管理のためにアーカイブされる。スペクトル反射率の色値は、分光光度計、好ましくは球形分光光度計を用いて、当該技術分野で周知の方法によって測定される。前述したように、鏡面反射及び拡散反射の双方が存在する。総色は、鏡面反射率及び拡散反射率の双方の影響を受け、ＳＰＩＮモード及びＳＰＥＸモードの双方で測定される。金属光沢又は真珠光沢のある顔料などの剥離した効果顔料の存在は、拡散反射よりも鏡面反射に影響を与える。例えば、同一色の２つのインクの印刷を比較する場合、金属光沢のある薄片の濃度が本質的に同一である場合、２つのプリントの色値は、ＳＰＩＮモード及びＳＰＥＸモードの双方で非常に類似する。ただし、インクのうちの１つがより少ない金属光沢のある薄片を有する場合、ＳＰＩＮモードで測定したときにインク同士が整合される可能性があるが、ＳＰＥＸモードで測定したときにより少ない金属光沢のある薄片を有するインクの方がより暗く、より鮮やかになる。テスト印刷の剥離した顔料の量が正しい場合、モード間の差が減少し、視覚的な一致が達成される。

特殊効果色の整合を評価するために、ＳＰＩＮモード及びＳＰＥＸモードのそれぞれのＣＩＥＬＡＢメトリック彩度が決定される。ＣＩＥＬＡＢシステムを使用した色の測定は、当技術分野で周知である。メトリック彩度は、ＣＩＥＬＡＢ色基準空間のシンボルＣ^＊ _ａｂとして与えられ、色の鮮やかさ又は鈍さ、すなわち、色がグレー又は純粋な色相（「ａ」は赤／緑のスケール、「ｂ」は黄／青の値）にどれだけ近いかを記載する。本明細書で使用される全ての計算がＣＩＥＬＡＢ空間に基づくことを考えると、上付き文字「＊」及び下付き文字「ａｂ」は省略されてもよく、使用される測定値を識別するための表記も省略されてもよい。「ＣＳＣＥ」という用語は、ＳＰＥＸモード読み取り値のメトリック彩度を意味し、「ＣＳＣＩ」という用語は、ＳＰＩＮモード読み取り値のメトリック彩度を意味する。仮定的な例として、基準色を含む金属光沢のある薄片は、６８．７のＣＳＣＩ及び７３．３のＣＳＣＥを有する。金属光沢のある薄片顔料を含まない同一のインクは、基準金属色とほぼ同一の６９．６のＣＳＣＩを有する。しかし、この同一のインクは、基準金属色に対するメトリック色度の８ステップの差である８１．２のＣＳＣＥを有する。薄片顔料の量が一致するインクレシピに追加されると、２つの条件下での基準色とテスト色の間のメトリック彩度の差が低下する。濃度が正しく調整されると、ΔＣは小さくなり、双方の測定モードで総色差ΔＥ_００も小さくなる。

テストインク（プレス又はプリントインクなど）の透明色（すなわち、金属光沢のある顔料の無調整の色）が目標プリントと一致するかどうかを評価するために、テストと目標プリントの色差は、ＳＰＩＮモード（ΔＥ_００ＳＰＩＮ）で評価される。テスト色と基準色との間の色差に対する好適な許容値は、２色単位未満であることが好ましい。ΔＥ_００ＳＰＩＮが２色単位を超える場合、ΔＥ_００ＳＰＩＮが２色単位以内になるまで、透明な色を調整する必要がある。次のステップでは、テストインクが特殊効果添加剤の正しい濃度を有するかどうかが評価される。テストインクが同一の濃度の金属光沢のある顔料を有するかどうかを評価するために、メトリック色度をＳＰＥＸモードで測定される。ＳＰＥＸモード（ΔＥ_００ＳＰＥＸ）で測定された色差が２色単位以内の場合、テストインクは目標インクと許容できる程度に整合している。ただし、ΔＥ_００ＳＰＥＸが２色単位を超える場合は、テスト（プレス）インク中の特殊効果添加剤（例えば、金属光沢のある顔料）の量を調整する必要がある。計算目的のために、ＳＰＥＸモードで測定されたテストインクのメトリック彩度は「ＣＳＣＥ_{ｐｒｉｎｔ}」と呼ばれ、ＳＰＩＮモードで測定されたテストインクのメトリック彩度は「ＣＳＣＩ_{ｐｒｉｎｔ}」と称される。目標インクのデジタル方式で格納されたメトリック彩度は、「ＣＳＣＥ_{ｔａｒｇｅｔ}」及び「ＣＳＣＩ_{ｔａｒｇｅｔ}」と称される。補正が必要な場合、テストインクと目標インクとの差は、以下の式に従って彩度指標（ＣＩ）として計算される。
ＣＩ＝ΔＣＳＣＥ－ΔＣＳＣＩ
ここで、
ΔＣＳＣＥ＝ＣＳＣＥ_{ｐｒｉｎｔ}－ＣＳＣＥ_{ｔａｒｇｅｔ}であり、
ΔＣＳＣＩ＝ＣＳＣＩ_{ｐｒｉｎｔ}－ＣＳＣＩ_{ｔａｒｇｅｔ}であり、
ＣＩの目標値＝０であり、
ＣＩの負の値は、プレスインク配合物の特殊効果添加剤の量を減少させなければならないことを示し、
ＣＩの正の値は、プレスインク配合物中の特殊効果添加剤の量を増加させなければならないことを示し、
プレスインク配合物中の特殊効果添加剤の量を増加又は減少させ、ΔＣＳＣＥがΔＣＳＣＩの±１０％以内になるまでステップ（ｉｉ）を繰り返す。
［（ΔＣＳＣＥ－ΔＣＳＣＩ）／ΔＣＳＣＩ］×１００＝０±１０。

本発明の方法は、一式のデジタル情報を提供することによって完全なデジタルワークフローを提供し、一式のデジタル情報から当業者は、
●特殊効果の視覚的な承認や高価なゴニオスペクトロフォトメータの使用のためのマスター製作バッチからの物理的な試料を必要とせずに、金属光沢／真珠光沢のある／多色顔料を含有するインクの色整合を正常に実行でき、
●製作中に特殊効果インクの印刷の一貫性を制御することができる。

特殊効果色の承認後に、パッケージ印刷用の最初のマスターバッチ製作実行中に、金属光沢又は真珠光沢のある材料を含有するインクを使用すると、インクに関連する情報を標準化し、情報をデジタル特殊効果インク色データベースに保存することができる。色外観（球形又は半球形の拡散分光光度計からの測定値）、印刷条件、一意のカスタム色インク識別コード、及び指定されたプルーファーで非コーティング用紙に印刷された特殊効果インクのＢＩなどの情報を格納できる。また、意図されたパッケージング基材上に印刷された目標特殊効果カスタム色インクのＢＩ及びメトリック彩度データはデジタルクラウドデータベースにアーカイブされ得る。

次の全ての製作用の特殊効果インクを再製作するためには、プレス条件情報、並びに実験室のインクプルーファーに必要な設定、及び色の外観を正しく再製作できるようにするためのＳＰＩＮモードの色測定が既知でなければならない。予測されたインクを同一の非コーティング用紙に印刷し、規格に使用される同一の指定されたプルーファーを用いて、プルーフからＢＩ値を測定し、規格に記録された値と比較し、インク中の特殊効果材料の量を制御することができる。この式は段階的に最適化されており、標準のために記録されたデジタルデータと生成された試料からの新しい測定値との間の色とＢＩの差を最小化させる。

製作における色の一貫性は、ＢＩ及びＳＰＩＮ、並びにマスタープリントパッケージから取得されたＳＰＥＸデジタル色測定値を使用して確保され得る。マスター情報とバッチ情報との違いを利用して、色（ＳＰＩＮモードの色測定値を使用）と（ＢＩ、ＳＰＩＮモード、ＳＰＥＸモードのスペクトル反射率測定の組み合わせを用いた）特殊効果材料の量とによって変調された外観との双方で許容されるように製作を制御する。必要に応じて印刷機上のインクを変更する方法が理解されるであろう。

本発明は、以下の非限定的な実施例によって更に説明され、これらは本発明を更に説明するものであり、本発明の範囲を限定することを意図したものではなく、また解釈されるべきものでもない。

一連の特殊効果インクを、製作基材（ＩＣＬコーティング用紙）及び非コーティング用紙上に印刷した。各特殊効果インク印刷物を目標（マスターバッチ又は基準）印刷インクと比較した。

複数セットの特殊効果インクが用意され、基準インクと、特殊効果添加剤の濃度を高くしたものと低くしたものをテストインクとした。

印刷
各インクを、ＩＣＬコーティング用紙（ＩＣＬ Ｉｎｖｅｒｃｏｔｅ Ｌｅｎａｔｏ用紙２４０ｇ／ｍ^２－製作基材）又は非コーティング用紙のいずれかに印刷した。上重ね印刷ワニス（ＯＰＶ）層を、ＩＣＬコーティング用紙上の印刷の一部に塗布した。

ＩＣＬコーティング用紙への印刷はバレルプルーフ機を使用し、かつ、以下の仕様を用いて行った。
シリンダー使用
シリンダー１
●真珠光沢に対して、機械刻み７０／０°１２０°、１６．２ｍｌ／ｍ^３
●銀光沢に対して、レーザー露出エッチング８０／２５°、３１μｍ、２１．０ｍｌ／ｍ^３
シリンダー２
●ラッカー（ＯＰＶ）に対して、機械刻み８０／０°１３０°（固体）
１２ミクロンのＫバーを用いて、ハンドプルーファーを用いて、非コーティング用紙上での印刷を行った。

メトリック彩度、輝度指標及び不透明度
各プリントのメトリック彩度及び不透明度は、以下の測定設定で、Ｋｏｎｉｃａ Ｍｉｎｏｌｔａ ＣＭ－２６ｄ携帯用球体分光光度計を使用して測定した。ＳＰＥＸモード（ｄｅ：８°）又はＳＰＩＮモード（ｄｉ：８°）のいずれかにおいてＤ５０光源、２階調（２°観測器）。ＣＳＣＩ及びＣＳＣＥを測定し、上述のようにこれらのデータからＢＩ及びＣＩデータを算出した。以下の実施例のデータ表は、不透明度並びに計算されたＢＩ及びＣＩデータを示している。

実施例１試料プレスインクＡ１～Ａ４
高光沢銀色特殊効果インクを様々な濃度の特殊効果添加剤で調製して、インクＡ１～Ａ４を得た。インクＡ１－ｒｅｆは基準インクであり、特殊効果添加剤の相対濃度を１００％に設定した。インクＡ２～Ａ４の各々は、Ａ１－ｒｅｆに対して特殊効果添加剤の濃度が低下している。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。
Ａ１－ｒｅｆは、特殊効果添加剤の相対濃度１００％であり、
Ａ２は、特殊効果添加剤の相対濃度８０％であり、
Ａ３は、特殊効果添加剤の相対濃度６０％であり、
Ａ４は、特殊効果添加剤の相対濃度４０％である。

表１は、輝度指標（ＢＩ）及び彩度指数（ＣＩ）データを示す。

データは、Ａ１－ｒｅｆに最も近い特殊効果添加剤の濃度を有するインクＡ２が最も整合していることを示している。

実施例２ 試料プレスインクＢ１～Ｂ４
様々な濃度の特殊効果添加剤を用いて、ＵＶ高光沢銀色特殊効果インクを調製した。インクＢ１－ｒｅｆは基準インクであり、特殊効果添加剤の相対濃度を１００％に設定した。インクＢ２～Ｂ４の各々は、Ｂ１－ｒｅｆと比較して特殊効果添加剤の濃度が低下している。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。
Ｂ１－ｒｅｆは、特殊効果添加剤の相対濃度１００％であり、
Ｂ２は、特殊効果添加剤の相対濃度８０％であり、
Ｂ３は、特殊効果添加剤の相対濃度６０％であり、
Ｂ４は、特殊効果添加剤の相対濃度４０％である。

表２は、計算されたＢＩ及びＣＩデータを示す。

データは、Ｂ１－ｒｅｆに最も近い濃度の特殊効果添加剤を有するインクＢ２が最も密接に整合していることを示している。

実施例３ 試料プレスインクＣ１～Ｃ４
標準銀特殊効果インクを、様々な濃度の特殊効果添加剤を用いて調製して、インクＣ１～Ｃ４を得た。インクＣ１－ｒｅｆは基準インクであり、特殊効果添加剤の相対濃度を１００％に設定した。インクＣ２～Ｃ４の各々は、Ｃ１－ｒｅｆと比較して特殊効果添加剤の濃度が低下している。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。
Ｃ１－ｒｅｆは、特殊効果添加剤の相対濃度１００％であり、
Ｃ２は、特殊効果添加剤の相対濃度８０％であり、
Ｃ３は、特殊効果添加剤の相対濃度６０％であり、
Ｃ４は、特殊効果添加剤の相対濃度４０％である。

データが表３に示されている。

データは、Ｃ１－ｒｅｆに最も近い濃度の特殊効果添加剤を有するインクＣ２が最も密接に整合していることを示している。

実施例４ 試料プレスインクＤ１～Ｄ４。
様々な濃度の特殊効果添加剤を用いて無光沢銀色特殊効果インクを調製し、インクＤ１～Ｄ４を得た。インクＤ１－ｒｅｆは基準インクであり、特殊効果添加剤の相対濃度を１００％に設定した。インクＤ２～Ｄ４の各々は、インクＤ１－ｒｅｆに対して特殊効果添加剤の濃度が低下している。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。
Ｄ１－ｒｅｆは、特殊効果添加剤の相対濃度１００％であり、
Ｄ２は、特殊効果添加剤の相対濃度８０％であり、
Ｄ３は、特殊効果添加剤の相対濃度６０％であり、
Ｄ４は、特殊効果添加剤の相対濃度４０％である。

データが表４に示されている。

データは、Ｄ１－ｒｅｆに最も近い濃度の特殊効果添加剤を有するインクＤ２が最も密接に整合していることを示している。

実施例５ 試料プレスインクＥ１～Ｅ４
様々な濃度の特殊効果添加剤を用いて微細真珠色特殊効果インクを調製し、インクＥ１～Ｅ４を得た。インクＥ１－ｒｅｆは基準インクであり、特殊効果添加剤の相対濃度を１００％に設定した。インクＥ２～Ｅ４の各々は、インクＥ１－ｒｅｆと比較して特殊効果添加剤の濃度が低下している。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。
Ｅ１－ｒｅｆは、特殊効果添加剤の相対濃度１００％であり、
Ｅ２は、特殊効果添加剤の相対濃度８０％であり、
Ｅ３は、特殊効果添加剤の相対濃度６０％であり、
Ｅ４は、特殊効果添加剤の相対濃度４０％である。

データが表５に示されている。

データは、Ｅ１－ｒｅｆに最も近い濃度の特殊効果添加剤を有するインクＥ２が最も密接に整合していることを示している。

実施例６試料プレスインクＦ１～Ｆ４
粗真珠特殊効果インクを様々な濃度の特殊効果添加剤で調製して、インクＦ１～Ｆ４を得た。インクＦ１－ｒｅｆは基準インクであり、特殊効果添加剤の相対濃度を１００％に設定した。インクＦ２～Ｆ４の各々は、インクＦ１－ｒｅｆと比較して特殊効果添加剤の濃度が低下している。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。
Ｆ１－ｒｅｆは、特殊効果添加剤の相対濃度１００％であり、
Ｆ２は、特殊効果添加剤の相対濃度８０％であり、
Ｆ３は、特殊効果添加剤の相対濃度６０％であり、
Ｆ４は、特殊効果添加剤の相対濃度４０％である。

データが表６に示されている。

データは、Ｆ１－ｒｅｆに最も近い濃度の特殊効果添加剤を有するインクＦ２が最も密接に整合していることを示している。

実施例７ インクＧ１～Ｇ５
光沢銀橙色特殊効果インクを様々な濃度の特殊効果添加剤で調製して、インクＧ１～Ｇ５を得た。Ｇ３は基準インク（Ｇ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｇ１は特殊効果添加剤の濃度が最も低く、Ｇ５は濃度が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表７は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示す。

表８は、インクＧ１、Ｇ２、Ｇ４及びＧ５と基準インクＧ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データが示すように、Ｇ３－ｒｅｆよりも特殊効果添加剤の濃度が低いインクＧ１及びＧ２が正のＣＩを有し、その一方で、Ｇ３－ｒｅｆよりも特殊効果添加剤の濃度が高いインクＧ４及びＧ５が負のＣＩを有する。データは、試料インクＧ２が、基準インクＧ３－ｒｅｆに対して最も整合することを示している。

実施例８ インクＨ１～Ｈ５
光沢銀シャンパン色特殊効果インクを様々な濃度の特殊効果添加剤で調製して、インクＨ１～Ｈ５を得た。Ｈ３は、基準インク（Ｈ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｈ１は特殊効果添加剤の濃度が最も低く、Ｈ５は濃度が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表９は、各インクのメトリック彩度と不透明度を示している。

表１０は、インクＨ１、Ｈ２、Ｈ４及びＨ５と基準インクＨ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データは、試料インクＨ２が基準インクＨ３－ｒｅｆに対して最も整合することを示している。また、データは総色差ΔＥ_００（金属光沢無し）が２色単位より大きい場合、ＣＩの評価が正確でない可能性があることを示している。したがって、特殊効果添加剤の濃度が正確でない可能性を最小限に抑えるために、テストインクの色を基準インクの色と整合させることが重要である。

実施例９ インクＩ１～Ｉ５
高光沢銀青色特殊効果インクを、様々な濃度の銀色薄片顔料で調製して、インクＩ１～Ｉ５を得た。Ｉ３は、基準インク（Ｉ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｉ１は特殊効果添加剤の濃度が最も低く、Ｉ５の濃度が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表１１は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示す。

表１２は、インクＩ１、Ｉ２、Ｉ４及びＩ５と基準インクＩ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データは、試料インクＩ２が、インクＩ３－ｒｅｆの参照に対して最も整合していることを示している。驚くべきことに、高光沢銀のＣＩの評価は、無光沢銀のＣＩ評価と同様に総色差の影響を受けなかったと思われる。

実施例１０インクＪ１～Ｊ５
高光沢銀緑色特殊効果インクを、様々な濃度の銀色薄片顔料で調製して、インクＪ１～Ｊ５を得た。Ｊ３は、基準インク（Ｊ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｊ１は特殊効果添加剤の濃度が最も低く、Ｊ５は最も高い濃度である。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表１３は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示す。

表１４は、インクＪ１、Ｊ２、Ｊ４及びＪ５と、基準インクＪ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データが示すように、Ｊ３－ｒｅｆよりも特殊効果添加剤の濃度が低いインクＪ１及びＪ２が正のＣＩを有し、その一方で、Ｊ３－ｒｅｆよりも特殊効果添加剤の濃度が高いインクＪ４及びＪ５が負のＣＩを有する。データは、試料インクＪ２が、インクＪ３－ｒｅｆの参照に対して最も整合していることを示している。

実施例１１インクＫ１～Ｋ５
微細真珠黄色特殊効果インクを様々な濃度の真珠光沢のある薄片顔料で調製して、インクＫ１～Ｋ５を得た。Ｋ３は、基準インク（Ｋ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｋ１は特殊効果添加剤の濃度が最も低く、Ｋ５は濃度が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表１５は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示している。

表１６は、インクＫ１、Ｋ２、Ｋ４及びＫ５と基準インクＫ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データは、試料インクＫ４が基準インクＫ３－ｒｅｆに対して最も整合していることを示している。

実施例１２インクＬ１～Ｌ５
微細真珠淡青色特殊効果インクを様々な濃度の真珠光沢のある薄片顔料で調製し、インクＬ１～Ｌ５を得た。Ｌ３は、基準インク（Ｌ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｌ１は特殊効果添加剤が最も低く、Ｌ５は特殊効果添加剤が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表１７は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示す。

表１８は、インクＬ１、Ｌ２、Ｌ４及びＬ５と基準インクＬ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データは、試料インクＬ２及びＬ４が基準インクＬ３－ｒｅｆと良好に整合することを示している。

実施例１３ インクＭ１～Ｍ５
粗真珠ベージュ色特殊効果インクを様々な濃度の真珠光沢のある薄片顔料で調製して、インクＭ１～Ｍ５を得た。Ｍ３は、基準インク（Ｍ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｍ１は特殊効果添加剤が最も低く、Ｍ５は濃度が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表１９は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示す。

表２０は、インクＭ１、Ｍ２、Ｍ４及びＭ５と、基準インクＭ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データは、試料インクＭ２が、基準インクＭ３－ｒｅｆに対して最も整合していることを示している。

実施例１４ インクＮ１～Ｎ５
粗真珠バイオレット色特殊効果インクを様々な濃度の真珠光沢のある薄片顔料で調製して、インクＮ１～Ｎ５を得た。Ｎ３は、基準インク（Ｎ３－ｒｅｆ）である。特殊効果添加剤の濃度の順序は低～高であり、Ｎ１は特殊効果添加剤の濃度が最も低く、Ｎ５は濃度が最も高い。各インクを上述のように印刷し、メトリック彩度及び輝度指標を上述のように測定した。

インクを上述のように印刷した。表２１は、各インクのメトリック彩度及び不透明度を示す。

表２２は、インクＮ１、Ｎ２、Ｎ４及びＮ５と、基準インクＮ３－ｒｅｆとの比較を示す。

データは、試料インクＮ２が基準インクＮ３－ｒｅｆに最も整合することを示している。

本発明は、その好ましい実施形態を含めて詳細に記載されている。しかしながら、当業者は、本開示を考慮した上で、本発明の範囲及び趣旨の範囲内で本発明の変更及び／又は改良を行うことができることが理解されるであろう。

１ 上重ね印刷ワニス（ＯＰＶ）
２ 透明色インク
３ 特殊効果添加剤インク
４ 基材
５ インク混合物

Claims (7)

1. 目標特殊効果カスタムインク色のデジタルレンダリング／シミュレーションを作成する方法であって、
   （ａ）意匠を表示するように適合され、かつ、アートワーク可視化ソフトウェアがインストールされたコンピュータに接続された３Ｄデジタルディスプレイコンピュータモニタを提供することと、
   （ｂ）特殊効果添加剤試料のルックアップテーブルを備えたデジタル特殊効果ライブラリを提供することであって、各試料は、鏡面反射含有モード（ＹＳＰＩＮ）で測定された視感反射率係数Ｙと、鏡面反射排除モード（ＹＳＰＥＸ）で測定された視感反射率係数Ｙと、輝度指標（ＢＩ）値とを有し、各特殊効果試料は、一意の識別子特殊効果試料コードで識別され、各特殊効果試料の視覚的レンダリングを前記３Ｄデジタルディスプレイ上に表示することができる、提供することと、
   （ｃ）色試料のルックアップテーブルを備えたデジタル色ライブラリを提供することであって、各色試料が透明色であり、各色試料が、関連付けられたＣＩＥＬＡＢ Ｃ^＊ _ａｂスペクトル反射率データを有し、各色試料が一意の色試料コードで識別され、各色試料の視覚的レンダリングを前記３Ｄデジタルディスプレイ上に表示することができる、提供することと、
   （ｄ）前記コンピュータが、前記デジタル特殊効果ライブラリ及び前記デジタル色ライブラリに接続され、
   （ｅ）前記コンピュータ及び前記３Ｄデジタルディスプレイを使用して、選択された色試料を選択された特殊効果試料の上にデジタル方式で重ね合わせることと、
   （ｆ）前記選択された色試料コード及び選択された特殊効果試料コードをデジタル方式で記録することであって、前記組み合わせがデジタル目標特殊効果カスタムインク色試料を規定する、記録することと、を含む、方法。
2. 各特殊効果添加剤に対して一連の特殊効果インク組成物試料を作成することによって前記デジタル特殊効果ライブラリが製作され、前記方法が、
   （ａ）前記特殊効果添加剤の既知の濃度で一連のインク組成物を調製することと、
   （ｂ）各インク組成物を１つ以上の製作基材及び非コーティング用紙上に印刷して、印刷された特殊効果インク組成物目標印刷物を製作することと、
   （ｃ）各印刷された特殊効果インク組成物目標印刷物に一意の識別子特殊効果試料コードを割り当てることであって、各特殊効果インク組成物は、非コーティング用紙上に印刷された前記インク及び前記製作基材の各々の上に印刷された同一のインクを備えた一群の目標印刷物に関連付けられている、割り当てることと、
   （ｄ）球形分光光度計を用いて、各特殊効果インク組成物目標印刷物の前記鏡面反射含有モード（ＹＳＰＩＮ_{ｔａｒｇｅｔ}）及び前記鏡面反射排除モード（ＹＳＰＥＸ_{ｔａｒｇｅｔ}）で視感反射率係数Ｙを測定することと、
   （ｅ）各特殊効果インク組成物目標印刷物の輝度指標（ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}）を式に従って計算することであって、前記式は、
   ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}＝［（ＹＳＰＩＮ_{ｔａｒｇｅｔ}－ＹＳＰＥＸ_{ｔａｒｇｅｔ}）／ＹＳＰＩＮ_{ｔａｒｇｅｔ}］×１０００である、計算することと、
   （ｆ）各特殊効果試料コードを、その関連するＹＳＰＩＮ、ＹＳＰＥＸ及び輝度指標値とともに、前記デジタル特殊効果ライブラリに格納することと、
   （ｇ）前記ライブラリ内の各特殊効果添加剤に対して、ステップ（ａ）～（ｆ）を繰り返すことと、を含む、請求項１に記載の方法。
3. 特殊効果インクプレス印刷物の特殊効果インク目標印刷物への輝度指標整合を評価する方法であって、
   （ａ）特殊効果インク目標印刷物及び関連する特殊効果試料コードを選択することと、
   （ｂ）プレス実行で、又は実験室プルーフィングテストで使用されているプレス特殊効果インク組成物を取得することと、
   （ｃ）前記プレス特殊効果インク組成物を非コーティング用紙上に印刷することと、
   （ｄ）球形分光光度計を用いて、非コーティング用紙上に印刷された前記プレス特殊効果インク組成物の前記視感反射率係数Ｙを前記鏡面反射含有モード（ＹＳＰＩＮ_{ｐｒｅｓｓ}）及び前記鏡面反射排除モード（ＹＳＰＥＸ_{ｐｒｅｓｓ}）で測定することと、
   （ｅ）前記プレス印刷物（ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}）の前記輝度指標を式に従って計算することであって、前記式は、
   ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}－［（ＹＳＰＩＮ_{ｐｒｅｓｓ}－ＹＳＰＥＸ_{ｐｒｅｓｓ}）／ＹＳＰＩＮ_{ｐｒｅｓｓ}］×１０００である、計算することと、
   （ｆ）以下の式を用いて、前記プレス印刷物と前記目標印刷物との間の前記輝度指標差（ΔＢＩ）を計算することによって、ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}が整合用のＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}の±１０％の許容限度内にあるかどうかを判定することであって、前記式は、
   ΔＢＩ＝［（ＢＩ_{ｐｒｅｓｓ}－ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}）／ＢＩ_{ｔａｒｇｅｔ}］×１００であり、
   ここで、
   ΔＢＩの目標値＝０であり、
   ΔＢＩの許容範囲＝０±１０％であり、
   ΔＢＩ＜－１０％である負の値が、プレス上で印刷するために、インク配合物中の特殊効果添加剤の量を増加させなければならないことを示し、
   ΔＢＩ＞＋１０％である正の値が、プレス上で印刷するために、前記インク配合物中の前記特殊効果添加剤の量を減少させなければならないことを示す、判定することと、を含む方法。
4. 前記デジタル色ライブラリが、ＰａｎｔｏｎｅＬＩＶＥ／ｍｙＣｏｌｏｒＣｌｏｕｄである、請求項１に記載の方法。
5. 目標特殊効果カスタム色インクを調製する方法であって、
   （ａ）請求項１に記載の方法を用いて、前記目標特殊効果カスタムインク色の前記選択された色試料コード及び選択された特殊効果試料コードを取得することと、
   （ｂ）前記色試料コードに整合する前記インク色配合物を調製し、前記特殊効果試料コードに整合する前記特殊効果インク組成物を用いることと、
   （ｃ）前記インク色配合物及び前記特殊効果インク組成物を混合して、目標特殊効果カスタム色インクを取得することと、を含む、方法。
6. 前記目標特殊効果色試料インクのデジタルメトリック彩度レコードを作成する方法であって、
   （ａ）選択された製作基材上に請求項５に記載の目標特殊効果カスタム色試料インクを印刷して、印刷された目標特殊効果カスタム色バレルプルーフを取得することと、
   （ｂ）球体分光光度計を用いて、前記鏡面反射含有モード（ＣＳＣＩ_{ｔａｒｇｅｔ}）での前記メトリック彩度Ｃ^＊ _ａｂと、前記鏡面反射排除モードでの前記Ｃ^＊ _ａｂ（ＣＳＣＥ_{ｔａｒｇｅｔ}）と、を測定することと、
   （ｃ）前記目標特殊効果色バレルプルーフに対する前記メトリック彩度データをデジタルルックアップテーブルにデジタル方式で記録することと、を含む、方法。
7. プレス上で印刷された前記特殊効果カスタム色インクの前記目標特殊効果カスタム色インクへの前記メトリック彩度整合を検証する方法であって、
   （ａ）プレス実行から印刷された試料を採取することと、
   （ｂ）球体分光光度計を用いて、前記鏡面反射含有モード（ＣＳＣＩ_{ｐｒｉｎｔ}）での前記メトリック彩度Ｃ^＊ _ａｂと、前記鏡面反射排除モード（ＣＳＣＥ_{ｐｒｉｎｔ}）での前記Ｃ^＊ _ａｂと、を測定することと、
   （ｃ）前記プレス印刷物と前記印刷された目標特殊効果カスタム色との間の総色差ΔＥ_００ＳＰＩＮを比較することであって、
   （ｉ）±２以下のΔＥ_００ＳＰＩＮは許容範囲であり、次いでステップ（ｄ）に進むが、
   （ｉｉ）ΔＥ_００ＳＰＩＮが２より大きければ、プレスインクの前記透明色の配合物は調節されなければならない、
   （ｉｉｉ）ΔＥ_００ＳＰＩＮが±２以下になるまで、ステップ（ｉ）～（ｉｉ）を繰り返すことによって、前記プレスインク配合物の前記色を調整する、比較することと、
   （ｄ）拡散反射率ΔＥ ＳＰＥＸによる前記色差を比較することであって、
   （ｉ）前記ΔＥ ＳＰＥＸが±２以下である場合、前記印刷されたプレス試料は前記印刷された目標特殊効果カスタム色と整合しており、テストは完了するが、
   （ｉｉ）ΔＥ ＳＰＥＸが２より大きい場合、前記プレスインク内の特殊効果添加剤の量を補正する必要があり、ここで必要な補正は、以下の彩度指標（ＣＩ）式に従って計算される、
   ＣＩ＝ΔＣＳＣＥ－ΔＣＳＣＩ
   ここで、
   ΔＣＳＣＥ＝ＣＳＣＥ_{ｐｒｉｎｔ}－ＣＳＣＥ_{ｔａｒｇｅｔ}であり、
   ΔＣＳＣＩ＝ＣＳＣＩ_{ｐｒｉｎｔ}－ＣＳＣＩ_{ｔａｒｇｅｔ}であり、
   ＣＩの目標値＝０であり、
   ＣＩの負の値は、前記プレスインク配合物の特殊効果添加剤の前記量を減少させなければならないことを示し、
   ＣＩの正の値は、前記プレスインク配合物中の前記特殊効果添加剤の前記量を増加させなければならないことを示し、
   （ｉｉｉ）前記プレスインク配合物中の前記特殊効果添加剤の前記量を増加又は減少させ、ΔＣＳＣＥが、
   ［（ΔＣＳＣＥ－ΔＣＳＣＩ）／ΔＣＳＣＩ］ｘ１００＝０±１０ に従って計算される、ΔＣＳＣＩの±１０％以内になるまでステップｉｉを繰り返す、色差を比較することと、を含む、方法。

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